JPS6253663B2 - - Google Patents
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- JPS6253663B2 JPS6253663B2 JP57192849A JP19284982A JPS6253663B2 JP S6253663 B2 JPS6253663 B2 JP S6253663B2 JP 57192849 A JP57192849 A JP 57192849A JP 19284982 A JP19284982 A JP 19284982A JP S6253663 B2 JPS6253663 B2 JP S6253663B2
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- Japan
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- synthetic resin
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Landscapes
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は円筒体の金属芯を同軸的に封蔵する合
成樹脂丸樋とその製造方法に関する。
成樹脂丸樋とその製造方法に関する。
主に竪樋として用いられる金属補強芯入り合成
樹脂丸樋にも種々あるが、その代表的なものを図
に採つて説明すると、第１図イ，ロ，ハは従来の
金属芯入り合成樹脂丸樋の実例を示す縦断面図で
あり、第１図イの丸樋は軟質の合成樹脂層ｂによ
り両面が被覆された金属板ａをほぼ真円状に曲成
して対向端縁を所謂ハゼ折りし互いに重合して円
筒状としたものである。この丸樋にあつてはハゼ
折り部が突出して外観を損ねると共に、被覆され
た合成樹脂に亀裂を生じ易くまた曲成及びハゼ折
り作業が煩雑であると云う欠点を有していた。
樹脂丸樋にも種々あるが、その代表的なものを図
に採つて説明すると、第１図イ，ロ，ハは従来の
金属芯入り合成樹脂丸樋の実例を示す縦断面図で
あり、第１図イの丸樋は軟質の合成樹脂層ｂによ
り両面が被覆された金属板ａをほぼ真円状に曲成
して対向端縁を所謂ハゼ折りし互いに重合して円
筒状としたものである。この丸樋にあつてはハゼ
折り部が突出して外観を損ねると共に、被覆され
た合成樹脂に亀裂を生じ易くまた曲成及びハゼ折
り作業が煩雑であると云う欠点を有していた。
また第１図ロには真円状の金属製円筒体ｃの内
外両面を合成樹脂層ｄ，ｅで被覆した丸樋を示す
が、これは上記の丸樋のような外観上或いはハゼ
折りによる弊害等がなく有用性は高いものの、製
造上の問題を内包していた。即ち、円筒体ｃの内
外両面に合成樹脂層ｄ，ｅを被覆するには、外周
を合成樹脂層ｅにて被覆した後これを適宜寸法に
裁断し、爾後内面に粉体樹脂或いはペーストレジ
ンを塗布して焼付けるか溶融樹脂原料を棒状鏝で
押し付け硬化させる方法が採られる。斯る方法は
製造上煩雑な作業を要し製品コストを高める原因
ともなつて必ずしも好適とは云えなかつた。
外両面を合成樹脂層ｄ，ｅで被覆した丸樋を示す
が、これは上記の丸樋のような外観上或いはハゼ
折りによる弊害等がなく有用性は高いものの、製
造上の問題を内包していた。即ち、円筒体ｃの内
外両面に合成樹脂層ｄ，ｅを被覆するには、外周
を合成樹脂層ｅにて被覆した後これを適宜寸法に
裁断し、爾後内面に粉体樹脂或いはペーストレジ
ンを塗布して焼付けるか溶融樹脂原料を棒状鏝で
押し付け硬化させる方法が採られる。斯る方法は
製造上煩雑な作業を要し製品コストを高める原因
ともなつて必ずしも好適とは云えなかつた。
更に、上記製造上の問題を解消するものとして
第１図ハに示す如き、軸線方向に切割を有する開
放型の金属製円筒体ｆを管壁の厚み内に同軸的に
封蔵した合成樹脂丸樋がある。これはクロスダイ
押出成形機内に於て、該円筒体ｆを該押出機に導
入すると共にこれと交差方向より合成樹脂原料を
注入し、注入された樹脂原料の切割部からの侵入
作用により円筒体ｆの内外両面を同時に被覆し且
つこれを成型して得られ、合成樹脂の被覆層ｇの
厚み内に円筒体ｆが切割対向端部間のギヤツプを
保持したまま封蔵されたものである。このように
円筒体ｆの内外両面の被覆が同時になし得る為、
これを製する工程は連続化され且つ簡略化されて
大量生産が可能となつたが、円筒体ｆの切割対向
端部間に於て合成樹脂の単独層が存在し、この部
分が丸樋の強度のバランスを崩して時に亀裂を生
じる原因となることがあつた。
第１図ハに示す如き、軸線方向に切割を有する開
放型の金属製円筒体ｆを管壁の厚み内に同軸的に
封蔵した合成樹脂丸樋がある。これはクロスダイ
押出成形機内に於て、該円筒体ｆを該押出機に導
入すると共にこれと交差方向より合成樹脂原料を
注入し、注入された樹脂原料の切割部からの侵入
作用により円筒体ｆの内外両面を同時に被覆し且
つこれを成型して得られ、合成樹脂の被覆層ｇの
厚み内に円筒体ｆが切割対向端部間のギヤツプを
保持したまま封蔵されたものである。このように
円筒体ｆの内外両面の被覆が同時になし得る為、
これを製する工程は連続化され且つ簡略化されて
大量生産が可能となつたが、円筒体ｆの切割対向
端部間に於て合成樹脂の単独層が存在し、この部
分が丸樋の強度のバランスを崩して時に亀裂を生
じる原因となることがあつた。
叙述のように上記に挙げた各丸樋も夫々に一長
一短があり、強度・外観・製造作業性等の全てに
おいて満足し得る丸樋は存在しないのが現状であ
つた。
一短があり、強度・外観・製造作業性等の全てに
おいて満足し得る丸樋は存在しないのが現状であ
つた。
本発明は叙上の実情に鑑みなされたもので、軸
線方向に切割を有する開放型の金属製円筒体を、
切割の対向端部同士を突合せ閉成状態で、管壁の
厚み内に封蔵した金属芯入り合成樹脂丸樋とその
製造方法を提供することによつて、上記問題点を
一掃するにある。
線方向に切割を有する開放型の金属製円筒体を、
切割の対向端部同士を突合せ閉成状態で、管壁の
厚み内に封蔵した金属芯入り合成樹脂丸樋とその
製造方法を提供することによつて、上記問題点を
一掃するにある。
本発明の望ましい実施例を図に採り説明すると
第２図は本発明丸樋の代表的実施例の縦断面図、
第３図は本発明方法が採用された製造工程のフロ
ーチヤート、第４図は本発明方法が採用されたク
ロスダイ押出成形機の使用状態を示す模式縦断面
図、第５図は第４図−線縦断面図、第６図は
同−線縦断面図、第７図は同−線縦断面
図である。即ち、本発明の第一の要点は軸線方向
に切割１１を有する金属製円筒体１を、該切割１
１の対向端部１１１，１１１同士を突合せ閉成状
態で、合成樹脂管２の管壁の厚み内に封蔵して成
る金属芯入り合成樹脂丸樋であり、第２の要点は
クロスダイ押出成形機３内に、軸線方向に切割１
１を有する開放型金属製円筒体１を導入し、該円
筒体１に交差方向より合成樹脂原料２０を注入し
て該円筒体１の内外両面を該樹脂原料２０にて被
覆して合成樹脂被覆層２０１を形成すると共に、
上記押出成形機３内に於て合成樹脂被覆層２０１
内に封蔵された上記円筒体１を、該被覆層２０１
と共に連続的に縮径して、該円筒体１の切割１１
対向端部１１１，１１１を被覆層２０１の厚み内
で突合せ、閉成するようにしたことを特徴とする
金属芯入り合成樹脂丸樋の製造方法である。第２
図は円筒体１の切割１１対向端部１１１，１１１
の端縁部１１１′，１１１′が突合わせ当接してい
ることを示す。これは合成樹脂管２の管壁の厚み
内に円筒体１が閉成状態で封蔵されたものであ
り、前記第１図ハに示す如き合成樹脂の単独層が
管壁の厚み内には存在しい為、丸樋全体が均等に
補強されしかも外周は完全な円形であつて外観を
損う原因も有しない。更に、前記第１図イに示す
丸樋にあつてはハゼ折りの際に生じる亀裂を防止
する為、軟質の合成樹脂を用いることを必須とす
るが、本発明の丸樋は硬質の合成樹脂の使用が可
能でこれによつて円筒体１の補強効果を一層高め
ることが出来る。
第２図は本発明丸樋の代表的実施例の縦断面図、
第３図は本発明方法が採用された製造工程のフロ
ーチヤート、第４図は本発明方法が採用されたク
ロスダイ押出成形機の使用状態を示す模式縦断面
図、第５図は第４図−線縦断面図、第６図は
同−線縦断面図、第７図は同−線縦断面
図である。即ち、本発明の第一の要点は軸線方向
に切割１１を有する金属製円筒体１を、該切割１
１の対向端部１１１，１１１同士を突合せ閉成状
態で、合成樹脂管２の管壁の厚み内に封蔵して成
る金属芯入り合成樹脂丸樋であり、第２の要点は
クロスダイ押出成形機３内に、軸線方向に切割１
１を有する開放型金属製円筒体１を導入し、該円
筒体１に交差方向より合成樹脂原料２０を注入し
て該円筒体１の内外両面を該樹脂原料２０にて被
覆して合成樹脂被覆層２０１を形成すると共に、
上記押出成形機３内に於て合成樹脂被覆層２０１
内に封蔵された上記円筒体１を、該被覆層２０１
と共に連続的に縮径して、該円筒体１の切割１１
対向端部１１１，１１１を被覆層２０１の厚み内
で突合せ、閉成するようにしたことを特徴とする
金属芯入り合成樹脂丸樋の製造方法である。第２
図は円筒体１の切割１１対向端部１１１，１１１
の端縁部１１１′，１１１′が突合わせ当接してい
ることを示す。これは合成樹脂管２の管壁の厚み
内に円筒体１が閉成状態で封蔵されたものであ
り、前記第１図ハに示す如き合成樹脂の単独層が
管壁の厚み内には存在しい為、丸樋全体が均等に
補強されしかも外周は完全な円形であつて外観を
損う原因も有しない。更に、前記第１図イに示す
丸樋にあつてはハゼ折りの際に生じる亀裂を防止
する為、軟質の合成樹脂を用いることを必須とす
るが、本発明の丸樋は硬質の合成樹脂の使用が可
能でこれによつて円筒体１の補強効果を一層高め
ることが出来る。
次に本発明の製造方法が採用された製造工程の
一例を説明する。第３図に於て、鉄板コイルより
連続的に送られた鉄板１０は成形ロール４により
成形されて軸線方向に切割１１を有する開放型の
円筒体１としてクロスダイ押出成形機３に導入さ
れる。この時該成形機３の手前で樹脂との密着性
を良くする為に円筒体１の両面に接着剤を塗布す
るかこれを予備加熱する工程を設けることが望ま
しい。クロスダイ押出成形機３は第４図に示す如
く外側金型３１とこれに同軸的に遊挿され円筒体
１の導入側３３に於て外側金型３１に連結保持３
２１された中子３２とより成り、この成形機３の
中程に円筒体１の導入方向と交差する合成樹脂原
料２０の注入孔３１１が設けられている。外側金
型３１と中子３２とのクリアランスは円筒体１の
導入側３３と注入孔３１１との間では円筒体１の
板厚とほぼ同じにまた注入孔３１１と成形品の排
出側３４との間では円筒体１の板厚と内外両面の
樹脂被覆層２０１，２０１の合計の厚みとほぼ同
じにされている。更に注入孔３１１と排出側３４
との間に外側金型３１の内径と中子３２の外径と
が同率的に且つ緩やかに縮小する縮径部３５が存
しこの縮径部３５と排出側３４との間は縮小され
た径がそのまま維持されている。この成形機３に
対し円筒体１を、その切割１１を中子３２の連結
保持部３２１に符合させて導入側３３より挿通す
る。この時該連結保持部３２１の幅が切割１１の
ギヤツプとほぼ等しくされていることは云うまで
もない。挿通された円筒体１は外側金型３１と中
子３２との間を排出側３４に進行し、注入孔３１
１より導入された合成樹脂原料２０がその注入圧
により円筒体１の外周を被覆すると共に切割１１
の開口部より円筒体１と中子３２との間に侵入し
た該樹脂原料２０が円筒体１の内周を被覆する。
尚、円筒体１内周面の被覆を効果的に行わせる
為、上記注入口３１１に対応する中子３２の周体
に周方向の凹溝３１１′を設けておくことが望ま
しい。このように内外両面に樹脂被覆層２０１，
２０１を有する円筒体１は更に進行し縮径部３５
において被覆層２０１と共に緩やかに縮径され、
この縮径によつて切割１１の対向端部１１１，１
１１が第２図の如く当接閉成され排出側３４より
次の冷却工程５へと移行する。閉成状態の円筒体
１は被覆層２０１と共に自然もしくは強制冷却に
よつて冷却固化され、引取機６を経て切断機７に
よつて適宜寸法に切断されて製品としての丸樋が
得られる。
一例を説明する。第３図に於て、鉄板コイルより
連続的に送られた鉄板１０は成形ロール４により
成形されて軸線方向に切割１１を有する開放型の
円筒体１としてクロスダイ押出成形機３に導入さ
れる。この時該成形機３の手前で樹脂との密着性
を良くする為に円筒体１の両面に接着剤を塗布す
るかこれを予備加熱する工程を設けることが望ま
しい。クロスダイ押出成形機３は第４図に示す如
く外側金型３１とこれに同軸的に遊挿され円筒体
１の導入側３３に於て外側金型３１に連結保持３
２１された中子３２とより成り、この成形機３の
中程に円筒体１の導入方向と交差する合成樹脂原
料２０の注入孔３１１が設けられている。外側金
型３１と中子３２とのクリアランスは円筒体１の
導入側３３と注入孔３１１との間では円筒体１の
板厚とほぼ同じにまた注入孔３１１と成形品の排
出側３４との間では円筒体１の板厚と内外両面の
樹脂被覆層２０１，２０１の合計の厚みとほぼ同
じにされている。更に注入孔３１１と排出側３４
との間に外側金型３１の内径と中子３２の外径と
が同率的に且つ緩やかに縮小する縮径部３５が存
しこの縮径部３５と排出側３４との間は縮小され
た径がそのまま維持されている。この成形機３に
対し円筒体１を、その切割１１を中子３２の連結
保持部３２１に符合させて導入側３３より挿通す
る。この時該連結保持部３２１の幅が切割１１の
ギヤツプとほぼ等しくされていることは云うまで
もない。挿通された円筒体１は外側金型３１と中
子３２との間を排出側３４に進行し、注入孔３１
１より導入された合成樹脂原料２０がその注入圧
により円筒体１の外周を被覆すると共に切割１１
の開口部より円筒体１と中子３２との間に侵入し
た該樹脂原料２０が円筒体１の内周を被覆する。
尚、円筒体１内周面の被覆を効果的に行わせる
為、上記注入口３１１に対応する中子３２の周体
に周方向の凹溝３１１′を設けておくことが望ま
しい。このように内外両面に樹脂被覆層２０１，
２０１を有する円筒体１は更に進行し縮径部３５
において被覆層２０１と共に緩やかに縮径され、
この縮径によつて切割１１の対向端部１１１，１
１１が第２図の如く当接閉成され排出側３４より
次の冷却工程５へと移行する。閉成状態の円筒体
１は被覆層２０１と共に自然もしくは強制冷却に
よつて冷却固化され、引取機６を経て切断機７に
よつて適宜寸法に切断されて製品としての丸樋が
得られる。
上述の製造方法の説明で明らかなように、軸線
方向に切割１１を有する開放型の金属製円筒体１
をクロスダイ押出成形機３内に於てその内外両面
を合成樹脂原料２０にて被覆すると共に、樹脂の
被覆層２０１の厚み内に切割１１対向端部１１
１，１１１を当接閉成状態で封蔵することによつ
て第２図に示す如き丸樋を極めて容易に製するこ
とが出来る。これは前述の第１図ロのような丸樋
の製法に比べて工数及び煩雑さが極減されるもの
で、それだけ製造コストの低減に寄与することに
もなり、しかも本発明方法によつて得られた丸樋
は前述の如く円筒体１によつて完全に補強され、
また外観的にもこれを損ねる原因を有さないから
上記製造上のメリツトも付加されて従来にない有
用性の高いものとなる。
方向に切割１１を有する開放型の金属製円筒体１
をクロスダイ押出成形機３内に於てその内外両面
を合成樹脂原料２０にて被覆すると共に、樹脂の
被覆層２０１の厚み内に切割１１対向端部１１
１，１１１を当接閉成状態で封蔵することによつ
て第２図に示す如き丸樋を極めて容易に製するこ
とが出来る。これは前述の第１図ロのような丸樋
の製法に比べて工数及び煩雑さが極減されるもの
で、それだけ製造コストの低減に寄与することに
もなり、しかも本発明方法によつて得られた丸樋
は前述の如く円筒体１によつて完全に補強され、
また外観的にもこれを損ねる原因を有さないから
上記製造上のメリツトも付加されて従来にない有
用性の高いものとなる。
叙述の如く本発明の丸樋は金属製の補強芯が完
全に合成樹脂管の管壁の厚み内に封蔵されるか
ら、発錆の懸念がなく、優れた剛性を有し且つ伸
縮性がなくしかも本発明の簡略化された製造方法
によつて連続生産が可能であつて、前述の従来の
丸樋をはるかに凌ぐ極めて利用価値の高いもので
ある。
全に合成樹脂管の管壁の厚み内に封蔵されるか
ら、発錆の懸念がなく、優れた剛性を有し且つ伸
縮性がなくしかも本発明の簡略化された製造方法
によつて連続生産が可能であつて、前述の従来の
丸樋をはるかに凌ぐ極めて利用価値の高いもので
ある。
第１図イ，ロ，ハは従来の金属芯入り合成樹脂
丸樋の実例を示す縦断面図、第２図は本発明丸樋
の代表的実施例の縦断面図、第３図は本発明方法
が採用された製造工程のフローチヤート、第４図
は本発明方法が採用されたクロスダイ押出成形機
の使用状態を示す模式縦断面図、第５図は第４図
−線縦断面図、第６図は同−線縦断面
図、第７図は同−線縦断面図である。 （符号の説明）、１……金属製円筒体、１１…
…切割、１１１……対向端部、２……合成樹脂
管、２０……合成樹脂原料、２０１……合成樹脂
被覆層、３……クロスダイ押出成形機。
丸樋の実例を示す縦断面図、第２図は本発明丸樋
の代表的実施例の縦断面図、第３図は本発明方法
が採用された製造工程のフローチヤート、第４図
は本発明方法が採用されたクロスダイ押出成形機
の使用状態を示す模式縦断面図、第５図は第４図
−線縦断面図、第６図は同−線縦断面
図、第７図は同−線縦断面図である。 （符号の説明）、１……金属製円筒体、１１…
…切割、１１１……対向端部、２……合成樹脂
管、２０……合成樹脂原料、２０１……合成樹脂
被覆層、３……クロスダイ押出成形機。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 軸線方向に切割を有する金属製円筒体を、該
切割の対向端部同士を突合せ閉成状態で合成樹脂
管の管壁の厚み内に封蔵して成る金属芯入り合成
樹脂丸樋。 ２ クロスダイ押出成形機内に、軸線方向に切割
を有する開放型金属製円筒体を導入し、該円筒体
に交差方向より合成樹脂原料を注入して該円筒体
の内外両面を該樹脂原料にて被覆して合成樹脂被
覆層を形成すると共に、上記押出成形機内に於て
合成樹脂被覆層内に封蔵された上記円筒体を、該
被覆層と共に連続的に縮径して、該円筒体の切割
対向端部を被覆層の厚み内で突合せ、閉成するよ
うにしたことを特徴とする金属芯入り合成樹脂丸
樋の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57192849A JPS5985065A (ja) | 1982-11-02 | 1982-11-02 | 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57192849A JPS5985065A (ja) | 1982-11-02 | 1982-11-02 | 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5985065A JPS5985065A (ja) | 1984-05-16 |
| JPS6253663B2 true JPS6253663B2 (ja) | 1987-11-11 |
Family
ID=16297989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57192849A Granted JPS5985065A (ja) | 1982-11-02 | 1982-11-02 | 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5985065A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH035790U (ja) * | 1989-06-05 | 1991-01-21 | ||
| JPH0430807B2 (ja) * | 1987-12-07 | 1992-05-22 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6110448A (ja) * | 1984-06-26 | 1986-01-17 | 新日本チユ−ブ工業株式会社 | ラミネ−トチユ−ブ及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS615495U (ja) * | 1975-07-08 | 1986-01-13 | ソシエテ アノニム コケリーユーウグレープロヴイダンス エ エ スペランス−ロングド アン アブレジエ “コケリ−ユ” | 原子炉用圧力容器 |
-
1982
- 1982-11-02 JP JP57192849A patent/JPS5985065A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS615495U (ja) * | 1975-07-08 | 1986-01-13 | ソシエテ アノニム コケリーユーウグレープロヴイダンス エ エ スペランス−ロングド アン アブレジエ “コケリ−ユ” | 原子炉用圧力容器 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0430807B2 (ja) * | 1987-12-07 | 1992-05-22 | ||
| JPH035790U (ja) * | 1989-06-05 | 1991-01-21 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5985065A (ja) | 1984-05-16 |
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