JPS5985065A - 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 - Google Patents
金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法Info
- Publication number
- JPS5985065A JPS5985065A JP57192849A JP19284982A JPS5985065A JP S5985065 A JPS5985065 A JP S5985065A JP 57192849 A JP57192849 A JP 57192849A JP 19284982 A JP19284982 A JP 19284982A JP S5985065 A JPS5985065 A JP S5985065A
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- JP
- Japan
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- synthetic resin
- cylindrical body
- cut
- metal
- coating layer
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は円筒状の金属芯を同軸的に封蔵する合成樹脂丸
樋とその製造方法に関する。
樋とその製造方法に関する。
主に竪樋として用りら九る金属補強芯入力合成樹脂丸樋
にも稲々あるが、その代表的なものを図に採つで説明す
ると、信１図イ）（ロ）（ハ）は従来の金属芯入り合成
樹脂丸樋の実例を示す縦断面図であり、＠１図イ）の丸
樋は軟質の合成樹脂層すにより両面が被覆された金属板
ａをほぼ真円状に曲成して対向端縁を所謂ハゼ折りし互
いに重合して円筒状としたものである。この九ノ通にあ
ってはハゼ折〕部が突出して外観を損ねると共に、被覆
された合成樹脂に亀裂を生じ易くまた曲成及びハゼ折り
作業が煩雑であると云う欠点を有していた。
にも稲々あるが、その代表的なものを図に採つで説明す
ると、信１図イ）（ロ）（ハ）は従来の金属芯入り合成
樹脂丸樋の実例を示す縦断面図であり、＠１図イ）の丸
樋は軟質の合成樹脂層すにより両面が被覆された金属板
ａをほぼ真円状に曲成して対向端縁を所謂ハゼ折りし互
いに重合して円筒状としたものである。この九ノ通にあ
ってはハゼ折〕部が突出して外観を損ねると共に、被覆
された合成樹脂に亀裂を生じ易くまた曲成及びハゼ折り
作業が煩雑であると云う欠点を有していた。
また第１図（ロ）には真円状の金属製円筒体０の内外両
面を合成樹脂層ｄ ｍ ｅで被覆しｔ丸樋を示すが・こ
れは上記の丸樋のような外観上或論は＾ゼ折りによる弊
害等が々く有用性は高りものの、製造上の問題を内包し
てｈた。即ち、円筒体Ｃの内外両直に合成樹脂＃ａｍｅ
を被覆するには、外周を合成樹脂層ｅにて被覆した後こ
れを適宜寸法に裁断し、爾後内面に粉体樹脂或いはベー
ストレジンを塗布して焼付けるか溶融樹脂原料を棒状鏝
で押し付は硬化させる方法が採られる。斯る方決は製造
上煩雑な作業を要し製品コストを高める原因ともなって
必ずしも好適とは云えなかった。
面を合成樹脂層ｄ ｍ ｅで被覆しｔ丸樋を示すが・こ
れは上記の丸樋のような外観上或論は＾ゼ折りによる弊
害等が々く有用性は高りものの、製造上の問題を内包し
てｈた。即ち、円筒体Ｃの内外両直に合成樹脂＃ａｍｅ
を被覆するには、外周を合成樹脂層ｅにて被覆した後こ
れを適宜寸法に裁断し、爾後内面に粉体樹脂或いはベー
ストレジンを塗布して焼付けるか溶融樹脂原料を棒状鏝
で押し付は硬化させる方法が採られる。斯る方決は製造
上煩雑な作業を要し製品コストを高める原因ともなって
必ずしも好適とは云えなかった。
更に、上記製造上の間順を解消するものとして第１図（
ハ）に示す如き、軸線方向に切割を有する開放型の金属
製円筒体ｆを管壁の厚み内に同軸的に封蔵した合成樹脂
丸樋がある。こればクロスダイ押出成形機内に於て、該
円筒体ｆを該押出機に導入すると共にこれと交差方向よ
り合成樹脂原料を注入し、注入された樹脂原料の切割部
からの侵入作用により円筒ｉｆの内外両面を同時に被覆
し且つこれを成型して得られ、合成樹脂の被覆層ｇの厚
み内に円筒（＄ｆが切割対向端部門のギャップを保持し
たまま封蔵されたものである。このように円筒体ｆの内
外両面の被覆が同時になし得る為、これを製する工程は
連続化され且つ簡略化されて大量主意が可能となったが
、円筒体ｆの切割対向端部間に於て合成樹脂の単独層が
存在し、この部分が丸樋の強度のバランスを崩して時に
亀裂を生じる原因となることがあった。
ハ）に示す如き、軸線方向に切割を有する開放型の金属
製円筒体ｆを管壁の厚み内に同軸的に封蔵した合成樹脂
丸樋がある。こればクロスダイ押出成形機内に於て、該
円筒体ｆを該押出機に導入すると共にこれと交差方向よ
り合成樹脂原料を注入し、注入された樹脂原料の切割部
からの侵入作用により円筒ｉｆの内外両面を同時に被覆
し且つこれを成型して得られ、合成樹脂の被覆層ｇの厚
み内に円筒（＄ｆが切割対向端部門のギャップを保持し
たまま封蔵されたものである。このように円筒体ｆの内
外両面の被覆が同時になし得る為、これを製する工程は
連続化され且つ簡略化されて大量主意が可能となったが
、円筒体ｆの切割対向端部間に於て合成樹脂の単独層が
存在し、この部分が丸樋の強度のバランスを崩して時に
亀裂を生じる原因となることがあった。
叙述のように上記に挙げた各丸樋も夫々に一長一短があ
り、強度・外観・製造作業性等の全てに訃すて満足し得
る九）・１は存在しないのが現状であった。
り、強度・外観・製造作業性等の全てに訃すて満足し得
る九）・１は存在しないのが現状であった。
本発明は収出の実情に鑑みなされたもので、軸線方向に
切割を有する開放型の金属製円筒体を、切割の対向端部
をほぼ閉成吠席で、管壁の厚み内に封蔵した金属芯入り
合成樹脂丸樋とその製造方法を提供することによって、
上記問題点を一掃するにある。
切割を有する開放型の金属製円筒体を、切割の対向端部
をほぼ閉成吠席で、管壁の厚み内に封蔵した金属芯入り
合成樹脂丸樋とその製造方法を提供することによって、
上記問題点を一掃するにある。
本発明の望ましｈ実施例を図に採り説明すると第２図（
イ）は本発明の代表的実施例の縦断面図、箸２図（ロ）
は同位の実施例の縦断面図、箸３図は本発明方法が採用
された鯛造工程のフローチャート、箸４図は本発明方法
が採用されたクロスダイ押出成形機の使用状態を示す模
式縦断面図、第５図は箸４図Ｖ−Ｖ線縦断面図、第６図
は同ＶＩ−ＶＩ線縦断面図、第７図は同■−■線縦断面
図である。即ち、本発明の第一の要点は軸線方向に切割
１１を有する金属製円筒体ｌを、該切割１１の対向端部
１１１・１１１がほぼ閉成状態で１合成樹脂管２の管壁
の厚み内に封蔵して成る金属芯入り合成樹脂丸樋であり
、笥２の要点はクロスダイ押出成形機３因に、軸線方向
に切割１１を有する開放型金属製円筒体１を導入し、該
円筒体１に交差方向より合成樹脂原料２０を注入して該
円筒体１の内外両面を該樹脂原料２０にて被覆して合成
樹脂被覆層２０１を形成すると共に、上記押出成形機３
因に於て合成樹脂被覆層２０１内に封蔵された上記円筒
体１を該被覆層２０１と共に連続的に縮径して、該円筒
体１の切割１１対向端部１１１・１１１を被覆層２０１
の厚み内でほぼ閉成するようにしたことを特徴とする金
属芯入り合成樹脂丸樋の製造方法である。需２図（イ）
は円筒体１の切割１１対向端部１１１・１１１の端縁部
１１１’。１１１′が突合わせ当接してＡることを示し
、また＠２図ｃ口）は対向端部１１１・１１１が合成樹
脂管２の管壁の厚み内で半径方向に重合していることを
示す。これらは＾ずれも合成樹脂管２の管壁の厚み内に
円筒体１が閉成状態で封蔵されたものであり、前記第１
図（ハ）に示す如き合成樹脂の単独層が管壁の厚み内に
は存在しない為、丸樋全体が均等に補強されしかも外周
は完全な円形であって外観を損う原因も有しない。更に
、前記第１図Ｕ）に示す丸樋にあってはハゼ折りの際に
生じる亀裂を防止する′為、軟質の合成樹脂を用込るこ
とを必須とするが、本発明の丸樋は硬質の合成樹脂の使
用が可能でこれによって円筒体１の補強効果を一層高め
ることが出来る。
イ）は本発明の代表的実施例の縦断面図、箸２図（ロ）
は同位の実施例の縦断面図、箸３図は本発明方法が採用
された鯛造工程のフローチャート、箸４図は本発明方法
が採用されたクロスダイ押出成形機の使用状態を示す模
式縦断面図、第５図は箸４図Ｖ−Ｖ線縦断面図、第６図
は同ＶＩ−ＶＩ線縦断面図、第７図は同■−■線縦断面
図である。即ち、本発明の第一の要点は軸線方向に切割
１１を有する金属製円筒体ｌを、該切割１１の対向端部
１１１・１１１がほぼ閉成状態で１合成樹脂管２の管壁
の厚み内に封蔵して成る金属芯入り合成樹脂丸樋であり
、笥２の要点はクロスダイ押出成形機３因に、軸線方向
に切割１１を有する開放型金属製円筒体１を導入し、該
円筒体１に交差方向より合成樹脂原料２０を注入して該
円筒体１の内外両面を該樹脂原料２０にて被覆して合成
樹脂被覆層２０１を形成すると共に、上記押出成形機３
因に於て合成樹脂被覆層２０１内に封蔵された上記円筒
体１を該被覆層２０１と共に連続的に縮径して、該円筒
体１の切割１１対向端部１１１・１１１を被覆層２０１
の厚み内でほぼ閉成するようにしたことを特徴とする金
属芯入り合成樹脂丸樋の製造方法である。需２図（イ）
は円筒体１の切割１１対向端部１１１・１１１の端縁部
１１１’。１１１′が突合わせ当接してＡることを示し
、また＠２図ｃ口）は対向端部１１１・１１１が合成樹
脂管２の管壁の厚み内で半径方向に重合していることを
示す。これらは＾ずれも合成樹脂管２の管壁の厚み内に
円筒体１が閉成状態で封蔵されたものであり、前記第１
図（ハ）に示す如き合成樹脂の単独層が管壁の厚み内に
は存在しない為、丸樋全体が均等に補強されしかも外周
は完全な円形であって外観を損う原因も有しない。更に
、前記第１図Ｕ）に示す丸樋にあってはハゼ折りの際に
生じる亀裂を防止する′為、軟質の合成樹脂を用込るこ
とを必須とするが、本発明の丸樋は硬質の合成樹脂の使
用が可能でこれによって円筒体１の補強効果を一層高め
ることが出来る。
次に本発明の製造方法が採用された製造工程の一例を説
明する。第３図に於て、鉄板コイルより連続的に送られ
た鉄板１０は成形ロール４により成形されて軸線方向に
切割１１を有する開放型の円筒体１としてクロスダイ押
出成形機３に導入される。この時該成形機３の手前で樹
脂との密着性を良くする為に円筒体１の両面に接着剤を
塗布する小これを予備加熱する工程を設けることが望ま
し論。クロスダイ押出成形機３け箸４図に示す如く外側
金型３１とこれに同軸的に遊挿され円筒体１の導入側３
３に於て外側金型３１に連結保持３２１され念中子３２
とより成り、この成形機３の中程に円筒体ｌの導入方向
と交差する合成樹脂原料２０の注入孔３１１が設けられ
てＡる。外側金型３１と中子３２とのクリアランスは円
筒体１の導入側３３と注入孔３１１との間では円筒体１
の板厚とほぼ同じにまた注入孔３１１と成形品の排出側
３４との間では円筒体ｌの板厚と内外両面の樹脂被覆層
２０１゜２０１の合計の厚みとほぼ同じにされてｈる。
明する。第３図に於て、鉄板コイルより連続的に送られ
た鉄板１０は成形ロール４により成形されて軸線方向に
切割１１を有する開放型の円筒体１としてクロスダイ押
出成形機３に導入される。この時該成形機３の手前で樹
脂との密着性を良くする為に円筒体１の両面に接着剤を
塗布する小これを予備加熱する工程を設けることが望ま
し論。クロスダイ押出成形機３け箸４図に示す如く外側
金型３１とこれに同軸的に遊挿され円筒体１の導入側３
３に於て外側金型３１に連結保持３２１され念中子３２
とより成り、この成形機３の中程に円筒体ｌの導入方向
と交差する合成樹脂原料２０の注入孔３１１が設けられ
てＡる。外側金型３１と中子３２とのクリアランスは円
筒体１の導入側３３と注入孔３１１との間では円筒体１
の板厚とほぼ同じにまた注入孔３１１と成形品の排出側
３４との間では円筒体ｌの板厚と内外両面の樹脂被覆層
２０１゜２０１の合計の厚みとほぼ同じにされてｈる。
更に注入孔３１１と排出側３４との間に外側金型３１の
内径と中子３２の外径とが同率的に且つ緩やかに縮小す
る縮径部３５が存しこの縮径部３５と排出側３４との間
は縮小された径がそのまま維持されている。この成形機
３に対し円筒体１を、その切割ｌｌを中子３２の連結保
持部３２１に符合させて導入側３３より押通する。この
時飯連結保持部３２１の幅が切割１１のギャップとほぼ
等しくされていることけ云うまでもない。押通された円
筒体１は外側金型３１と中子３２との間を排出側３４に
進行し、注入孔３１１より導入された合成樹脂原料２゜
がその注入圧により円筒体ｌの外周を被覆すると共に切
割１１の開口部より円筒体ｌと中子３２との間に侵入し
た該樹脂原料２０が円筒体ｌの内周を被覆する。尚、円
筒体ｌ内周面の被覆を効果的に行わせる為、上記注入口
３１１に対応する中子３２の周体に周方向の凹溝３１１
′を設けておくことが望ましｔＡ。このように内外両面
に樹脂被覆層２０１・２０１を有する円筒体ｌは更に進
行し縮径部３５において被覆層２０１と共に緩やかに縮
径され・この縮径によって切割１１の対向端部１１１・
１１１が第２図（イ）もしくはｃ口〕の如く当接閉成さ
れ排出側３４より次の冷却工程５へと移行する。開成状
態の円筒体ｌは被覆層２０１と共に自然もしくは強制冷
却によって冷却固化され、引取機６を経て切断機７によ
って適宜寸法に切断されて製品としての丸樋が得られる
。
内径と中子３２の外径とが同率的に且つ緩やかに縮小す
る縮径部３５が存しこの縮径部３５と排出側３４との間
は縮小された径がそのまま維持されている。この成形機
３に対し円筒体１を、その切割ｌｌを中子３２の連結保
持部３２１に符合させて導入側３３より押通する。この
時飯連結保持部３２１の幅が切割１１のギャップとほぼ
等しくされていることけ云うまでもない。押通された円
筒体１は外側金型３１と中子３２との間を排出側３４に
進行し、注入孔３１１より導入された合成樹脂原料２゜
がその注入圧により円筒体ｌの外周を被覆すると共に切
割１１の開口部より円筒体ｌと中子３２との間に侵入し
た該樹脂原料２０が円筒体ｌの内周を被覆する。尚、円
筒体ｌ内周面の被覆を効果的に行わせる為、上記注入口
３１１に対応する中子３２の周体に周方向の凹溝３１１
′を設けておくことが望ましｔＡ。このように内外両面
に樹脂被覆層２０１・２０１を有する円筒体ｌは更に進
行し縮径部３５において被覆層２０１と共に緩やかに縮
径され・この縮径によって切割１１の対向端部１１１・
１１１が第２図（イ）もしくはｃ口〕の如く当接閉成さ
れ排出側３４より次の冷却工程５へと移行する。開成状
態の円筒体ｌは被覆層２０１と共に自然もしくは強制冷
却によって冷却固化され、引取機６を経て切断機７によ
って適宜寸法に切断されて製品としての丸樋が得られる
。
上述の製造方法の説明で明らかなように、軸線方向に切
割１１を有する開放型の金属製円筒体ｌをクロスダイ押
出吠形機３内に於てその内外両面を合成樹脂原料２０に
て被覆すると共に、樹脂の被覆層２０１の厚み内に切割
１１対向喘部１１１・１１１を当接閉成状態で封蔵する
ことによって第２図（イ）及び（ロ）に示す如き丸樋を
極めて容易に製することが出来る。これは前述の箸１図
（ロ）のような丸樋の農法に比べて工数及び煩雑さが極
減されるもので、それだけ製造コストの低減に寄与する
ことにもなり、しかも本発明方法によって得られた丸樋
は前述の如く円筒体１によって完全に補強され・また外
観的にもこれを損ねる原因を有さな論から上記製造上の
メリットも付加されて従来になｈ有用性の高いものとな
る。
割１１を有する開放型の金属製円筒体ｌをクロスダイ押
出吠形機３内に於てその内外両面を合成樹脂原料２０に
て被覆すると共に、樹脂の被覆層２０１の厚み内に切割
１１対向喘部１１１・１１１を当接閉成状態で封蔵する
ことによって第２図（イ）及び（ロ）に示す如き丸樋を
極めて容易に製することが出来る。これは前述の箸１図
（ロ）のような丸樋の農法に比べて工数及び煩雑さが極
減されるもので、それだけ製造コストの低減に寄与する
ことにもなり、しかも本発明方法によって得られた丸樋
は前述の如く円筒体１によって完全に補強され・また外
観的にもこれを損ねる原因を有さな論から上記製造上の
メリットも付加されて従来になｈ有用性の高いものとな
る。
叙述の如く本発明の丸樋は金属製の補強芯が完全に合成
樹脂管の管壁の厚み内に封蔵される７５λら、発錆の懸
念がなく、優れた剛性を有し且つ伸縮性がなくしかも本
発明の簡略化された製造方法によって連続生産が可能で
あって、前述の従来の丸樋をけるかに凌ぐ極めて利用価
値の高いものである。
樹脂管の管壁の厚み内に封蔵される７５λら、発錆の懸
念がなく、優れた剛性を有し且つ伸縮性がなくしかも本
発明の簡略化された製造方法によって連続生産が可能で
あって、前述の従来の丸樋をけるかに凌ぐ極めて利用価
値の高いものである。
第１図（イ）（ロ）（ハ）は従来の金属芯入り合成樹脂
丸樋の実例を示す縦断面図、箸２図（イ）は本発明の代
表的実施例の縦断面図、＠２図（ロ）は回能の実施例の
縦断面図、第３図は本発明方法が採用された製造工程の
フローチャート、第４図は本発明方法が採用されたクロ
スダイ押出成形機の使用状態を示す模式縦断面図、第５
図は箸４図Ｖ−Ｖ線縦断面図、培６図は同Ｖｌ−ＶＩ線
縦断面図、第７図は同■−■線縦断面図である。 （符号の説明） １・・・金属製円筒体、１１・−切割、１１１−・対向
端部、２・・・合成樹脂管、２〇−合成樹脂原料、２０
１−合成樹脂被覆層、３・・・クロスダイ押出成形機。 −以上−
丸樋の実例を示す縦断面図、箸２図（イ）は本発明の代
表的実施例の縦断面図、＠２図（ロ）は回能の実施例の
縦断面図、第３図は本発明方法が採用された製造工程の
フローチャート、第４図は本発明方法が採用されたクロ
スダイ押出成形機の使用状態を示す模式縦断面図、第５
図は箸４図Ｖ−Ｖ線縦断面図、培６図は同Ｖｌ−ＶＩ線
縦断面図、第７図は同■−■線縦断面図である。 （符号の説明） １・・・金属製円筒体、１１・−切割、１１１−・対向
端部、２・・・合成樹脂管、２〇−合成樹脂原料、２０
１−合成樹脂被覆層、３・・・クロスダイ押出成形機。 −以上−
Claims (2)
- （１）軸線方向に切割を有する金属製円筒体を、該切割
の対向端部がほぼ閉成状態で合成樹脂管の管壁の厚み内
に封蔵して成る金属芯入り合成樹脂丸樋０ - （２） クロスダイ押出成形機内に、軸線方向に切割
を有する開放型金属製円筒体を導入し、該円筒体に交差
方向より合成樹脂原料を注入して該円筒体の内外両面を
該樹脂原料にて被覆して合成樹脂被覆層を形成すると共
に、上記押出成形機内に於て合成樹脂被覆層内に封蔵さ
れ友上記円筒体を該被覆層と共に連続的に縮径して、該
円筒体の切割対向端部を被覆層の厚み内でほぼ閉成する
ようにし九ことを特徴とする金属芯入り合成樹脂丸樋の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57192849A JPS5985065A (ja) | 1982-11-02 | 1982-11-02 | 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57192849A JPS5985065A (ja) | 1982-11-02 | 1982-11-02 | 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5985065A true JPS5985065A (ja) | 1984-05-16 |
| JPS6253663B2 JPS6253663B2 (ja) | 1987-11-11 |
Family
ID=16297989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57192849A Granted JPS5985065A (ja) | 1982-11-02 | 1982-11-02 | 金属芯入り合成樹脂丸樋とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5985065A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6110448A (ja) * | 1984-06-26 | 1986-01-17 | 新日本チユ−ブ工業株式会社 | ラミネ−トチユ−ブ及びその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01153025A (ja) * | 1987-12-07 | 1989-06-15 | Akio Yamamoto | 側溝利用の園芸装置 |
| JPH035790U (ja) * | 1989-06-05 | 1991-01-21 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS615495U (ja) * | 1975-07-08 | 1986-01-13 | ソシエテ アノニム コケリーユーウグレープロヴイダンス エ エ スペランス−ロングド アン アブレジエ “コケリ−ユ” | 原子炉用圧力容器 |
-
1982
- 1982-11-02 JP JP57192849A patent/JPS5985065A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS615495U (ja) * | 1975-07-08 | 1986-01-13 | ソシエテ アノニム コケリーユーウグレープロヴイダンス エ エ スペランス−ロングド アン アブレジエ “コケリ−ユ” | 原子炉用圧力容器 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6110448A (ja) * | 1984-06-26 | 1986-01-17 | 新日本チユ−ブ工業株式会社 | ラミネ−トチユ−ブ及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6253663B2 (ja) | 1987-11-11 |
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