JPS6246339B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6246339B2 JPS6246339B2 JP52102790A JP10279077A JPS6246339B2 JP S6246339 B2 JPS6246339 B2 JP S6246339B2 JP 52102790 A JP52102790 A JP 52102790A JP 10279077 A JP10279077 A JP 10279077A JP S6246339 B2 JPS6246339 B2 JP S6246339B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- pipe
- forming
- mold
- flat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、自動車の排気管分岐管の成形方法に
関するものであり、とくに２連管管端部の成形方
法に関するものである。
関するものであり、とくに２連管管端部の成形方
法に関するものである。
自動車の排気管分岐管には、２連管の先端部に
おいて、相対向する部位に、第１図、第２図のよ
うに、平担部１ａを作り、２本の管１の平担部同
志を合せて一体化し、分岐管２に差し込んで完成
する排気管がある。
おいて、相対向する部位に、第１図、第２図のよ
うに、平担部１ａを作り、２本の管１の平担部同
志を合せて一体化し、分岐管２に差し込んで完成
する排気管がある。
この種の排気管分岐管を形成するには、従来は
平担部同志を合せたときに平担部延長上に未成形
部の管腹部同志が互に干渉しないように、通常管
の端部を端部から離れた部分に対し管の長手方向
と直角方向にオフセツトするような管の曲げ加工
が必要であり、このため平担加工の他に曲げ加工
分だけ余分の加工を必要とし、それだけ作業工程
の増加、コストアツプを招くという問題があつ
た。
平担部同志を合せたときに平担部延長上に未成形
部の管腹部同志が互に干渉しないように、通常管
の端部を端部から離れた部分に対し管の長手方向
と直角方向にオフセツトするような管の曲げ加工
が必要であり、このため平担加工の他に曲げ加工
分だけ余分の加工を必要とし、それだけ作業工程
の増加、コストアツプを招くという問題があつ
た。
本発明は、上記問題を解消した２連管管端部の
成形方法を提供することを目的とするものであ
り、管をその端部近傍に空間を残して型間に密着
クランプし、管端から管内にパンチを挿入して管
端を拡管することにより、管の半径方向に突出し
た平担部を形成するようにした管端部の成形方法
を提供するものである。
成形方法を提供することを目的とするものであ
り、管をその端部近傍に空間を残して型間に密着
クランプし、管端から管内にパンチを挿入して管
端を拡管することにより、管の半径方向に突出し
た平担部を形成するようにした管端部の成形方法
を提供するものである。
以下に、本発明の管端部の成形方法の二、三の
実施例を図に従つて説明する。
実施例を図に従つて説明する。
第３図において、直管体１を下型３の上におき
上型４でクランプする。下型３と上型４の何れか
一方、たとえば上型４は、その型面４ａを断面半
円形の凹状面に形成されている。他方の型、たと
えば下型３の型面３ａは、型中央部において断面
半円形の凹状面３a′に、型端部において、前記半
円形の中心Ｏから半円形の半径ｒ以上の距離隔つ
ている平担部３a″を設けて、断面ほゞ状に形成
されている。管１は、その管端部が前記型３の平
担部３a″に位置するように、管１の端面と型３，
４の端部をほゞ一致させてクランプされる。下型
３には半円形の半径ｒ以上半円形の中心から隔つ
ている平担部３a″が設けられているため、型３，
４間に管１がクランプされた場合、管１と平担部
３a″の間には成形用空間部が存することとなり、
該空間部は管１が拡管されるための空間を形成す
る。
上型４でクランプする。下型３と上型４の何れか
一方、たとえば上型４は、その型面４ａを断面半
円形の凹状面に形成されている。他方の型、たと
えば下型３の型面３ａは、型中央部において断面
半円形の凹状面３a′に、型端部において、前記半
円形の中心Ｏから半円形の半径ｒ以上の距離隔つ
ている平担部３a″を設けて、断面ほゞ状に形成
されている。管１は、その管端部が前記型３の平
担部３a″に位置するように、管１の端面と型３，
４の端部をほゞ一致させてクランプされる。下型
３には半円形の半径ｒ以上半円形の中心から隔つ
ている平担部３a″が設けられているため、型３，
４間に管１がクランプされた場合、管１と平担部
３a″の間には成形用空間部が存することとなり、
該空間部は管１が拡管されるための空間を形成す
る。
次にクランプされた管１の中に成形型５，６を
挿入する。成形型は複数個の分割型から成り、拡
縮可能構造としてある。図において２個の成形型
５，６から成る場合を示してあるが、２分割構造
以外の構成をとつてもよい。成形型５，６を組み
合せて拡張した場合、成形型５，６の外周面は型
面３，４の内周面と管１の肉厚分だけ隔つた形状
となる。したがつて、成形型６はその一部に平担
部６ａを有している。成形型５，６が組み合わさ
れたとき、その内部には間隙が形成されるが、該
間隙に成形パンチ７が挿入される。成形型５，６
の内部の空隙部の中、平担部６ａ側には、テーパ
部６ｂが設けてあり、成形パンチ７には該テーパ
６ｂと契合し得るテーパ７ａが設けてある。した
がつて、成形パンチ７を挿入したときテーパ７ａ
は成形型５，６のテーパ６ｂを押圧し、成形型
５，６を拡張すると共に、成形型６の平担部６ａ
を型３の平担部３a″に押圧し、管１を拡管すると
共に、管端部に半径方向に突出した平坦部１ａを
形成する。
挿入する。成形型は複数個の分割型から成り、拡
縮可能構造としてある。図において２個の成形型
５，６から成る場合を示してあるが、２分割構造
以外の構成をとつてもよい。成形型５，６を組み
合せて拡張した場合、成形型５，６の外周面は型
面３，４の内周面と管１の肉厚分だけ隔つた形状
となる。したがつて、成形型６はその一部に平担
部６ａを有している。成形型５，６が組み合わさ
れたとき、その内部には間隙が形成されるが、該
間隙に成形パンチ７が挿入される。成形型５，６
の内部の空隙部の中、平担部６ａ側には、テーパ
部６ｂが設けてあり、成形パンチ７には該テーパ
６ｂと契合し得るテーパ７ａが設けてある。した
がつて、成形パンチ７を挿入したときテーパ７ａ
は成形型５，６のテーパ６ｂを押圧し、成形型
５，６を拡張すると共に、成形型６の平担部６ａ
を型３の平担部３a″に押圧し、管１を拡管すると
共に、管端部に半径方向に突出した平坦部１ａを
形成する。
管１の平担部１ａが管の端面から相当量離れた
位置迄延びて形成されるときは、成形型６のテー
パ６ｂ及び成形パンチ７のテーパ７ａは第４図に
示すように階段状とすると便利である。階段状テ
ーパを設けることによつて管の長手方向の挿入量
を増大できる他、管長手方向にわたつてテーパ６
ｂの管１に対する押圧力を均一化することができ
るからである。
位置迄延びて形成されるときは、成形型６のテー
パ６ｂ及び成形パンチ７のテーパ７ａは第４図に
示すように階段状とすると便利である。階段状テ
ーパを設けることによつて管の長手方向の挿入量
を増大できる他、管長手方向にわたつてテーパ６
ｂの管１に対する押圧力を均一化することができ
るからである。
前記の実施例においては、直管１は成形型５，
６を介して成形パンチ７により拡管成形される
が、第５図に示すように成形型５，６を介さずに
成形パンチ７によつて直接拡管成形してもよい。
６を介して成形パンチ７により拡管成形される
が、第５図に示すように成形型５，６を介さずに
成形パンチ７によつて直接拡管成形してもよい。
第６図は他の実施例を示したものである。図中
下型３と上型４間には２本の直管体１がクランプ
されており、２本の直管体１の間には成形用空間
部が残してある。然る後、対向してテーパ７ａお
よび平担部７ｂを形成した成形パンチ７を管１内
に挿入し管端を成形する。この場合管１の平担部
１ａは互に接触して成形される。第７図、第８図
は、第６図に示した方法で成形された管端を示
す。
下型３と上型４間には２本の直管体１がクランプ
されており、２本の直管体１の間には成形用空間
部が残してある。然る後、対向してテーパ７ａお
よび平担部７ｂを形成した成形パンチ７を管１内
に挿入し管端を成形する。この場合管１の平担部
１ａは互に接触して成形される。第７図、第８図
は、第６図に示した方法で成形された管端を示
す。
叙上の方法で成形された管１は、分岐管２に差
込まれ、W1，W2部を溶接されることにより第９
図、第１０図に示す配管分岐管が形成される。
込まれ、W1，W2部を溶接されることにより第９
図、第１０図に示す配管分岐管が形成される。
本発明方法によつて２連管の管端部を成形する
ときは、平担部成形と局部拡管するので、従来の
ような２連管の曲げ加工を不要とし、作業能率の
向上、コストダウンを図ることができる。また、
局部拡管により、２連管の間隔を従来より狭く形
成でき、排気管をより小型化することができ、ス
ペース上制約を受ける自動車の排気管として有利
となる。また、排気管の面積を減少させずに配管
分岐管を形成できるので、管の曲がりの減少と相
伴なつて、流路抵抗を減少させることができ、エ
ンジン性能の向上を図ることができる。
ときは、平担部成形と局部拡管するので、従来の
ような２連管の曲げ加工を不要とし、作業能率の
向上、コストダウンを図ることができる。また、
局部拡管により、２連管の間隔を従来より狭く形
成でき、排気管をより小型化することができ、ス
ペース上制約を受ける自動車の排気管として有利
となる。また、排気管の面積を減少させずに配管
分岐管を形成できるので、管の曲がりの減少と相
伴なつて、流路抵抗を減少させることができ、エ
ンジン性能の向上を図ることができる。
第１図は従来の配管分岐管の２連管の管端部を
示した斜視図、第２図は従来の配管分岐管の正面
図、第３図は本発明による管端成形を示す断面
図、第４図は、第３図においてテーパを階段状と
した場合の断面図、第５図は、本発明による管端
成形において成形パンチで直接管壁を押圧成形す
る場合の断面図、第６図は、本発明による管端成
形において２本の直管を同時に成形する場合の断
面図、第７図は第６図の方法で成形した管端の正
面図、第８図は第７図の管端の側面図、第９図
は、本発明方法により成形した管端を用いた配管
分岐管の正面図、第１０図は、第９図の−線
に沿う断面図、である。 １……直管、１ａ……直管の平担部、３……下
型、４……上型、３a″……型の平担部、５，６…
…成形型、７……成形パンチ、７ａ……成形パン
チのテーパ。
示した斜視図、第２図は従来の配管分岐管の正面
図、第３図は本発明による管端成形を示す断面
図、第４図は、第３図においてテーパを階段状と
した場合の断面図、第５図は、本発明による管端
成形において成形パンチで直接管壁を押圧成形す
る場合の断面図、第６図は、本発明による管端成
形において２本の直管を同時に成形する場合の断
面図、第７図は第６図の方法で成形した管端の正
面図、第８図は第７図の管端の側面図、第９図
は、本発明方法により成形した管端を用いた配管
分岐管の正面図、第１０図は、第９図の−線
に沿う断面図、である。 １……直管、１ａ……直管の平担部、３……下
型、４……上型、３a″……型の平担部、５，６…
…成形型、７……成形パンチ、７ａ……成形パン
チのテーパ。
Claims (1)
- １ ２連管管端部を成形する方法において、管端
部の外面に成形用空間部を残して型間に各管を密
着クランプし、しかる後一部に平坦な外面を有す
る成形パンチを、該平坦面を前記成形用空間部に
合せて管内に挿入して管壁を拡管し、各管の管端
部に管半径方向に突出しかつ管軸方向に平行な、
相互に合せ可能な平坦部を形成することを特徴と
する管端部の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10279077A JPS5436384A (en) | 1977-08-27 | 1977-08-27 | Forming of end part of pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10279077A JPS5436384A (en) | 1977-08-27 | 1977-08-27 | Forming of end part of pipe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5436384A JPS5436384A (en) | 1979-03-17 |
| JPS6246339B2 true JPS6246339B2 (ja) | 1987-10-01 |
Family
ID=14336905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10279077A Granted JPS5436384A (en) | 1977-08-27 | 1977-08-27 | Forming of end part of pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5436384A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2016967B3 (es) * | 1987-11-30 | 1990-12-16 | Magcon Beheer B V | Sistema de almacenaje para paletas |
| JPH0665596B2 (ja) * | 1988-06-02 | 1994-08-24 | 株式会社豊田自動織機製作所 | 親子リフトにおける子リフトのオーバーラン規制装置 |
| JPH0356723U (ja) * | 1989-10-09 | 1991-05-31 | ||
| JPH0431719U (ja) * | 1990-07-10 | 1992-03-13 | ||
| US11813417B2 (en) * | 2019-08-13 | 2023-11-14 | Medtronic Vascular, Inc. | Catheter modification device |
-
1977
- 1977-08-27 JP JP10279077A patent/JPS5436384A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5436384A (en) | 1979-03-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4364252A (en) | Method for the manufacture of diaphragm bellows | |
| JPS6246339B2 (ja) | ||
| JPS6254566B2 (ja) | ||
| JP2804156B2 (ja) | 熱交換器用伝熱管の製造方法 | |
| RU2047405C1 (ru) | Способ формообразования крутоизогнутых патрубков и штамп для его осуществления | |
| JP2661981B2 (ja) | 突起付きパイプの製造方法 | |
| US3086559A (en) | Roll bonded tubing fittings | |
| JP4546592B2 (ja) | 金属パイプ曲げ加工方法および金属製曲がりパイプ | |
| JP4939706B2 (ja) | 金属管のハイドロフォーム加工方法 | |
| JP2539983B2 (ja) | 角形鋼管の製造方法 | |
| JPS6239052B2 (ja) | ||
| JPH0732942B2 (ja) | 屈曲金属パイプ及びその成形方法 | |
| JP3593381B2 (ja) | パイプの偏平加工法とそれに用いる金型 | |
| JP3229365B2 (ja) | 管端末の成形方法 | |
| JPS58176035A (ja) | ホ−ス口金の製造方法 | |
| JP4319115B2 (ja) | 金属製成形体の成形方法 | |
| JP3718880B2 (ja) | 金属パイプ継手の製造方法 | |
| JP2002143979A (ja) | ラック付き管状部材の製造方法 | |
| JP2005111557A (ja) | 金属管の冷間縮径プレス成形方法及びこれにより成形した金属管 | |
| JP4256700B2 (ja) | メッシュ状間隔保持体及びその製造方法並びにエキゾーストマニホールド | |
| JPH0421759Y2 (ja) | ||
| JP2517610B2 (ja) | 突起付きパイプの製造方法 | |
| KR100361463B1 (ko) | 엔진 마운틴 브라켓트용 아웃터 관체의 성형방법 | |
| JPH0242346Y2 (ja) | ||
| JP2539984B2 (ja) | 角形鋼管の冷間引抜による製造方法 |