JP2517610B2 - 突起付きパイプの製造方法 - Google Patents
突起付きパイプの製造方法Info
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- JP2517610B2 JP2517610B2 JP62203841A JP20384187A JP2517610B2 JP 2517610 B2 JP2517610 B2 JP 2517610B2 JP 62203841 A JP62203841 A JP 62203841A JP 20384187 A JP20384187 A JP 20384187A JP 2517610 B2 JP2517610 B2 JP 2517610B2
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- molding
- mold
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明はバジル加工方法にかかり、特に周面に複数の
突出部を形成するに適する突起付きパイプの製造方法に
関する。
突出部を形成するに適する突起付きパイプの製造方法に
関する。
（従来の技術） パイプ材の周囲に他のパイプ材あるいは機器等を接続
するために枝パイプを設ける場合がある。
するために枝パイプを設ける場合がある。
このような枝パイプあるいはその他の突起を有するパ
イプは、従来ではパイプ材の周面に孔をあけ、この孔部
分に他のパイプ材の端部を溶接して形成されているが、
これによると枝パイプや突起の数が多い場合では溶接作
業に著しく手数が掛るばかりでなく、溶接の際の熱によ
りパイプ材の強度劣化をきたすものとなる。
イプは、従来ではパイプ材の周面に孔をあけ、この孔部
分に他のパイプ材の端部を溶接して形成されているが、
これによると枝パイプや突起の数が多い場合では溶接作
業に著しく手数が掛るばかりでなく、溶接の際の熱によ
りパイプ材の強度劣化をきたすものとなる。
上記のことから、近時は枝パイプを形成する手段とし
てバジル加工による成形方法が採られるようになってい
る。
てバジル加工による成形方法が採られるようになってい
る。
このバジル加工による方法は、パイプ素材をバジル型
内に納め、このパイプ素材の端部から高圧流体（例えば
水）を圧入することによりバジル型内の膨出成形用型空
間内へパイプ素材を膨出変形させ、パイプ素材の周面に
膨出部を形成し、その頂部を削除るか、あるいは穿孔
し、これにより枝パイプとするものである。
内に納め、このパイプ素材の端部から高圧流体（例えば
水）を圧入することによりバジル型内の膨出成形用型空
間内へパイプ素材を膨出変形させ、パイプ素材の周面に
膨出部を形成し、その頂部を削除るか、あるいは穿孔
し、これにより枝パイプとするものである。
そして膨出部の成形を容易にするため、バジル型内の
パイプ素材の両端を長手方向中央部に向け押圧して、い
わゆる肉寄せを行うことにより、膨出部の肉厚が薄くな
ることなく成形することができるようになされている。
パイプ素材の両端を長手方向中央部に向け押圧して、い
わゆる肉寄せを行うことにより、膨出部の肉厚が薄くな
ることなく成形することができるようになされている。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上記のようにパイプ素材の周面に１乃
至２個の膨出部を成形する場合には、肉寄せによって膨
出部の肉厚が薄くなることを防ぐことができるが、膨出
部が３箇所以上になるとパイプ素材の両端から肉寄せを
行ってもパイプ素材の端部側に成形される膨出部が障害
となってその間の中間部に成形される膨出部への肉寄せ
ができず、したがって中間部位の膨出部に対し十分な肉
厚が与えられなくなり、予定の肉厚の膨出部の成形が行
えないという問題がある。そのためマニホールドのよう
に多数の枝パイプを有する形態の突起付きパイプの成形
は非常に難かしい問題があった。
至２個の膨出部を成形する場合には、肉寄せによって膨
出部の肉厚が薄くなることを防ぐことができるが、膨出
部が３箇所以上になるとパイプ素材の両端から肉寄せを
行ってもパイプ素材の端部側に成形される膨出部が障害
となってその間の中間部に成形される膨出部への肉寄せ
ができず、したがって中間部位の膨出部に対し十分な肉
厚が与えられなくなり、予定の肉厚の膨出部の成形が行
えないという問題がある。そのためマニホールドのよう
に多数の枝パイプを有する形態の突起付きパイプの成形
は非常に難かしい問題があった。
本発明はこれに鑑み、パイプ素材に３箇所以上に膨出
部を形成しても、各膨出部に対し充分な肉寄せができ、
均等な肉厚を有する膨出部を成形することができる突起
付きパイプの製造方法を提供することを目的としてなさ
れたものである。
部を形成しても、各膨出部に対し充分な肉寄せができ、
均等な肉厚を有する膨出部を成形することができる突起
付きパイプの製造方法を提供することを目的としてなさ
れたものである。
（問題点を解決するための手段） 上記従来技術の問題点を解決するため、本発明は、バ
ジル型の軸方向中間部には膨出成形用不変型空間を設
け、この不変型空間より外端部側に位置する膨出成形用
型空間には、成形前においては該型空間を充実とし成形
時に脱出して膨出成形用型空間を形成する可動部材を内
装し、前記中間部の膨出部成形段階においては、前記可
動部材により膨出成形用型空間を充実しておき、パイプ
素材内に高圧流体を圧入するとともにパイプ素材の端部
を押圧して中間部の膨出部を成形し、前記中間部の膨出
部成形完了後前記可動部材を膨出成形用型空間から脱出
させ、次いで前記と同様にパイプ素材内に高圧流体を圧
入するとともにパイプ素材の端部を押圧して当該部位の
膨出部を成形することを特徴とする。
ジル型の軸方向中間部には膨出成形用不変型空間を設
け、この不変型空間より外端部側に位置する膨出成形用
型空間には、成形前においては該型空間を充実とし成形
時に脱出して膨出成形用型空間を形成する可動部材を内
装し、前記中間部の膨出部成形段階においては、前記可
動部材により膨出成形用型空間を充実しておき、パイプ
素材内に高圧流体を圧入するとともにパイプ素材の端部
を押圧して中間部の膨出部を成形し、前記中間部の膨出
部成形完了後前記可動部材を膨出成形用型空間から脱出
させ、次いで前記と同様にパイプ素材内に高圧流体を圧
入するとともにパイプ素材の端部を押圧して当該部位の
膨出部を成形することを特徴とする。
（作用） 上記の方法を用いることにより、パイプ素材の中間部
の膨出部を成形する際にはそれより端部側にあるバジル
型の膨出成形用型空間は可動部材により充実されている
ので前記中間部の膨出部に十分に肉が寄せられ、中間部
の膨出部の成形が完了したのちそれより外端部にある膨
出成形用型空間内の可動部材を脱出させてその型空間に
より当該部位の膨出部を成形することによりこの膨出部
に対して十分に肉寄せして膨出成形することができる。
したがって多数の膨出部を成形する場合であっても、す
べての膨出部を均等肉厚に成形することができる。
の膨出部を成形する際にはそれより端部側にあるバジル
型の膨出成形用型空間は可動部材により充実されている
ので前記中間部の膨出部に十分に肉が寄せられ、中間部
の膨出部の成形が完了したのちそれより外端部にある膨
出成形用型空間内の可動部材を脱出させてその型空間に
より当該部位の膨出部を成形することによりこの膨出部
に対して十分に肉寄せして膨出成形することができる。
したがって多数の膨出部を成形する場合であっても、す
べての膨出部を均等肉厚に成形することができる。
（実施例） 以下、本発明を図面に示す実施例を参照して説明す
る。
る。
図示の実施例は、第５図にバジル加工を完了した状態
の一例を示すように、パイプ素材１の周面に軸方向に所
要の間隔をおいて４個の膨出部2,2,2′,2′を形成する
場合について示している。
の一例を示すように、パイプ素材１の周面に軸方向に所
要の間隔をおいて４個の膨出部2,2,2′,2′を形成する
場合について示している。
バジル型３の内部には、パイプ素材１の周面に形成す
べき膨出部2,2,2′,2′の位置に膨出成形用型空間4,4,
4′,4′が形成されている。
べき膨出部2,2,2′,2′の位置に膨出成形用型空間4,4,
4′,4′が形成されている。
パイプ素材１の軸方向中間部の膨出部2,2の成形用型
空間4,4は、成形予定の膨出部2,2の形状に合致する不変
型空間とされ、パイプ素材１の端部側に位置する膨出部
２′,2′の成形用型空間４′,4′にはこの型空間を充実
させ得る可動部材5,5が可及的密に内装される。
空間4,4は、成形予定の膨出部2,2の形状に合致する不変
型空間とされ、パイプ素材１の端部側に位置する膨出部
２′,2′の成形用型空間４′,4′にはこの型空間を充実
させ得る可動部材5,5が可及的密に内装される。
第１図および第２図に示す実施例においては、両端側
に位置する膨出成形用型空間４′,4′はバジル型３の内
外面に貫通されており、バジル型３の厚みに相当する長
さを有する可動部材5,5が可及的密に嵌挿され、バジル
型３の外面には押え部材6,6があってこの押え部材6,6に
より可動部材5,5の外端が規制され、可動部材5,5の内面
がバジル型３の内周面の一部を構成するようになされて
いる。
に位置する膨出成形用型空間４′,4′はバジル型３の内
外面に貫通されており、バジル型３の厚みに相当する長
さを有する可動部材5,5が可及的密に嵌挿され、バジル
型３の外面には押え部材6,6があってこの押え部材6,6に
より可動部材5,5の外端が規制され、可動部材5,5の内面
がバジル型３の内周面の一部を構成するようになされて
いる。
バジル型３の両端部には肉寄せ用の押圧部材7,7が配
設され、この押圧部材7,7がバジル型３内に納められる
パイプ素材１の端部に当接され、油圧等により押圧部材
7,7を軸方向に加圧することによってパイプ素材１に肉
寄せ作用を行なわせるようになっている。
設され、この押圧部材7,7がバジル型３内に納められる
パイプ素材１の端部に当接され、油圧等により押圧部材
7,7を軸方向に加圧することによってパイプ素材１に肉
寄せ作用を行なわせるようになっている。
上記押圧部材7,7には、バジル加工用高圧流体（例え
ば水）を供給するための通孔8,8が形成されている。
ば水）を供給するための通孔8,8が形成されている。
したがってバジル型３内にパイプ素材１を内装して型
締めしたのち、パイプ素材１の両端部に押圧部材7,7を
当接させると共に可動部材5,5の外端を押え部材6,6によ
り拘束し、ついで押圧部材7,7の通孔8,8を通じて高圧流
体を圧入しつつ押圧部材7,7をそれぞれ中心方向に向け
前進させると、高圧流体による内圧によりパイプ素材１
が膨出成形用不変型空間4,4内に押圧部材7,7による肉寄
せ作用を受けながら膨出され、この不変型空間4,4の形
状に膨出成形がなされる（第１図示）。この肉寄せ作用
は、外端側の膨出成形用型空間４′,4′が可動部材5,5
で充実されているので、これに災わいされることなく円
滑に行なわれる。
締めしたのち、パイプ素材１の両端部に押圧部材7,7を
当接させると共に可動部材5,5の外端を押え部材6,6によ
り拘束し、ついで押圧部材7,7の通孔8,8を通じて高圧流
体を圧入しつつ押圧部材7,7をそれぞれ中心方向に向け
前進させると、高圧流体による内圧によりパイプ素材１
が膨出成形用不変型空間4,4内に押圧部材7,7による肉寄
せ作用を受けながら膨出され、この不変型空間4,4の形
状に膨出成形がなされる（第１図示）。この肉寄せ作用
は、外端側の膨出成形用型空間４′,4′が可動部材5,5
で充実されているので、これに災わいされることなく円
滑に行なわれる。
中間部の膨出部2,2の成形が完了したら、可動部材5,5
を拘束している押え部材6,6を可動部材5,5から外れる位
置へ退避させ、再び高圧流体を圧入すると共に押圧部材
7,7でパイプ素材１の端部を加圧すれば、可動部材5,5が
納まっている膨出成形用型空間４′,4′内へパイプ素材
１が膨出し、可動部材5,5を押出しながら膨出部２′,
2′が形成される（第２図示）。これによりパイプ素材
１の外端側の膨出部２′,2′も十分に肉寄せがなされて
形成され、均厚な膨出部２′,2′とすることができる。
を拘束している押え部材6,6を可動部材5,5から外れる位
置へ退避させ、再び高圧流体を圧入すると共に押圧部材
7,7でパイプ素材１の端部を加圧すれば、可動部材5,5が
納まっている膨出成形用型空間４′,4′内へパイプ素材
１が膨出し、可動部材5,5を押出しながら膨出部２′,
2′が形成される（第２図示）。これによりパイプ素材
１の外端側の膨出部２′,2′も十分に肉寄せがなされて
形成され、均厚な膨出部２′,2′とすることができる。
第３図および第４図は、膨出部の基部に比較的大きい
アームを有する形態の膨出部を形成するに適する実施例
で、第３図の場合は、第３図（Ａ）に示すように、可動
部材５′を膨出成形用型空間４′の入口部のアール
（Ｒ）に合致するよう裾広がり形状の大径部５′Ａが形
成され、この可動部材５′はバジル型３の内部上方へ脱
出させるようになっている。
アームを有する形態の膨出部を形成するに適する実施例
で、第３図の場合は、第３図（Ａ）に示すように、可動
部材５′を膨出成形用型空間４′の入口部のアール
（Ｒ）に合致するよう裾広がり形状の大径部５′Ａが形
成され、この可動部材５′はバジル型３の内部上方へ脱
出させるようになっている。
また第４図示の場合は、上記第３図の可動部材５′に
よると可動部材５′をバジル型３の内部へ脱出させる必
要があることから、不変型空間４′,4′により中間部の
膨出部2,2を成形したのちバジル型３の型締めを一旦解
き、パイプ素材１を取出して可動部材５′を脱出させる
手数をなくするため、第４図（Ａ）に示す盲状の第１の
可動部材51と、第４図（Ｂ）に示すように内部に所定の
アール（Ｒ）を予め形成した形成用型９を有する第２の
可動部材52とを用意し、中間部の膨出部2,2の成形完了
後、第１の可動部材51を外方に脱出させて第２の可動部
材52を形成用型空間４′内に挿入し、押え部材６で拘束
して成形を行なえば、この第２の可動部材52の成形用型
９によって膨出部２′の成形を行なうことができる。
よると可動部材５′をバジル型３の内部へ脱出させる必
要があることから、不変型空間４′,4′により中間部の
膨出部2,2を成形したのちバジル型３の型締めを一旦解
き、パイプ素材１を取出して可動部材５′を脱出させる
手数をなくするため、第４図（Ａ）に示す盲状の第１の
可動部材51と、第４図（Ｂ）に示すように内部に所定の
アール（Ｒ）を予め形成した形成用型９を有する第２の
可動部材52とを用意し、中間部の膨出部2,2の成形完了
後、第１の可動部材51を外方に脱出させて第２の可動部
材52を形成用型空間４′内に挿入し、押え部材６で拘束
して成形を行なえば、この第２の可動部材52の成形用型
９によって膨出部２′の成形を行なうことができる。
なお、パイプ素材１に形成する膨出部２の数は必要に
応じて増減されるが、パイプ素材１の長手方向中央に１
個、その両端側に各１個の合計３個の膨出部を形成する
場合は前述の実施例と全く同様にして成形することがで
き、また４個以上の膨出部を形成する場合には、中間部
の膨出部から順次端部側の膨出部を同様の手順によって
成形することにより十分な肉寄せによる膨出部の成形を
行なうことができる。
応じて増減されるが、パイプ素材１の長手方向中央に１
個、その両端側に各１個の合計３個の膨出部を形成する
場合は前述の実施例と全く同様にして成形することがで
き、また４個以上の膨出部を形成する場合には、中間部
の膨出部から順次端部側の膨出部を同様の手順によって
成形することにより十分な肉寄せによる膨出部の成形を
行なうことができる。
以上説明したように本発明による突起付きパイプの製
造方法は、バジル型の軸方向中間部には膨出成形用不変
型空間を設け、この不変型空間より外端部側に位置する
膨出成形用型空間には、成形前においては該型空間を充
実とし成形時に脱出して膨出成形用型空間を形成する可
動部材を内装し、前記中間部の膨出部成形段階において
は、前記可動部材により膨出成形用型空間を充実してお
き、パイプ素材内に高圧流体を圧入するとともにパイプ
素材の端部を押圧して中間部の膨出部を成形し、前記中
間部の膨出部成形完了後前記可動部材を膨出成形用型空
間から脱出させ、次いで前記と同様にパイプ素材内に高
圧流体を圧入するとともにパイプ素材の端部を押圧して
当該部位の膨出部を成形するようにしたので、パイプ素
材の周面に３個乃至はそれ以上の膨出部を成形しても、
各膨出部への十分な肉寄せができ、膨出不良や膨出部の
薄肉化が防がれ、すべての膨出部を均厚に形成すること
ができる優れた効果がある。
造方法は、バジル型の軸方向中間部には膨出成形用不変
型空間を設け、この不変型空間より外端部側に位置する
膨出成形用型空間には、成形前においては該型空間を充
実とし成形時に脱出して膨出成形用型空間を形成する可
動部材を内装し、前記中間部の膨出部成形段階において
は、前記可動部材により膨出成形用型空間を充実してお
き、パイプ素材内に高圧流体を圧入するとともにパイプ
素材の端部を押圧して中間部の膨出部を成形し、前記中
間部の膨出部成形完了後前記可動部材を膨出成形用型空
間から脱出させ、次いで前記と同様にパイプ素材内に高
圧流体を圧入するとともにパイプ素材の端部を押圧して
当該部位の膨出部を成形するようにしたので、パイプ素
材の周面に３個乃至はそれ以上の膨出部を成形しても、
各膨出部への十分な肉寄せができ、膨出不良や膨出部の
薄肉化が防がれ、すべての膨出部を均厚に形成すること
ができる優れた効果がある。
第１図および第２図は本発明の一実施例を示し、第１図
はパイプ素材の中間部の膨出部を成形し終えた状態の断
面図、第２図は同両端部の膨出部を成形し終えた状態を
示す断面図、第３図（Ａ），（Ｂ）、第４図（Ａ），
（Ｂ）は本発明の他の実施例を示す一部の断面図、第５
図は第１図示の実施例により成形された突起付きパイプ
の一例を示す斜視図である。 １…パイプ素材、2,2′…膨出部、３…バルジ型、４…
膨出成形用不変型空間、４′…膨出成形用型空間、5,
5′，51，52…可動部材、６…押え部材、７…押圧部
材、８…通孔。
はパイプ素材の中間部の膨出部を成形し終えた状態の断
面図、第２図は同両端部の膨出部を成形し終えた状態を
示す断面図、第３図（Ａ），（Ｂ）、第４図（Ａ），
（Ｂ）は本発明の他の実施例を示す一部の断面図、第５
図は第１図示の実施例により成形された突起付きパイプ
の一例を示す斜視図である。 １…パイプ素材、2,2′…膨出部、３…バルジ型、４…
膨出成形用不変型空間、４′…膨出成形用型空間、5,
5′，51，52…可動部材、６…押え部材、７…押圧部
材、８…通孔。
Claims (1)
- 【請求項１】バジル型の軸方向中間部には膨出成形用不
変型空間を設け、この不変型空間より外端部側に位置す
る膨出成形用型空間には、成形前においては該型空間を
充実とし成形時に脱出して膨出成形用型空間を形成する
可動部材を内装し、前記中間部の膨出部成形段階におい
ては、前記可動部材により膨出成形用型空間を充実して
おき、パイプ素材内に高圧流体を圧入するとともにパイ
プ素材の端部を押圧して中間部の膨出部を成形し、前記
中間部の膨出部成形完了後前記可動部材を膨出成形用型
空間から脱出させ、次いで前記と同様にパイプ素材内に
高圧流体を圧入するとともにパイプ素材の端部を押圧し
て当該部位の膨出部を成形することを特徴とする突起付
きパイプの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62203841A JP2517610B2 (ja) | 1987-08-17 | 1987-08-17 | 突起付きパイプの製造方法 |
| US07/139,811 US4840053A (en) | 1987-07-29 | 1987-12-30 | Method for manufacturing a pipe with projections |
| CA000559717A CA1310812C (en) | 1987-07-29 | 1988-02-24 | Method for manufacturing a pipe with projections |
| US07/327,512 US4928509A (en) | 1987-07-29 | 1989-03-22 | Method for manufacturing a pipe with projections |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62203841A JP2517610B2 (ja) | 1987-08-17 | 1987-08-17 | 突起付きパイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6448626A JPS6448626A (en) | 1989-02-23 |
| JP2517610B2 true JP2517610B2 (ja) | 1996-07-24 |
Family
ID=16480585
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62203841A Expired - Lifetime JP2517610B2 (ja) | 1987-07-29 | 1987-08-17 | 突起付きパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2517610B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4339290C2 (de) * | 1993-11-18 | 1995-11-02 | Daimler Benz Ag | Verfahren zum Herstellen von Rohr-T-Stücken aus einem unverzweigt durchgehenden Ausgangsrohrstück durch Innenhochdruck-Umformung sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
| JP6285082B2 (ja) * | 2015-08-27 | 2018-02-28 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置及び成形方法 |
-
1987
- 1987-08-17 JP JP62203841A patent/JP2517610B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6448626A (en) | 1989-02-23 |
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