JPS6241066B2 - - Google Patents
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Description
本発明はハニカム触媒の製造に関するものであ
る。詳細には工程の簡略化された改良された一体
構造を有するハニカム触媒の製法に関するもので
ある。 一般にはハニカム触媒は一体構造を有する担体
上に、主としてアルミナ、シリカ、アルミナ・シ
リカ、チタニア、ジルコニアなどの耐火性金属酸
化物そして白金、パラジウム、ロジウム、ルテニ
ウムなどの白金族金属よりなる触媒成分、さらに
これらに、銅、ニツケル、コバルト、鉄等の遷移
金属またはその酸化物、セリウム、ランタン等の
希土類元素等を必要に応じて組合せた触媒成分が
担持されたものである。 このハニカム触媒は自動車等の内撚機関の排気
ガス中の一酸化炭素、炭化水素、窒素酸化物の浄
化処理用および一般産業用、たとえば廃ガスの脱
臭処理とか家庭暖房器具の脱臭処理用、一次エネ
ルギー発生用接触燃焼用等に広く使用されてい
る。 従来、一体構造を有するハニカム触媒の調製方
法としては以下の如きものが知られている。 Ａ：耐火性金属酸化物の可溶性化合物、たとえば
可溶性アルミナのスラリーを被覆し、焼成して
耐火性金属酸化物、たとえば活性アルミナフイ
ルムを形成せしめ、次いで触媒活性成分を担持
しさらに焼成する。 Ｂ：耐火性金属酸化物、たとえば活性アルミナの
スラリーを用いて被覆し、焼成後触媒活性成分
を担持しさらに焼成する。 Ｃ：耐火性金属酸化物スラリー中に触媒活性成分
の一部を混合して被覆し、焼成後残りの触媒活
性成分を担持しさらに焼成する。 Ｄ：耐火性金属酸化物スラリー中に触媒活性成分
を混合し、被覆処理をして焼成する。 しかしながら、これらの方法はいずれも被覆や
担持処理ならびに焼成処理などを複数回必要とし
たり、上記Ｄのように被覆回数が少ない方法でも
触媒活性成分が触媒製造工程中で移動しやすく触
媒活性の低下をきたすこと、および最低一回はか
さ高いハニカム触媒を焼成炉に通さざるをえない
などの欠点を有するものである。また粉末状の耐
火性金属酸化物に可溶性の触媒成分を浸漬担持す
る方法はその後の乾燥、焼成に粉塵が飛散するな
ど取扱い上種々の問題点を有していた。 本発明はこれらの欠点を充分満足させる改良さ
れたハニカム触媒の製法を提供することを目的と
する。 本発明者らはこの目的を満足させるために検討
した結果、まず、粒状、顆粒状または円柱状の耐
火性金属酸化物を用い、これに触媒活性成分であ
る卑金属元素や貴金属元素の化合物を浸漬担持せ
しめ、乾燥し空気中で焼成して触媒活性成分を酸
化物や金属状に分散担持固定せしめ、次いでこれ
に水と必要に応じて無機または有機の酸および／
または塩を共存せしめて湿式粉砕機にて微粉砕し
触媒成分含有耐火性金属酸化物を水性媒体中に分
散せしめた分散液を調製し、これを一体構造を有
するハニカム担体に被覆処理し乾燥し完成触媒と
する製造方法を見出した。 本発明の方法によると粒状、顆粒状または円柱
状の成型または破砕品の耐火性金属酸化物に触媒
活性成分を浸漬担持せしめるため、粉体を使う方
法に比べて取扱いがきわめて簡単でかつ衛生的に
処理できる利点があり、かつその担持後、乾燥焼
成して触媒活性成分を酸化物や金属状に分散担持
固定せしめるので、きわめて効率的に乾燥、焼成
を行うことが出来ること、および、ここまでの工
程で触媒活性成分が耐火性金属酸化物に分散担持
固定化されているので、微粉砕された分散液をハ
ニカム担体に被覆後、単に乾燥するだけでよく、
焼成をくり返す必要がないこと、さらに触媒活性
成分を担持した耐火性金属酸化物は湿式微粉砕機
にてそのまま微粉砕されるなどの利点を有してい
る。 従つて本発明の方法によると、ハニカム担体と
触媒組成物とをきわめて簡単な単一操作で接触さ
せるだけでよく、かつ焼成という高温処理も最少
回数で行なえば良く、しかも触媒活性成分も均一
に安定して有効に使用されるという利点を有して
いる。 以上の知見に立ち、本発明者らは以下の如く本
発明を特定するに至つた。 以下、さらに具体的に本発明を説明する。 (1) 一体構造を有するハニカム触媒の製造方法に
おいて、相当直径１〜５mmの粒状もしくは顆粒
状あるいは直径１〜４mm、長さ２〜10mmの円柱
状を有しかつ圧壊強度0.5〜６Kg／粒の耐火性
金属酸化物に触媒活性成分である卑金属化合物
および／または貴金属化合物を浸漬担持せし
め、乾燥し、空気中で焼成して触媒活性成分を
固定化せしめ、次いでこれに水と必要に応じて
無機または有機の酸および／または塩を0.005
〜1.5モル／Kg―（触媒成分含有耐火性金属酸
化物）共存せしめて湿式微粉砕機にて触媒成分
含有耐火性金属酸化物を水性媒体中に分散せし
めた分散液を一体構造を有するハニカム担体に
被覆し、該担体を乾燥して完成触媒とすること
を特徴とするハニカム触媒の製造方法。 (2) 当該ハニカム担体に被覆後の乾燥温度が150
℃以下であることを特徴とする特許請求の範囲
１記載の方法。 (3) 当該耐火性金属酸化物が活性アルミナである
ことを特徴とする特許請求の範囲１または２記
載の方法。 (4) 一体構造を有するハニカム触媒の製造方法に
おいて、相当直径１〜５mmの粒状もしくは顆粒
状あるいは直径１〜４mm、長さ２〜10mmの円柱
状を有しかつ圧壊強度0.5〜６Kg／粒の耐火性
金属酸化物に触媒活性成分である卑金属化合物
および／または貴金属化合物を浸漬担持せし
め、乾燥し、空気中で焼成して触媒活性成分を
固定化せしめ、次いでこれに水並びに卑金属お
よび／または貴金属元素を粉末状の酸化物、水
酸化物および／または金属状で共存せしめ、さ
らに必要に応じて、無機または有機の酸およ
び／または塩を0.005〜1.5モル／Kg―（触媒成
分含有耐火性金属酸化物）共存せしめて湿式微
粉砕機にて触媒成分含有耐火性金属酸化物を水
性媒体中に分散せしめた分散液を一体構造を有
するハニカム担体に被覆し、該担体を乾燥して
完成触媒とすることを特徴とするハニカム触媒
の製造方法。 (5) 当該ハニカム担体に被覆後の乾燥温度が150
℃以下であることを特徴とする特許請求の範囲
４記載の方法。 (6) 当該耐火性金属酸化物が活性アルミナである
ことを特徴とする特許請求の範囲４または５記
載の方法。 本発明に使用する耐火性金属酸化物としてはア
ルミナ、シリカ、マグネシア、チタニア、ジルコ
ニア、酸化スズ、シリカ・アルミナ、アルミナ・
マグネシア、シリカ・マグネシア、ジルコニア・
シリカ、シリカ・チタニア、酸化スズ・チタニア
などが挙げられる。これらの耐火性金属酸化物は
触媒活性成分の浸漬担持処理の容易さ、および担
持、乾燥、焼成による固定後の湿式微粉砕による
粉砕処理を有利に実施するため、粒状または顆粒
状の場合、相当直径が１〜５mm、円柱状の場合直
径１〜４mm、長さ２〜10mmでかつその圧壊強度が
それぞれ0.5〜６Kg／粒であることが必要であ
り、その形状は球状、円柱状等の成型品もしくは
破砕品などの形状で用いられる。耐火性金属酸化
物の粒径と圧壊強度が上記の範囲にあるのが必要
である理由としては粒径がこの範囲内のものは触
媒活性成分の浸漬担持が容易に行うことが出来か
つ微粉砕が可能であること。また圧壊強度がこの
範囲内のものは触媒活性成分の浸漬担持の際に耐
火性金属が壊れて粉化することが無く、かつ微粉
砕機で粉砕分散可能であるためである。特に好ま
しい粒径と圧壊強度は粒状または顆粒状の場合粒
径が２〜４mm、円柱状の場合直径1.5〜３mm、長
さ３〜８mmで圧壊強度がそれぞれ１〜４Kg／粒の
範囲のものである。 触媒活性成分として使用される卑金属元素は、
鉄、コバルト、ニツケル、マンガン、銅、銀、ク
ロム、モリブデン、タングステン、チタン、ジル
コン、亜鉛、ゲルマニウム、スズ、鉛、リン、ア
ンチモン、ビスマス、希土類元素、アルカリ金
属、およびアルカリ土類金属の中から選ばれ耐火
性金属酸化物に固定されうるものであればどのよ
うな化合物の形でも使用でき、例えば硝酸塩、塩
酸塩、硫酸塩、炭酸塩、有機酸塩、アンミン錯
塩、水酸化物、酸化物などが挙げられ、とくに硝
酸塩、炭酸塩、酢酸塩、ギ酸塩、水酸化物および
酸化物での使用が好ましい。また水に不溶性の化
合物は粉末状でそのまま湿式微粉砕機の分散液の
中に直接添加することが製造工程上操作を有利に
出来る。 貴金属元素も白金、パラジウム、ロジウム、ル
テニウム、イリジウムのうちより選ばれ、硝酸
塩、塩酸塩、金属酸、アンミン錯塩やその塩など
が水溶液の形またはコロイド状のものとして使用
される。 これらの触媒活性成分の耐火性金属酸化物への
担持操作方法としては耐火性金属酸化物を触媒活
性成分含有水溶液中に浸漬してそのまま濃縮乾固
するか、触媒活性成分含有水溶液中に耐火性金属
酸化物を含浸して引き上げ、必要量の担持を行わ
しめるか、または耐火性金属酸化物の細孔容積を
満たすだけの触媒活性成分含有水溶液中にしみ込
ませ、80℃〜200℃で乾燥し、200℃〜800℃で空
気中で焼成する。 この触媒活性成分の浸漬担持操作は目的とする
触媒の性能を満足させるため、触媒活性成分の浸
漬担持を複数回行うことが出来る。 このように耐火性金属酸化物に触媒活性成分を
担持固定せしめた触媒組成物は、次に水を添加
し、必要により水不溶性の触媒活性化合物を添加
し、必要に応じて無機または有機の酸および／ま
たは塩を共存せしめて湿式微粉砕機例えばボール
ミル、コロイドミルにて触媒組成物を10ミクロン
以下に微粉砕した分散液（スラリー）を作り、次
の被覆工程に供する。 水性媒体に少量添加する酸としては硝酸、塩
酸、酢酸などが用いられ、固形物の触媒組成物に
対し、0.008〜1.0モル／Kg添加することが出来
る。塩としてはたとえば硝酸アルミニウム〔Al
（NO3）3〕が用いられ、Al（NO3）3として固形物の
触媒組成物に対し0.005〜0.33モル／Kg添加され
る。コロイド状耐火性金属酸化物としてはたとえ
ばベーマイト状水和アルミナ、アルミナゾル、シ
リカゾル、チタニアゾルなどが使用可能であり、
固形物の触媒組成物に対し0.12〜1.3モル／Kgの
範囲添加される。 このようにして調製された触媒組成物含有分散
液（スラリー）は、次にハニカム担体に浸漬し、
過剰のスラリーを例えば高圧空気を用いて吹き飛
ばすことにより、必要量の触媒組成物を被覆す
る。触媒組成物を被覆したハニカム担体は次に
150℃以下、通常は100〜150℃で乾燥し完成触媒
とする。本発明の方法においては先に述べたよう
に触媒組成物が先じめ焼成され、酸化物または金
属の状態になつているので焼成を省略することが
出来、かつ全ての工程が簡略化されているので工
業上有利な製法である。 本発明に使用されるハニカム担体は通常当該分
野で使用されるものはいずれも使用可能であり、
セラミツクハニカムの場合、とくにコージエライ
ト、ムライト、αアルミナ、ジルコニア、チタニ
ア、リン酸チタン、アルミニウムチタネート、ペ
タライト、スポジユメン、アルミノ・シリケー
ト、珪酸マグネシウムなどの耐熱性セラミツク質
の他、金属製ハニカム例えばステンレス、Ni合
金、Al合金等の耐熱性金属などにも使用可能で
ある。 以下に本発明を実施例により具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例のみに限定されるも
のではない。 実施例 １ 平均直径3.3mmで、圧壊強度平均３Kg／粒、比
表面積120m2／ｇの球状活性アルミナ1500ｇを
75.7ｇのジクロロテトラアンミンパラジウム〔Pd
（NH3）4〕Cl2と22.5（0.25モル）ｇの酢酸を含有
する1.5の水溶液に含浸し、担体内部まで均一
にパラジウムを分散させ、150℃で乾燥後、500℃
で焼成して触媒組成物をえた。この触媒組成物を
25.2ｇの硝酸アルミニウム〔Al（NO3）3〕を含む
1512c.c.の水溶液に加え、直径10〜30mmの磁製ボー
ルを充填した磁製ボールミルで16時間粉砕した。
えられたスラリーに300セル／平方インチの開孔
を有する直径105.3mm、長さ115mmの円筒形のコー
ジエライト製セラミツクハニカム担体（平均細孔
径４ミクロン）を１分間浸漬させ、取出し、空気
気流中で余分のスラリーを吹き飛ばし、140℃で
乾燥し触媒組成物70ｇ（うちパラジウム1.5ｇ）
を含有する完成触媒をえた。 比較例 １ 実施例１にて示したのと同様組成の触媒の調製
方法において、平均粒径100メツシユで、比表面
積120m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを、75.5
ｇのジクロロテトラアンミンパラジウムと25.2ｇ
（0.079モル）の硝酸アルミニウムを含む1512c.c.の
水溶液に加え、実施例１におけると同様にして微
粉砕し、えられたスラリーに、実施例１にて用い
たのと同様のハニカム担体を実施例１におけると
同様の方法で被覆させ、140℃で乾燥し、500℃で
焼成して完成触媒をえた。 比較例 ２ 直径３mm、長さ６mmで圧壊強度平均４Kg／粒、
比表面積100m2／ｇの円柱状活性アルミナ1500ｇ
を255.1ｇの硝酸セリウム〔Ce（NO3）3〕と40.4ｇ
の塩化白金酸（H2PtCl6）を含有する1.5の水溶
液と充分よく混合し、150℃で乾燥し、５％の水
素を含む窒素気流中で500℃で２時間還元焼成し
た触媒組成物を、20.6ｇ（0.21モル）の酢酸を含
む1650c.c.の水溶液に加え直径10mmのステンレス製
ボールを充填したステンレスボールミルで約20時
間粉砕してえたスラリーに実施例１で使用したの
と同様のハニカム担体を２分間浸漬させ、取出
し、空気気流中で余分のスラリーを吹き飛ばし
130℃で乾燥し白金を１ｇ、酸化セリウム７ｇ含
有し、かつ全触媒組成物として86ｇを含有する完
成触媒をえた。 比較例 ３ 比較例２で示したのと同様組成の触媒の調製方
法において、平均粒径50メツシユで、比表面積
100m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを255.1ｇの
硝酸セリウムを含有する1.7の水溶液と充分よ
く混合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成
物を、40.4ｇの塩化白金酸と20.6ｇ（0.21モル）
の酢酸を含む1650c.c.の水溶液に加え、比較例２に
おけると同様にして微粉砕し、えられたスラリー
に、実施例１におけると同様のハニカム担体を実
施例１と同様の方法で被覆させ、130℃で乾燥
し、５％の水素を含む窒素気流中で500℃で還元
焼成して完成触媒をえた。 実施例 ２ 平均径３mmで、圧壊強度平均２Kg／粒、比表面
積140m2／ｇの破砕品の活性アルミナ1500ｇを192
ｇの硝酸セリウムと43.9ｇの硝酸パラジウム〔Pd
（NO3）2〕を含有する1.1の水溶液と充分よく混
合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成して触媒組成
物をえた。この触媒組成物を、13.5ｇ（0.13モ
ル）の硝酸を含む1616c.c.の水溶液に加え、実施例
１で用いたのと同様のボールミルにて粉砕してえ
られたスラリーに実施例１で使用したのと同様の
ハニカム担体を２分間浸漬させ、取出し、空気気
流中で余分のスラリーを吹き飛ばし、130℃で乾
燥し、パラジウムを１ｇ、酸化セリウム５ｇ含有
しかつ全触媒組成物として80ｇを含有する完成触
媒をえた。 比較例 ４ 実施例２におけるのと同様組成の触媒の調製方
法において、平均粒径100メツシユで比表面積140
m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを192ｇの硝酸
セリウムを含有する1.3の水溶液と充分よく混
合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成物
を、43.9ｇの硝酸パラジウムと13.5ｇ（0.13モ
ル）の硝酸を含む1616c.c.の水溶液に加え、実施例
２におけると同様に微粉砕し、えられたスラリー
に、実施例１で用いたのと同様のハニカム担体を
実施例１と同様の方法で被覆させ、130℃で乾燥
し、500℃で焼成して完成触媒をえた。 実施例 ３ 比較例２で使用したのと同様の円柱状活性アル
ミナ1500ｇを145.9ｇの硝酸セリウム、233.2ｇの
硝酸第二鉄〔Fe（NO3）3〕、2.03ｇのリン酸、
19.11ｇの塩化白金酸、8.05ｇの硝酸パラジウ
ム、および2.61ｇの塩化ロジウムを含有する1.5
の水溶液と充分よく混合し、150℃で乾燥し、
600℃で焼成して触媒組成物をえた。この触媒組
成物を13.8ｇ（0.13モル）の硝酸を含む1661c.c.の
水溶液に加え実施例２におけるのと同様のボール
ミルにて粉砕してえられたスラリーに実施例１で
使用したのと同様のハニカム担体を２分間浸漬さ
せ、取出し、空気気流中で余分のスラリーを吹き
飛ばし、140℃で乾燥し、白金0.71ｇ、パラジウ
ム0.29ｇ、ロジウム0.1ｇ、酸化セリウム６ｇ、
酸化鉄６ｇおよびリン0.05ｇを含有しかつ全触媒
組成物として130ｇを含有する完成触媒をえた。 比較例 実施例３におけると同様組成の触媒調製方法に
おいて、平均粒径50メツシユで、比表面積100
m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを145.9ｇの硝
酸セリウム、233.2ｇの硝酸第二鉄、2.03ｇのリ
ン酸を含有する1.7の水溶液と充分よく混合
し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成物を、
19.11ｇの塩化白金酸、8.05ｇの硝酸パラジウ
ム、2.61ｇの塩化ロジウムおよび13.8ｇ（0.13モ
ル）の硝酸を含む1661c.c.の水溶液に加え、実施例
３におけるのと同様に微粉砕し、えられたスラリ
ーに、実施例１で用いたのと同様のハニカム担体
を実施例１と同様の方法で被覆させ、140℃で乾
燥し、600℃で焼成して完成触媒をえた。 実施例 ４ 実施例１で使用したのと同様の球状活性アルミ
ナ1500ｇを148.4ｇの硝酸セリウムと19.09ｇのジ
ニトロジアミノ白金〔Pt（NH3）2（NO2）2〕、2.62
ｇの塩化ロジウムを含有する1.5の水溶液と充
分良く混合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成して
触媒組成物をえた。この触媒組成物を20.8ｇ
（0.21モル）の酢酸を含む1670c.c.の水溶液に加
え、さらに酸化第二鉄粉末78.3ｇを加えて実施例
１におけるのと同様のボールミルにて粉砕してえ
られたスラリーに実施例１で使用したのと同様の
ハニカム担体を１分間浸漬させ、取出し、空気気
流中で余分のスラリーを吹き飛ばし、140℃で乾
燥し白金0.90ｇ、ロジウム0.10ｇ、酸化セリウム
６ｇ、酸化鉄６ｇを含有し、かつ全触媒組成物と
して129ｇを含有する完成触媒をえた。 比較例 ６ 実施例４におけるのと同様組成の触媒調製方法
において、平均粒径100メツシユで、比表面積120
m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを148.4ｇの硝
酸セリウムを含有する1.7の水溶液と充分よく
混合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成物
を、19.09ｇのジニトロジアミノ白金、2.62ｇの
塩化ロジウムおよび20.8ｇ（0.21モル）の酢酸を
含む1670c.c.の水溶液に加え、さらに酸化第二鉄粉
末78.3ｇを加えて、実施例４におけるのと同様に
微粉砕し、えられたスラリーに、実施例１と同様
のハニカム担体を実施例１におけると同様の方法
で被覆させ、140℃で乾燥し、600℃で焼成して完
成触媒をえた。 実施例 ５ 直径３mm、平均長さ６mmで、圧壊強度平均２
Kg／粒、比表面積80m2／ｇの円柱状ジルコニア・
アルミナ担体（ジルコニア含有量20重量％）1500
ｇを75.7ｇのジクロロテトラアンミンパラジウム
と22.5ｇ（0.25モル）の酢酸を含有する1.5の水
溶液に充分よく含浸させ、150℃で乾燥後、500℃
で焼成して触媒組成物をえた。この触媒組成物を
実施例１におけると同様にして微粉砕し、えられ
たスラリーに実施例１で用いたのと同様のハニカ
ム担体を実施例１と同様の方法で被覆し、乾燥し
て、実施例１にてえられたのと同様の組成のパラ
ジウムおよび触媒組成物を含有する完全触媒をえ
た。 実施例 ６ 実施例１〜５および比較例１〜６でえられた各
触媒の外観を観察したところ、実施例による触媒
はいずれも均一な色調を示しており、触媒成分の
担持か均一であるのに対し、比較例の触媒はいず
れもハニカムの外周部および両端面の色調が濃
く、貴金属元素が不均一に担持していることがわ
かつた。この原因は触媒成分をハニカム担体に被
覆後、乾燥中に固定されていない貴金属化合物が
ハニカム担体の内部と外部の温度差により外部方
向へ移動したためと思われる。 実施例 ７ 実施例１〜５および比較例１〜６でえられた各
触媒の剥離度の試験を次の様にして実施した。即
ち上記の各試料をカツターで直径、高さ共に25.4
mmに切断し、150℃で充分に乾燥した後、各々の
試料を450c.c.の水を入れた500c.c.のトルビーカーの
中央に宙づりにし、超音波発振器の出力を200W
発生させながら20分間保持し、20分後水中に飛散
した触媒粉を全て過し、500℃で焼成した。 剥離度の計算は次式によつて行つた。 剥離度＝テスト後の飛散触媒の重量／テスト前の試料の
重量×100（％） えられた結果は次の第１表の通りである。 第 １ 表 実施例 １ 0.11重量％ 比較例 １ 0.11 〃 比較例 ２ 0.12 〃 比較例 ３ 0.13 〃 実施例 ２ 0.10 〃 比較例 ４ 0.10 〃 実施例 ３ 0.14 〃 比較例 ５ 0.13 〃 実施例 ４ 0.13 〃 比較例 ６ 0.14 〃 実施例 ５ 0.12 〃 第１表によれば各実施例とそれぞれの比較例の
間には剥離度の差は認められなかつた。 実施例 ８ 実施例１〜５および比較例１〜６でえられた各
触媒の活性試験を次の様にして行つた。 即ち、上記の各試料をカツターで直径33mm、長
さ76mmに切断し、マルチコンバーターに入れ、４
気筒2000c.c.のエンジンを用いて、触媒入口温度
750℃で100時間空間速度100000hr-1空燃比15.5で
台上耐久試験を実施した。耐久テスト後の試料を
空間速度100000hr-1、空燃比14.70、入口CO濃度
1.0％で触媒の活性を炭化水素（HC）および一酸
化炭素（CO）の50％浄化温度と400℃の浄化率と
して評価した結果は次の第２表の通りである。
る。詳細には工程の簡略化された改良された一体
構造を有するハニカム触媒の製法に関するもので
ある。 一般にはハニカム触媒は一体構造を有する担体
上に、主としてアルミナ、シリカ、アルミナ・シ
リカ、チタニア、ジルコニアなどの耐火性金属酸
化物そして白金、パラジウム、ロジウム、ルテニ
ウムなどの白金族金属よりなる触媒成分、さらに
これらに、銅、ニツケル、コバルト、鉄等の遷移
金属またはその酸化物、セリウム、ランタン等の
希土類元素等を必要に応じて組合せた触媒成分が
担持されたものである。 このハニカム触媒は自動車等の内撚機関の排気
ガス中の一酸化炭素、炭化水素、窒素酸化物の浄
化処理用および一般産業用、たとえば廃ガスの脱
臭処理とか家庭暖房器具の脱臭処理用、一次エネ
ルギー発生用接触燃焼用等に広く使用されてい
る。 従来、一体構造を有するハニカム触媒の調製方
法としては以下の如きものが知られている。 Ａ：耐火性金属酸化物の可溶性化合物、たとえば
可溶性アルミナのスラリーを被覆し、焼成して
耐火性金属酸化物、たとえば活性アルミナフイ
ルムを形成せしめ、次いで触媒活性成分を担持
しさらに焼成する。 Ｂ：耐火性金属酸化物、たとえば活性アルミナの
スラリーを用いて被覆し、焼成後触媒活性成分
を担持しさらに焼成する。 Ｃ：耐火性金属酸化物スラリー中に触媒活性成分
の一部を混合して被覆し、焼成後残りの触媒活
性成分を担持しさらに焼成する。 Ｄ：耐火性金属酸化物スラリー中に触媒活性成分
を混合し、被覆処理をして焼成する。 しかしながら、これらの方法はいずれも被覆や
担持処理ならびに焼成処理などを複数回必要とし
たり、上記Ｄのように被覆回数が少ない方法でも
触媒活性成分が触媒製造工程中で移動しやすく触
媒活性の低下をきたすこと、および最低一回はか
さ高いハニカム触媒を焼成炉に通さざるをえない
などの欠点を有するものである。また粉末状の耐
火性金属酸化物に可溶性の触媒成分を浸漬担持す
る方法はその後の乾燥、焼成に粉塵が飛散するな
ど取扱い上種々の問題点を有していた。 本発明はこれらの欠点を充分満足させる改良さ
れたハニカム触媒の製法を提供することを目的と
する。 本発明者らはこの目的を満足させるために検討
した結果、まず、粒状、顆粒状または円柱状の耐
火性金属酸化物を用い、これに触媒活性成分であ
る卑金属元素や貴金属元素の化合物を浸漬担持せ
しめ、乾燥し空気中で焼成して触媒活性成分を酸
化物や金属状に分散担持固定せしめ、次いでこれ
に水と必要に応じて無機または有機の酸および／
または塩を共存せしめて湿式粉砕機にて微粉砕し
触媒成分含有耐火性金属酸化物を水性媒体中に分
散せしめた分散液を調製し、これを一体構造を有
するハニカム担体に被覆処理し乾燥し完成触媒と
する製造方法を見出した。 本発明の方法によると粒状、顆粒状または円柱
状の成型または破砕品の耐火性金属酸化物に触媒
活性成分を浸漬担持せしめるため、粉体を使う方
法に比べて取扱いがきわめて簡単でかつ衛生的に
処理できる利点があり、かつその担持後、乾燥焼
成して触媒活性成分を酸化物や金属状に分散担持
固定せしめるので、きわめて効率的に乾燥、焼成
を行うことが出来ること、および、ここまでの工
程で触媒活性成分が耐火性金属酸化物に分散担持
固定化されているので、微粉砕された分散液をハ
ニカム担体に被覆後、単に乾燥するだけでよく、
焼成をくり返す必要がないこと、さらに触媒活性
成分を担持した耐火性金属酸化物は湿式微粉砕機
にてそのまま微粉砕されるなどの利点を有してい
る。 従つて本発明の方法によると、ハニカム担体と
触媒組成物とをきわめて簡単な単一操作で接触さ
せるだけでよく、かつ焼成という高温処理も最少
回数で行なえば良く、しかも触媒活性成分も均一
に安定して有効に使用されるという利点を有して
いる。 以上の知見に立ち、本発明者らは以下の如く本
発明を特定するに至つた。 以下、さらに具体的に本発明を説明する。 (1) 一体構造を有するハニカム触媒の製造方法に
おいて、相当直径１〜５mmの粒状もしくは顆粒
状あるいは直径１〜４mm、長さ２〜10mmの円柱
状を有しかつ圧壊強度0.5〜６Kg／粒の耐火性
金属酸化物に触媒活性成分である卑金属化合物
および／または貴金属化合物を浸漬担持せし
め、乾燥し、空気中で焼成して触媒活性成分を
固定化せしめ、次いでこれに水と必要に応じて
無機または有機の酸および／または塩を0.005
〜1.5モル／Kg―（触媒成分含有耐火性金属酸
化物）共存せしめて湿式微粉砕機にて触媒成分
含有耐火性金属酸化物を水性媒体中に分散せし
めた分散液を一体構造を有するハニカム担体に
被覆し、該担体を乾燥して完成触媒とすること
を特徴とするハニカム触媒の製造方法。 (2) 当該ハニカム担体に被覆後の乾燥温度が150
℃以下であることを特徴とする特許請求の範囲
１記載の方法。 (3) 当該耐火性金属酸化物が活性アルミナである
ことを特徴とする特許請求の範囲１または２記
載の方法。 (4) 一体構造を有するハニカム触媒の製造方法に
おいて、相当直径１〜５mmの粒状もしくは顆粒
状あるいは直径１〜４mm、長さ２〜10mmの円柱
状を有しかつ圧壊強度0.5〜６Kg／粒の耐火性
金属酸化物に触媒活性成分である卑金属化合物
および／または貴金属化合物を浸漬担持せし
め、乾燥し、空気中で焼成して触媒活性成分を
固定化せしめ、次いでこれに水並びに卑金属お
よび／または貴金属元素を粉末状の酸化物、水
酸化物および／または金属状で共存せしめ、さ
らに必要に応じて、無機または有機の酸およ
び／または塩を0.005〜1.5モル／Kg―（触媒成
分含有耐火性金属酸化物）共存せしめて湿式微
粉砕機にて触媒成分含有耐火性金属酸化物を水
性媒体中に分散せしめた分散液を一体構造を有
するハニカム担体に被覆し、該担体を乾燥して
完成触媒とすることを特徴とするハニカム触媒
の製造方法。 (5) 当該ハニカム担体に被覆後の乾燥温度が150
℃以下であることを特徴とする特許請求の範囲
４記載の方法。 (6) 当該耐火性金属酸化物が活性アルミナである
ことを特徴とする特許請求の範囲４または５記
載の方法。 本発明に使用する耐火性金属酸化物としてはア
ルミナ、シリカ、マグネシア、チタニア、ジルコ
ニア、酸化スズ、シリカ・アルミナ、アルミナ・
マグネシア、シリカ・マグネシア、ジルコニア・
シリカ、シリカ・チタニア、酸化スズ・チタニア
などが挙げられる。これらの耐火性金属酸化物は
触媒活性成分の浸漬担持処理の容易さ、および担
持、乾燥、焼成による固定後の湿式微粉砕による
粉砕処理を有利に実施するため、粒状または顆粒
状の場合、相当直径が１〜５mm、円柱状の場合直
径１〜４mm、長さ２〜10mmでかつその圧壊強度が
それぞれ0.5〜６Kg／粒であることが必要であ
り、その形状は球状、円柱状等の成型品もしくは
破砕品などの形状で用いられる。耐火性金属酸化
物の粒径と圧壊強度が上記の範囲にあるのが必要
である理由としては粒径がこの範囲内のものは触
媒活性成分の浸漬担持が容易に行うことが出来か
つ微粉砕が可能であること。また圧壊強度がこの
範囲内のものは触媒活性成分の浸漬担持の際に耐
火性金属が壊れて粉化することが無く、かつ微粉
砕機で粉砕分散可能であるためである。特に好ま
しい粒径と圧壊強度は粒状または顆粒状の場合粒
径が２〜４mm、円柱状の場合直径1.5〜３mm、長
さ３〜８mmで圧壊強度がそれぞれ１〜４Kg／粒の
範囲のものである。 触媒活性成分として使用される卑金属元素は、
鉄、コバルト、ニツケル、マンガン、銅、銀、ク
ロム、モリブデン、タングステン、チタン、ジル
コン、亜鉛、ゲルマニウム、スズ、鉛、リン、ア
ンチモン、ビスマス、希土類元素、アルカリ金
属、およびアルカリ土類金属の中から選ばれ耐火
性金属酸化物に固定されうるものであればどのよ
うな化合物の形でも使用でき、例えば硝酸塩、塩
酸塩、硫酸塩、炭酸塩、有機酸塩、アンミン錯
塩、水酸化物、酸化物などが挙げられ、とくに硝
酸塩、炭酸塩、酢酸塩、ギ酸塩、水酸化物および
酸化物での使用が好ましい。また水に不溶性の化
合物は粉末状でそのまま湿式微粉砕機の分散液の
中に直接添加することが製造工程上操作を有利に
出来る。 貴金属元素も白金、パラジウム、ロジウム、ル
テニウム、イリジウムのうちより選ばれ、硝酸
塩、塩酸塩、金属酸、アンミン錯塩やその塩など
が水溶液の形またはコロイド状のものとして使用
される。 これらの触媒活性成分の耐火性金属酸化物への
担持操作方法としては耐火性金属酸化物を触媒活
性成分含有水溶液中に浸漬してそのまま濃縮乾固
するか、触媒活性成分含有水溶液中に耐火性金属
酸化物を含浸して引き上げ、必要量の担持を行わ
しめるか、または耐火性金属酸化物の細孔容積を
満たすだけの触媒活性成分含有水溶液中にしみ込
ませ、80℃〜200℃で乾燥し、200℃〜800℃で空
気中で焼成する。 この触媒活性成分の浸漬担持操作は目的とする
触媒の性能を満足させるため、触媒活性成分の浸
漬担持を複数回行うことが出来る。 このように耐火性金属酸化物に触媒活性成分を
担持固定せしめた触媒組成物は、次に水を添加
し、必要により水不溶性の触媒活性化合物を添加
し、必要に応じて無機または有機の酸および／ま
たは塩を共存せしめて湿式微粉砕機例えばボール
ミル、コロイドミルにて触媒組成物を10ミクロン
以下に微粉砕した分散液（スラリー）を作り、次
の被覆工程に供する。 水性媒体に少量添加する酸としては硝酸、塩
酸、酢酸などが用いられ、固形物の触媒組成物に
対し、0.008〜1.0モル／Kg添加することが出来
る。塩としてはたとえば硝酸アルミニウム〔Al
（NO3）3〕が用いられ、Al（NO3）3として固形物の
触媒組成物に対し0.005〜0.33モル／Kg添加され
る。コロイド状耐火性金属酸化物としてはたとえ
ばベーマイト状水和アルミナ、アルミナゾル、シ
リカゾル、チタニアゾルなどが使用可能であり、
固形物の触媒組成物に対し0.12〜1.3モル／Kgの
範囲添加される。 このようにして調製された触媒組成物含有分散
液（スラリー）は、次にハニカム担体に浸漬し、
過剰のスラリーを例えば高圧空気を用いて吹き飛
ばすことにより、必要量の触媒組成物を被覆す
る。触媒組成物を被覆したハニカム担体は次に
150℃以下、通常は100〜150℃で乾燥し完成触媒
とする。本発明の方法においては先に述べたよう
に触媒組成物が先じめ焼成され、酸化物または金
属の状態になつているので焼成を省略することが
出来、かつ全ての工程が簡略化されているので工
業上有利な製法である。 本発明に使用されるハニカム担体は通常当該分
野で使用されるものはいずれも使用可能であり、
セラミツクハニカムの場合、とくにコージエライ
ト、ムライト、αアルミナ、ジルコニア、チタニ
ア、リン酸チタン、アルミニウムチタネート、ペ
タライト、スポジユメン、アルミノ・シリケー
ト、珪酸マグネシウムなどの耐熱性セラミツク質
の他、金属製ハニカム例えばステンレス、Ni合
金、Al合金等の耐熱性金属などにも使用可能で
ある。 以下に本発明を実施例により具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例のみに限定されるも
のではない。 実施例 １ 平均直径3.3mmで、圧壊強度平均３Kg／粒、比
表面積120m2／ｇの球状活性アルミナ1500ｇを
75.7ｇのジクロロテトラアンミンパラジウム〔Pd
（NH3）4〕Cl2と22.5（0.25モル）ｇの酢酸を含有
する1.5の水溶液に含浸し、担体内部まで均一
にパラジウムを分散させ、150℃で乾燥後、500℃
で焼成して触媒組成物をえた。この触媒組成物を
25.2ｇの硝酸アルミニウム〔Al（NO3）3〕を含む
1512c.c.の水溶液に加え、直径10〜30mmの磁製ボー
ルを充填した磁製ボールミルで16時間粉砕した。
えられたスラリーに300セル／平方インチの開孔
を有する直径105.3mm、長さ115mmの円筒形のコー
ジエライト製セラミツクハニカム担体（平均細孔
径４ミクロン）を１分間浸漬させ、取出し、空気
気流中で余分のスラリーを吹き飛ばし、140℃で
乾燥し触媒組成物70ｇ（うちパラジウム1.5ｇ）
を含有する完成触媒をえた。 比較例 １ 実施例１にて示したのと同様組成の触媒の調製
方法において、平均粒径100メツシユで、比表面
積120m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを、75.5
ｇのジクロロテトラアンミンパラジウムと25.2ｇ
（0.079モル）の硝酸アルミニウムを含む1512c.c.の
水溶液に加え、実施例１におけると同様にして微
粉砕し、えられたスラリーに、実施例１にて用い
たのと同様のハニカム担体を実施例１におけると
同様の方法で被覆させ、140℃で乾燥し、500℃で
焼成して完成触媒をえた。 比較例 ２ 直径３mm、長さ６mmで圧壊強度平均４Kg／粒、
比表面積100m2／ｇの円柱状活性アルミナ1500ｇ
を255.1ｇの硝酸セリウム〔Ce（NO3）3〕と40.4ｇ
の塩化白金酸（H2PtCl6）を含有する1.5の水溶
液と充分よく混合し、150℃で乾燥し、５％の水
素を含む窒素気流中で500℃で２時間還元焼成し
た触媒組成物を、20.6ｇ（0.21モル）の酢酸を含
む1650c.c.の水溶液に加え直径10mmのステンレス製
ボールを充填したステンレスボールミルで約20時
間粉砕してえたスラリーに実施例１で使用したの
と同様のハニカム担体を２分間浸漬させ、取出
し、空気気流中で余分のスラリーを吹き飛ばし
130℃で乾燥し白金を１ｇ、酸化セリウム７ｇ含
有し、かつ全触媒組成物として86ｇを含有する完
成触媒をえた。 比較例 ３ 比較例２で示したのと同様組成の触媒の調製方
法において、平均粒径50メツシユで、比表面積
100m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを255.1ｇの
硝酸セリウムを含有する1.7の水溶液と充分よ
く混合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成
物を、40.4ｇの塩化白金酸と20.6ｇ（0.21モル）
の酢酸を含む1650c.c.の水溶液に加え、比較例２に
おけると同様にして微粉砕し、えられたスラリー
に、実施例１におけると同様のハニカム担体を実
施例１と同様の方法で被覆させ、130℃で乾燥
し、５％の水素を含む窒素気流中で500℃で還元
焼成して完成触媒をえた。 実施例 ２ 平均径３mmで、圧壊強度平均２Kg／粒、比表面
積140m2／ｇの破砕品の活性アルミナ1500ｇを192
ｇの硝酸セリウムと43.9ｇの硝酸パラジウム〔Pd
（NO3）2〕を含有する1.1の水溶液と充分よく混
合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成して触媒組成
物をえた。この触媒組成物を、13.5ｇ（0.13モ
ル）の硝酸を含む1616c.c.の水溶液に加え、実施例
１で用いたのと同様のボールミルにて粉砕してえ
られたスラリーに実施例１で使用したのと同様の
ハニカム担体を２分間浸漬させ、取出し、空気気
流中で余分のスラリーを吹き飛ばし、130℃で乾
燥し、パラジウムを１ｇ、酸化セリウム５ｇ含有
しかつ全触媒組成物として80ｇを含有する完成触
媒をえた。 比較例 ４ 実施例２におけるのと同様組成の触媒の調製方
法において、平均粒径100メツシユで比表面積140
m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを192ｇの硝酸
セリウムを含有する1.3の水溶液と充分よく混
合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成物
を、43.9ｇの硝酸パラジウムと13.5ｇ（0.13モ
ル）の硝酸を含む1616c.c.の水溶液に加え、実施例
２におけると同様に微粉砕し、えられたスラリー
に、実施例１で用いたのと同様のハニカム担体を
実施例１と同様の方法で被覆させ、130℃で乾燥
し、500℃で焼成して完成触媒をえた。 実施例 ３ 比較例２で使用したのと同様の円柱状活性アル
ミナ1500ｇを145.9ｇの硝酸セリウム、233.2ｇの
硝酸第二鉄〔Fe（NO3）3〕、2.03ｇのリン酸、
19.11ｇの塩化白金酸、8.05ｇの硝酸パラジウ
ム、および2.61ｇの塩化ロジウムを含有する1.5
の水溶液と充分よく混合し、150℃で乾燥し、
600℃で焼成して触媒組成物をえた。この触媒組
成物を13.8ｇ（0.13モル）の硝酸を含む1661c.c.の
水溶液に加え実施例２におけるのと同様のボール
ミルにて粉砕してえられたスラリーに実施例１で
使用したのと同様のハニカム担体を２分間浸漬さ
せ、取出し、空気気流中で余分のスラリーを吹き
飛ばし、140℃で乾燥し、白金0.71ｇ、パラジウ
ム0.29ｇ、ロジウム0.1ｇ、酸化セリウム６ｇ、
酸化鉄６ｇおよびリン0.05ｇを含有しかつ全触媒
組成物として130ｇを含有する完成触媒をえた。 比較例 実施例３におけると同様組成の触媒調製方法に
おいて、平均粒径50メツシユで、比表面積100
m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを145.9ｇの硝
酸セリウム、233.2ｇの硝酸第二鉄、2.03ｇのリ
ン酸を含有する1.7の水溶液と充分よく混合
し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成物を、
19.11ｇの塩化白金酸、8.05ｇの硝酸パラジウ
ム、2.61ｇの塩化ロジウムおよび13.8ｇ（0.13モ
ル）の硝酸を含む1661c.c.の水溶液に加え、実施例
３におけるのと同様に微粉砕し、えられたスラリ
ーに、実施例１で用いたのと同様のハニカム担体
を実施例１と同様の方法で被覆させ、140℃で乾
燥し、600℃で焼成して完成触媒をえた。 実施例 ４ 実施例１で使用したのと同様の球状活性アルミ
ナ1500ｇを148.4ｇの硝酸セリウムと19.09ｇのジ
ニトロジアミノ白金〔Pt（NH3）2（NO2）2〕、2.62
ｇの塩化ロジウムを含有する1.5の水溶液と充
分良く混合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成して
触媒組成物をえた。この触媒組成物を20.8ｇ
（0.21モル）の酢酸を含む1670c.c.の水溶液に加
え、さらに酸化第二鉄粉末78.3ｇを加えて実施例
１におけるのと同様のボールミルにて粉砕してえ
られたスラリーに実施例１で使用したのと同様の
ハニカム担体を１分間浸漬させ、取出し、空気気
流中で余分のスラリーを吹き飛ばし、140℃で乾
燥し白金0.90ｇ、ロジウム0.10ｇ、酸化セリウム
６ｇ、酸化鉄６ｇを含有し、かつ全触媒組成物と
して129ｇを含有する完成触媒をえた。 比較例 ６ 実施例４におけるのと同様組成の触媒調製方法
において、平均粒径100メツシユで、比表面積120
m2／ｇの活性アルミナ粉末1500ｇを148.4ｇの硝
酸セリウムを含有する1.7の水溶液と充分よく
混合し、150℃で乾燥し、600℃で焼成した組成物
を、19.09ｇのジニトロジアミノ白金、2.62ｇの
塩化ロジウムおよび20.8ｇ（0.21モル）の酢酸を
含む1670c.c.の水溶液に加え、さらに酸化第二鉄粉
末78.3ｇを加えて、実施例４におけるのと同様に
微粉砕し、えられたスラリーに、実施例１と同様
のハニカム担体を実施例１におけると同様の方法
で被覆させ、140℃で乾燥し、600℃で焼成して完
成触媒をえた。 実施例 ５ 直径３mm、平均長さ６mmで、圧壊強度平均２
Kg／粒、比表面積80m2／ｇの円柱状ジルコニア・
アルミナ担体（ジルコニア含有量20重量％）1500
ｇを75.7ｇのジクロロテトラアンミンパラジウム
と22.5ｇ（0.25モル）の酢酸を含有する1.5の水
溶液に充分よく含浸させ、150℃で乾燥後、500℃
で焼成して触媒組成物をえた。この触媒組成物を
実施例１におけると同様にして微粉砕し、えられ
たスラリーに実施例１で用いたのと同様のハニカ
ム担体を実施例１と同様の方法で被覆し、乾燥し
て、実施例１にてえられたのと同様の組成のパラ
ジウムおよび触媒組成物を含有する完全触媒をえ
た。 実施例 ６ 実施例１〜５および比較例１〜６でえられた各
触媒の外観を観察したところ、実施例による触媒
はいずれも均一な色調を示しており、触媒成分の
担持か均一であるのに対し、比較例の触媒はいず
れもハニカムの外周部および両端面の色調が濃
く、貴金属元素が不均一に担持していることがわ
かつた。この原因は触媒成分をハニカム担体に被
覆後、乾燥中に固定されていない貴金属化合物が
ハニカム担体の内部と外部の温度差により外部方
向へ移動したためと思われる。 実施例 ７ 実施例１〜５および比較例１〜６でえられた各
触媒の剥離度の試験を次の様にして実施した。即
ち上記の各試料をカツターで直径、高さ共に25.4
mmに切断し、150℃で充分に乾燥した後、各々の
試料を450c.c.の水を入れた500c.c.のトルビーカーの
中央に宙づりにし、超音波発振器の出力を200W
発生させながら20分間保持し、20分後水中に飛散
した触媒粉を全て過し、500℃で焼成した。 剥離度の計算は次式によつて行つた。 剥離度＝テスト後の飛散触媒の重量／テスト前の試料の
重量×100（％） えられた結果は次の第１表の通りである。 第 １ 表 実施例 １ 0.11重量％ 比較例 １ 0.11 〃 比較例 ２ 0.12 〃 比較例 ３ 0.13 〃 実施例 ２ 0.10 〃 比較例 ４ 0.10 〃 実施例 ３ 0.14 〃 比較例 ５ 0.13 〃 実施例 ４ 0.13 〃 比較例 ６ 0.14 〃 実施例 ５ 0.12 〃 第１表によれば各実施例とそれぞれの比較例の
間には剥離度の差は認められなかつた。 実施例 ８ 実施例１〜５および比較例１〜６でえられた各
触媒の活性試験を次の様にして行つた。 即ち、上記の各試料をカツターで直径33mm、長
さ76mmに切断し、マルチコンバーターに入れ、４
気筒2000c.c.のエンジンを用いて、触媒入口温度
750℃で100時間空間速度100000hr-1空燃比15.5で
台上耐久試験を実施した。耐久テスト後の試料を
空間速度100000hr-1、空燃比14.70、入口CO濃度
1.0％で触媒の活性を炭化水素（HC）および一酸
化炭素（CO）の50％浄化温度と400℃の浄化率と
して評価した結果は次の第２表の通りである。
【表】
【表】
第２表によれば本発明による各実施例の触媒の
活性はそれに対応する比較例の触媒に比べて優れ
ていることがわかる。
活性はそれに対応する比較例の触媒に比べて優れ
ていることがわかる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一体構造を有するハニカム触媒の製造方法に
おいて、相当直径１〜５mmの粒状もしくは顆粒状
あるいは直径１〜４mm、長さ２〜10mmの円柱状を
有しかつ圧壊強度0.5〜６Kg／粒の耐火性金属酸
化物に触媒活性成分である卑金属化合物および／
または貴金属化合物を浸漬担持せしめ、乾燥し、
空気中で焼成して触媒活性成分を固定化せしめ、
次いでこれに水と必要に応じて無機または有機の
酸および／または塩を0.005〜1.5モル／Kg―（触
媒成分含有耐火性金属酸化物）共存せしめて湿式
微粉砕機にて触媒成分含有耐火性金属酸化物を水
性媒体中に分散せしめた分散液を一体構造を有す
るハニカム担体に被覆し、該担体を乾燥して完成
触媒とすることを特徴とするハニカム触媒の製造
方法。 ２ 当該ハニカム担体に被覆後の乾燥温度が150
℃以下であることを特徴とする特許請求の範囲１
記載の方法。 ３ 当該耐火性金属酸化物が活性アルミナである
ことを特徴とする特許請求の範囲１または２記載
の方法。 ４ 一体構造を有するハニカム触媒の製造方法に
おいて、相当直径１〜５mmの粒状もしくは顆粒状
あるいは直径１〜４mm、長さ２〜10mmの円柱状を
有しかつ圧壊強度0.5〜６Kg／粒の耐火性金属酸
化物に触媒活性成分である卑金属化合物および／
または貴金属化合物を浸漬担持せしめ、乾燥し、
空気中で焼成して触媒活性成分を固定化せしめ、
次いでこれに水並びに卑金属および／または貴金
属元素を粉末状の酸化物、水酸化物および／また
は金属状で共存せしめ、さらに必要に応じて、無
機または有機の酸および／または塩を0.005〜1.5
モル／Kg―（触媒成分含有耐火性金属酸化物）共
存せしめて湿式微粉砕機にて触媒成分含有耐火性
金属酸化物を水性媒体中に分散せしめた分散液を
一体構造を有するハニカム担体に被覆し、該担体
を乾燥して完成触媒とすることを特徴とするハニ
カム触媒の製造方法。 ５ 当該ハニカム担体に被覆後の乾燥温度が150
℃以下であることを特徴とする特許請求の範囲４
記載の方法。 ６ 当該耐火性金属酸化物が活性アルミナである
ことを特徴とする特許請求の範囲４または５記載
の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57030643A JPS58150440A (ja) | 1982-03-01 | 1982-03-01 | ハニカム触媒の製造方法 |
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| JP57030643A JPS58150440A (ja) | 1982-03-01 | 1982-03-01 | ハニカム触媒の製造方法 |
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|---|---|
| JPS58150440A JPS58150440A (ja) | 1983-09-07 |
| JPS6241066B2 true JPS6241066B2 (ja) | 1987-09-01 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57030643A Granted JPS58150440A (ja) | 1982-03-01 | 1982-03-01 | ハニカム触媒の製造方法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JPS58150440A (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JPS6099340A (ja) * | 1983-11-04 | 1985-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | 排ガス処理用触媒の製造方法 |
| JPS6193836A (ja) * | 1984-10-16 | 1986-05-12 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | 触媒体の製造方法 |
| JPS62149344A (ja) * | 1985-12-25 | 1987-07-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 排ガス浄化用触媒の製造法 |
| JP4687057B2 (ja) * | 2004-09-30 | 2011-05-25 | パナソニック株式会社 | 排ガス浄化材 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS50126589A (ja) * | 1974-03-26 | 1975-10-04 | ||
| JPS53135898A (en) * | 1977-04-29 | 1978-11-27 | Engelhard Min & Chem | Manufacture of catalyst composition |
-
1982
- 1982-03-01 JP JP57030643A patent/JPS58150440A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50126589A (ja) * | 1974-03-26 | 1975-10-04 | ||
| JPS53135898A (en) * | 1977-04-29 | 1978-11-27 | Engelhard Min & Chem | Manufacture of catalyst composition |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58150440A (ja) | 1983-09-07 |
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