JPS6240910A - 良好なめつき性を有する銅又は銅合金材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 本発明は良好なめっき性を有する銅又は銅合金材料の製
造方法、特に電子、電気部品用材料としてめっき性を著
しく改善する製造方法に関するものである。

〔従来技術及び問題点〕

従来より各種用途にめっきを施した材料が使用されてお
り、めっき性に及ばず金属材料因子の研究も多くなされ
てきた。しかし、近年の電子、電気機器の発達はめざま
しく、要求される信頼性もますます厳しいものとなって
きている。

特にリードフレーム、コネクター、端子には銅及び銅合
金が広く使われており、さらにこの銅及び銅合金に貴金
属めっきを施すものが用いられている。貴金属めっきを
施した電子、電気部品用材料は、貴金属を使用している
ことからもわかるように信頼性の要求がきわめて厳しい
。

しかも貴金属めっきのコスト低減から、より薄いめっき
厚で十分な信頼性を保つことが要求されている。一般に
めっき性とは、材料にめっきを施した時にめっきが付着
していない部分があったり、凸凹のある異常な表面にな
ることをめっき性が悪いといわれているが１通常このよ
うな不良品が発生する事はほとんどなく、むしろめっき
の耐熱性が実用の場では問題となっている。このめっき
耐熱性とは、めっきを施した表面は何ら欠陥らしきもの
は見られないが、熱が加わった場合２表面が変色したり
、フクレなどが発生することをいう。例えば、リードフ
レーム材であれば、めっき後ダイボンディング、ワイヤ
ボンディング等での熱により、めっき表面の酸化が起こ
ったり、フクレが発生してボンディング不良を生じたり
することであり、又、コネクター等の導電性ばね材では
１通電使用中の温度上昇によってめっき表面の酸化やめ
っきのフクレがおとり、接触抵抗が急激に上昇するとい
うことを意味する。このように上記のよう々貴金属めっ
き材は熱を受ける事によりめっきの信頼性が著しくそこ
なわれることがあり、めっき耐熱性のある銅又は銅合金
被めっき材が強く求められている。

〔発明の構成〕

本発明はかかる点に鑑みガされたもので、良好なめっき
性即ち、めっき表面の異常が々いのはもちろんのこと、
熱が加えられた時の信頼性（めっき耐熱性）をももつ銅
及び銅合金材料の製造方法を提供しようとするものであ
る。本発明者らは、めっき性に関する種々の研究を行っ
た結果、めっきされる金属材料の製造方法をコントロー
ルすることにより上記要望を満足するものが製造できる
事を見い出した。

本発明は、最終焼鈍前の焼鈍材については表面の機械研
摩を行った後に圧延し、引続いて最終焼鈍後の工程にお
いて表面の機械研摩後、圧延率２５係以下又は７０係以
上で圧延することを特徴とする良好なめっき性を有する
銅又は銅合金材料の製造方法。及び最終焼鈍前の焼鈍材
については少なくとも一度２表面の機械研摩をせずに圧
延し、引続いて最終焼鈍後の工程において１表面の機械
研摩後圧延率２５チ以下又は７０チ以上で圧延するとと
を特徴とする良好なめっき性を有する銅又は銅合金材料
の製造方法。

並びに最終焼鈍前の焼鈍材については表面の機械研摩を
行った後に、圧延率７０嗟以上で圧延し、引続いて最終
焼鈍後の工程において表面の機械研摩後、圧延率２５−
以下又は７０憾以上で圧延することを特徴とする良好々
めつき性を有する銅又は銅合金材料の製造方法である。

なお、ここでいう最終焼鈍とは最終圧延後の歪取り焼鈍
は含まない。したがって最終焼鈍後にばね特性等の改善
のため適宜歪取り焼鈍寿どを行ってもかまわず、このよ
うな場合（歪取り焼鈍）においても本願発明に包含され
るものである。

〔発明の詳細な説明〕

次に本発明を構成する製造条件を具体的に説明する。本
発明者らがめつき耐熱性について研究した結果得た結論
は、材料表面がパフ等の機械研摩等により凹凸をつけら
れ、これを圧延すると第１図に示すような形状となり、
かさぶた状のものが形成される。このような圧延された
研摩すじが存在すると、このすしの上′にめっきされた
ものが熱でツクしたり、そもそもめっき時に良好なめっ
きができず、ポーラスなめっな層となシ、母材元素の表
面への拡散による酸化で、めっき表面が酸化する事とな
る。従来より材料表面のパフ等の機械研摩は、焼鈍後の
酸洗で十分に除去できない酸化膜の除去及び酸洗むらの
防止のために行われるもので、良好な材料表面を保つた
めには不可欠の要素となっている。

特にめっき等の表面処理を施すものは、この焼鈍後にパ
フ等の機械研摩を行い酸化膜を十分に取っておく必要が
あった。ところが、このような不可欠とされていた表面
の機械研摩が、実際にはめっきの耐熱性に極めて有害な
研摩すじを発生することが分シ、そしてこの圧延された
研摩すしがないようにするためには、最終焼鈍後の表面
の機械研摩を行っても、その後の圧延の圧延率を規定す
ることによりめっき性に有害ガ研摩すじが発生したいこ
とが判明した。即ち。

最終焼鈍後の工程において表面の機械研摩後。

圧延率を２５俤以下又は７０チ以上に限定するものであ
るが、圧延率が２５チ以下では圧延率が低いため、第１
図（ロ）のようなかさぶた状にならず、又逆に７０−以
上では圧延率が高いため第１図に示したようなかさぶた
状の先端が延性をなくし粉状となって除去されるので、
かさぶた状のめっきに有害となるとじ込められた空間部
が表面からなくなシ、良好なめっき性が維持できる。さ
らに好ましくは最終焼鈍前の工程でも第１図のような研
摩すじのない事が一層良好なめっき性の改善につながる
ため、最終焼鈍前の焼鈍材については少なくとも一度１
表面の機械研摩をせずに圧延する事が望まれる。又、最
終焼鈍前の焼鈍材について表面の機械研摩を行っても圧
延率７０俤以上で圧延し、第１図のような研摩すじを除
去しておくことによシ、一層良好なめっき性の改善が行
える。なお、素条の製造工程において酸化膜の除去のた
めに焼鈍・酸洗後の機械研摩は有効であるので、中間工
程では機械研摩を行うが、この機械研摩を行わない場合
は焼鈍雰囲気を非酸化性にして酸洗を省略するか、又は
弱酸化性雰囲気にコントロールし酸洗のみで十分に清浄
表面が得られるようにすることが望まれる。

つぎに、この発明の方法を実施例によシ説明する。

〔実施例〕

通常の大気溶解鋳造によｐ　、Ｓｎ　６．５　ｗｔチ、
Ｐａ　１０　ｗｔ％　、Ｏｕ残からなる組成のシん青銅
の鋳塊を作製し９表面研削を行う。この鋳塊に６５０Ｃ
Ｘ２ｈｒの非酸化性雰囲気の熱処理を施した後。

冷間圧延によシ板厚４Ｍの板とした。この板に上記と同
様の熱処理を施した後、冷間圧延によｐ板厚１．５Ｍの
板とした。この試料をもとに。

第１表に示すような種々の工程で板厚［１２５ａｇの板
を最終的に作製した。

これら各種供試材に１．０μｍ、２．０μｍのＡｇめっ
きを行い、大気中で３５０℃Ｘ　３　ｍｉｎの熱処理を
施して９表面変色（酸化）の有無を肉眼及び光学顕微鏡
で観察した。又、フクレの有無についても大気中で４５
０℃×５　ｍｉｎの熱処理を施して光学顕微鏡で観察し
、単位面積当たりの個数を調べた。これらの結果を比較
例とともに第１表に示した。この表からもわかるように
。

本発明の製造方法により製造されたものは非常に優れた
めっき耐熱性を示し、かつ、めっき厚１．０μｍという
従来安定しだめっき性が得られないとされていた薄めつ
きでも優れた耐熱性を示している。

以上のように９本発明の方法によれば、きわめて簡単な
操作で、かつ低コストでめっき耐熱性の著しい改善が可
能であり、貴金属めっき厚をよυ薄くしても高品質を維
持でき、トータルコストの低減をもはかることができる
。

又、他の銅及び銅合金においても同様の結果が得られた
。

〔効　果〕

本発明は９以上の通シめつき表面の異常がなく、又熱が
加えられた時にも変色やフクレの発生がないめっき性の
優れた銅又は鏑合金材料の製造方法である。

【図面の簡単な説明】

第１図は材料を研摩した後（イ）及びこれを圧延した後
（ロ）の表面の状態を示す説明図である。 １；研摩表面 ２；圧延後の表面 ３；圧延方向

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）最終焼鈍前の焼鈍材については表面の機械研摩を
   行った後に圧延し、引続いて最終焼鈍後の工程において
   表面の機械研摩後、圧延率２５％以下又は７０％以上で
   圧延することを特徴とする良好なめっき性を有する銅又
   は銅合金材料の製造方法。
2. （２）最終焼鈍前の焼鈍材については表面の機械研摩を
   行った後に、圧延率７０％以上で圧延することを特徴と
   する特許請求の範囲第１項記載の銅又は銅合金材料の製
   造方法。
3. （３）最終焼鈍前の焼鈍材については少なくとも一度、
   表面の機械研摩をせずに圧延し、引続いて最終焼鈍後の
   工程において、表面の機械研摩後圧延率２５％以下又は
   ７０％以上で圧延することを特徴とする良好なめっき性
   を有する銅又は銅合金材料の製造方法。