JPS6236983B2 - - Google Patents
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- JPS6236983B2 JPS6236983B2 JP19267182A JP19267182A JPS6236983B2 JP S6236983 B2 JPS6236983 B2 JP S6236983B2 JP 19267182 A JP19267182 A JP 19267182A JP 19267182 A JP19267182 A JP 19267182A JP S6236983 B2 JPS6236983 B2 JP S6236983B2
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Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば基礎工事の杭打ちに当たつて
採用されているセメントミルク工法に使用するセ
メントミルクを調製するためのセメント混合物に
関する。 〔従来の技術〕 コンクリート杭を現場打ちするに際しての振
動、騒音等の発生を防止するために、杭打ち部分
の他面をスクリユーオーガ等で掘削した後、掘削
孔中に既製コンクリート杭を建て込み、その周辺
をセメントで固定する工法がある。また、近年、
更にこの工法における打ち込み杭の先端支持力の
増加を図るために開発された工法としてセメント
ミルク工法がある。 このセメントミルク工法は、連続オーガの軸芯
より杭周固定液を地中に注入して掘削孔壁を確保
しながら掘削し、予定深度まで掘削すると、掘削
空間にセメントミルクを注入して支持層中の砂や
礫と混合撹拌してその部分に生コンクリート状に
生成したのち、この中に杭先端部を挿入し、これ
と固化連結し、杭先と固化部分との一体化によつ
て杭の先端支持力強化を図るものである。 従来、このセメントミルク工法で使用されてい
る掘削液及び杭周固定液は、ベントナイトの懸濁
性を利用して通常現場で調液したセメントミルク
を使用するもので、調液に際しては水、ベントナ
イト及びセメントの順で添加撹拌混合されてい
た。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、ベントナイトを懸濁材料として
使用する従来の工法においては、 粘性が不足し、掘削孔壁の確保機能が不充分
である。粘性を増大するために、他の添加物を
加えると分散性に弊害を生じる、 ベントナイトはそれ自身硬化しないので、掘
削後の土砂取り出しに、別途に固化剤を加える
必要がある、 作液に際してベントナイトの投入順序を誤ま
つたり、或いは塩分の存在下ではそのセメント
を分散させる懸濁機能を発揮しない、 ベントナイトは微粉末のため、作液時に飛散
しやすく、作業者や近隣の建物に被害を与え
る、 等の欠点や施工管理上の問題があつた。 本発明の目的は、上記従来のセメントミルク工
法を行なうに際しての作液上の問題を解消し、現
場で水と混合するだけで工事進行に際して必要な
適度の粘性と固化機能を有するセメントミルクを
調製できる懸濁用混合粉末を提供するものであ
る。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明に係る懸濁材料は、セメントに粉末炭酸
ナトリウムと粉末アルミン酸ナトリウムとを添加
し撹拌混合してなるものである。 炭酸ナトリウムは、セメントとともに水と混合
撹拌したとき調合液の粘性を増加する作用を有す
る。しかしながら、炭酸ナトリウムを単独で使用
した場合には、調液した際の粘性増大の立ち上が
りが遅く、希望の粘性を得るのに添加量を増すと
ともに、撹拌のための時間を要する。 これに対して炭酸ナトリウムとアルミン酸ナト
リウムを添加することによつて、調液後の粘性増
加の立ち上がりを促進することができる。その配
合割合は、セメント100重量部に対し、粉末炭酸
ナトリウム１〜６重量部と粉末アルミン酸ナトリ
ウム0.1〜４重量部に範囲が適している。また、
炭酸ナトリウムとアルミン酸ナトリウムとの合計
添加量が、セメントに対して、2.0〜2.5重量％添
加したときに調液後の粘性の増大率が高くその添
加効率が最も良い。 この範囲内にある懸濁材料を水に対して重量比
で1/2以下添加混合することによつて、前述のセ
メントミルク工法に適したセメント懸濁液を得る
ことができる。 調液に際しては、本発明の懸濁材料を水と混合
するだけで良く、水に対して重量比で1/2以下添
加混合した混合液は、撹拌中にセメントから溶出
した水酸化カルシウムと炭酸ナトリウム及びアル
ミン酸ナトリウムが反応ゲル化し強いゲル状態を
保持することができる。 このため、水と固形分が分離沈降することがな
く、掘削孔壁を保護し、杭と孔壁の間隙を均一に
充填するという機能を発揮することができる。 また、形成された固化部分の圧縮強度も高く、
排出土砂の強度も高く搬出し易く、上記セメント
ミルク工法の効率化に貢献する。 〔実施例〕 以下、実施例によつて本発明の効果を説明す
る。 実施例 １ セメント100重量部に対し粉末炭酸ナトリウム
1.5重量部及び粉末アルミン酸ナトリウム1.0重量
部を添加混合して懸濁材料を調製した。 この調製懸濁材料を室温下で水に混合しセメン
トミルクを作液し、また、比較のために、従来の
ベントナイトを用いたセメントミルクを作液し、
フアンネル粘度の経時変化を測定した。 作液割合は以下の通りである。 Ａ（比較例）：水450、ベントナイト25Kg、セ
メント120Kg Ｂ（本発明）：水450、上記調製懸濁材料120Kg Ｃ（本発明）：水450、上記調製懸濁材料160Kg これらの作成液を５分間撹拌した直後からのフ
アンネル粘度の経時変化を第１図に示す。同図か
ら、この発明の懸濁材料を場合を示すＡ、Ｂは、
従来の場合を示すＣと比較して作液後の立上がり
が早く、経時的にゲル化速度も加速され、格段に
優れていることが判る。 次に社団法人営繕協会建築工事共通仕様書（４
章 地業工事）に準じて、一軸圧縮強度を測定し
た結果を第１表に示す。
採用されているセメントミルク工法に使用するセ
メントミルクを調製するためのセメント混合物に
関する。 〔従来の技術〕 コンクリート杭を現場打ちするに際しての振
動、騒音等の発生を防止するために、杭打ち部分
の他面をスクリユーオーガ等で掘削した後、掘削
孔中に既製コンクリート杭を建て込み、その周辺
をセメントで固定する工法がある。また、近年、
更にこの工法における打ち込み杭の先端支持力の
増加を図るために開発された工法としてセメント
ミルク工法がある。 このセメントミルク工法は、連続オーガの軸芯
より杭周固定液を地中に注入して掘削孔壁を確保
しながら掘削し、予定深度まで掘削すると、掘削
空間にセメントミルクを注入して支持層中の砂や
礫と混合撹拌してその部分に生コンクリート状に
生成したのち、この中に杭先端部を挿入し、これ
と固化連結し、杭先と固化部分との一体化によつ
て杭の先端支持力強化を図るものである。 従来、このセメントミルク工法で使用されてい
る掘削液及び杭周固定液は、ベントナイトの懸濁
性を利用して通常現場で調液したセメントミルク
を使用するもので、調液に際しては水、ベントナ
イト及びセメントの順で添加撹拌混合されてい
た。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、ベントナイトを懸濁材料として
使用する従来の工法においては、 粘性が不足し、掘削孔壁の確保機能が不充分
である。粘性を増大するために、他の添加物を
加えると分散性に弊害を生じる、 ベントナイトはそれ自身硬化しないので、掘
削後の土砂取り出しに、別途に固化剤を加える
必要がある、 作液に際してベントナイトの投入順序を誤ま
つたり、或いは塩分の存在下ではそのセメント
を分散させる懸濁機能を発揮しない、 ベントナイトは微粉末のため、作液時に飛散
しやすく、作業者や近隣の建物に被害を与え
る、 等の欠点や施工管理上の問題があつた。 本発明の目的は、上記従来のセメントミルク工
法を行なうに際しての作液上の問題を解消し、現
場で水と混合するだけで工事進行に際して必要な
適度の粘性と固化機能を有するセメントミルクを
調製できる懸濁用混合粉末を提供するものであ
る。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明に係る懸濁材料は、セメントに粉末炭酸
ナトリウムと粉末アルミン酸ナトリウムとを添加
し撹拌混合してなるものである。 炭酸ナトリウムは、セメントとともに水と混合
撹拌したとき調合液の粘性を増加する作用を有す
る。しかしながら、炭酸ナトリウムを単独で使用
した場合には、調液した際の粘性増大の立ち上が
りが遅く、希望の粘性を得るのに添加量を増すと
ともに、撹拌のための時間を要する。 これに対して炭酸ナトリウムとアルミン酸ナト
リウムを添加することによつて、調液後の粘性増
加の立ち上がりを促進することができる。その配
合割合は、セメント100重量部に対し、粉末炭酸
ナトリウム１〜６重量部と粉末アルミン酸ナトリ
ウム0.1〜４重量部に範囲が適している。また、
炭酸ナトリウムとアルミン酸ナトリウムとの合計
添加量が、セメントに対して、2.0〜2.5重量％添
加したときに調液後の粘性の増大率が高くその添
加効率が最も良い。 この範囲内にある懸濁材料を水に対して重量比
で1/2以下添加混合することによつて、前述のセ
メントミルク工法に適したセメント懸濁液を得る
ことができる。 調液に際しては、本発明の懸濁材料を水と混合
するだけで良く、水に対して重量比で1/2以下添
加混合した混合液は、撹拌中にセメントから溶出
した水酸化カルシウムと炭酸ナトリウム及びアル
ミン酸ナトリウムが反応ゲル化し強いゲル状態を
保持することができる。 このため、水と固形分が分離沈降することがな
く、掘削孔壁を保護し、杭と孔壁の間隙を均一に
充填するという機能を発揮することができる。 また、形成された固化部分の圧縮強度も高く、
排出土砂の強度も高く搬出し易く、上記セメント
ミルク工法の効率化に貢献する。 〔実施例〕 以下、実施例によつて本発明の効果を説明す
る。 実施例 １ セメント100重量部に対し粉末炭酸ナトリウム
1.5重量部及び粉末アルミン酸ナトリウム1.0重量
部を添加混合して懸濁材料を調製した。 この調製懸濁材料を室温下で水に混合しセメン
トミルクを作液し、また、比較のために、従来の
ベントナイトを用いたセメントミルクを作液し、
フアンネル粘度の経時変化を測定した。 作液割合は以下の通りである。 Ａ（比較例）：水450、ベントナイト25Kg、セ
メント120Kg Ｂ（本発明）：水450、上記調製懸濁材料120Kg Ｃ（本発明）：水450、上記調製懸濁材料160Kg これらの作成液を５分間撹拌した直後からのフ
アンネル粘度の経時変化を第１図に示す。同図か
ら、この発明の懸濁材料を場合を示すＡ、Ｂは、
従来の場合を示すＣと比較して作液後の立上がり
が早く、経時的にゲル化速度も加速され、格段に
優れていることが判る。 次に社団法人営繕協会建築工事共通仕様書（４
章 地業工事）に準じて、一軸圧縮強度を測定し
た結果を第１表に示す。
【表】
第１表からわかるように、本発明に係る懸濁材
料はベントナイト使用の場合より一軸圧縮強度も
高い。 実施例 ２ この実施例は、実施例１と同じ懸濁材料を用
い、混合土として、作業現場で採取した砂質ロー
ム（比重2.60）を使用した実施例である。 セメントミキサに水450及び本発明に係る懸
濁材料160Kgを入れ５分間撹拌混合後作業現場で
採取した混合土48Kg（懸濁材料の30重量％）を入
れ充分混合した後、実施例１と同じ方法で一軸圧
縮強度を測定した。また、比較のため、水450
、ベントナイト25Kg、セメント120Kgについて
も同様の手順で測定を行つた。 測定結果を第２表に示す。
料はベントナイト使用の場合より一軸圧縮強度も
高い。 実施例 ２ この実施例は、実施例１と同じ懸濁材料を用
い、混合土として、作業現場で採取した砂質ロー
ム（比重2.60）を使用した実施例である。 セメントミキサに水450及び本発明に係る懸
濁材料160Kgを入れ５分間撹拌混合後作業現場で
採取した混合土48Kg（懸濁材料の30重量％）を入
れ充分混合した後、実施例１と同じ方法で一軸圧
縮強度を測定した。また、比較のため、水450
、ベントナイト25Kg、セメント120Kgについて
も同様の手順で測定を行つた。 測定結果を第２表に示す。
(1) 本発明品は混合品であり、ベントナイト使用
の場合のように、投入順序の問題もなく、作液
が極めて簡単であり、現場での品質管理が有利
である。 (2) 本発明品は塩分の存在においても機能を発揮
する上で、何等影響を受けることはない。この
ため海岸地域の工事にも十分に使用に耐えるも
のである。 (3) 掘削孔注入過程においても掘削液の懸濁性を
高め水との沈降分離も起こらず、上層部と下層
部との均一性が良好である。 (4) 荷姿はポルトランドセメント包装品と同一で
あり、防湿紙袋に詰めれば出荷時や保管時に特
に湿気に対する注意も必要としない。 (5) 本発明の懸濁用混合物は、埋込み杭工法のみ
ならず、地盤の土砂を骨材としてこれらと撹拌
混合し生コンクリート状にしソイル杭を作る工
法、止水若しくは軟弱地盤の強化、さらにはト
ンネル等の裏込め及び路盤改良工法にもその性
状機能に即した作用、効果を充分期待し得るも
のである。
の場合のように、投入順序の問題もなく、作液
が極めて簡単であり、現場での品質管理が有利
である。 (2) 本発明品は塩分の存在においても機能を発揮
する上で、何等影響を受けることはない。この
ため海岸地域の工事にも十分に使用に耐えるも
のである。 (3) 掘削孔注入過程においても掘削液の懸濁性を
高め水との沈降分離も起こらず、上層部と下層
部との均一性が良好である。 (4) 荷姿はポルトランドセメント包装品と同一で
あり、防湿紙袋に詰めれば出荷時や保管時に特
に湿気に対する注意も必要としない。 (5) 本発明の懸濁用混合物は、埋込み杭工法のみ
ならず、地盤の土砂を骨材としてこれらと撹拌
混合し生コンクリート状にしソイル杭を作る工
法、止水若しくは軟弱地盤の強化、さらにはト
ンネル等の裏込め及び路盤改良工法にもその性
状機能に即した作用、効果を充分期待し得るも
のである。
添付図は本発明の懸濁材の特性を示す図であ
る。第１図は本発明の懸濁材料から作液した後の
粘性の経時変化で示し、第２図は塩分の影響を示
したものである。
る。第１図は本発明の懸濁材料から作液した後の
粘性の経時変化で示し、第２図は塩分の影響を示
したものである。
Claims (1)
- １ セメント100重量部に、粉末炭酸ナトリウム
１〜６重量部及び粉末アルミン酸ナトリウム0.1
〜４重量部を添加混合してなることを特徴とする
セメントミルク工法用懸濁材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19267182A JPS5983965A (ja) | 1982-11-04 | 1982-11-04 | セメントミルク工法用懸濁材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19267182A JPS5983965A (ja) | 1982-11-04 | 1982-11-04 | セメントミルク工法用懸濁材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5983965A JPS5983965A (ja) | 1984-05-15 |
| JPS6236983B2 true JPS6236983B2 (ja) | 1987-08-10 |
Family
ID=16295101
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19267182A Granted JPS5983965A (ja) | 1982-11-04 | 1982-11-04 | セメントミルク工法用懸濁材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5983965A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63123848A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-27 | 麻生セメント株式会社 | セメントミルク工法用懸濁液の現場調液用混和材 |
| JPS63156046A (ja) * | 1986-12-19 | 1988-06-29 | 三興コロイド化学株式会社 | セメント懸濁液硬化方法 |
-
1982
- 1982-11-04 JP JP19267182A patent/JPS5983965A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5983965A (ja) | 1984-05-15 |
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