JPS62270234A - ドライブプレ−トの製造方法 - Google Patents
ドライブプレ−トの製造方法Info
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- JPS62270234A JPS62270234A JP11432886A JP11432886A JPS62270234A JP S62270234 A JPS62270234 A JP S62270234A JP 11432886 A JP11432886 A JP 11432886A JP 11432886 A JP11432886 A JP 11432886A JP S62270234 A JPS62270234 A JP S62270234A
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- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 10
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の詳細な説明
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は薄い鋼板をプレス成形して、薄くて大径の歯車
を製造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバ
ーターに使用されているドライドプレートの製造方法と
して利用されるものである。
を製造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバ
ーターに使用されているドライドプレートの製造方法と
して利用されるものである。
（従来の技術）
本発明に係る従来技術としては第１４図に示すように、
従来のドライブプレートはリング状の厚肉部１５と円板
状のプレート部１６よりなり、プレート部１６は２．０
〜３．０ ｍｍの板材よりプレス加工にて成形され、肉
厚部１５は矩形断面（厚み９〜ｌＯＸ幅１７〜２０ｍ■
）をした棒材を螺旋状にコイリングし、それを１巻ごと
に切断、溶接してリング状をなし、接合部分のバリ取扱
、ホブ盤等により外周面に歯形を形成される。
従来のドライブプレートはリング状の厚肉部１５と円板
状のプレート部１６よりなり、プレート部１６は２．０
〜３．０ ｍｍの板材よりプレス加工にて成形され、肉
厚部１５は矩形断面（厚み９〜ｌＯＸ幅１７〜２０ｍ■
）をした棒材を螺旋状にコイリングし、それを１巻ごと
に切断、溶接してリング状をなし、接合部分のバリ取扱
、ホブ盤等により外周面に歯形を形成される。
このように薄板プレート部と山部を有する厚肉部を別々
に成形し、前記薄板プレート部と厚肉歯部とを１７に示
すように溶接して接合し、一体化しているものである。
に成形し、前記薄板プレート部と厚肉歯部とを１７に示
すように溶接して接合し、一体化しているものである。
（発明が解決しようとする問題点）
然し前記ドライブプレートの製造方法は、別体薄榊７ル
−ト部品１６．と厚肉歯形部品１５とを一体化するため
にそれぞれ接合部の仕上加工及び溶゛棲茄工が必要であ
り、この溶接加工により歪みが発生し易く、また溶接不
良による強度不足等が生じ４゜ また厚肉歯形部品は材料歩留り向上のため、矩形断面を
した棒材をコイリングしてリング状に成形するが、この
ために加工工程が多くかかり、前記溶接加工と合わせて
加工費全体がアップするという問題点がある。
−ト部品１６．と厚肉歯形部品１５とを一体化するため
にそれぞれ接合部の仕上加工及び溶゛棲茄工が必要であ
り、この溶接加工により歪みが発生し易く、また溶接不
良による強度不足等が生じ４゜ また厚肉歯形部品は材料歩留り向上のため、矩形断面を
した棒材をコイリングしてリング状に成形するが、この
ために加工工程が多くかかり、前記溶接加工と合わせて
加工費全体がアップするという問題点がある。
本発明はドライブプレートの製法において、溶接加工を
まったく必要としない製造方法を技術的課題とするもの
である。− 〔発明の構成〕 （問題点を解決するための手段） 上記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は、
自動変速機に使用されるドライブプレートにおいて、 （１） ブラッキング工程にて円板を打ち抜き、（２
）絞り工程にて円板の外周を折り曲げてカップ状に絞り
、 （３）外周曲げ工程にて、カップ状側壁部を座屈曲げさ
せることによってカップ伏底面部に密着させ４重とし、
円板外周部を厚肉化し、 （４） プレート成形工程にて取り付け面を成形し、
（５）孔抜き工程にてプレート部に取付孔をあけ、（６
）転造工程で前記４重の肉厚部分に歯車転造装置を用い
塑性加工により歯部を転造加工するものである。
まったく必要としない製造方法を技術的課題とするもの
である。− 〔発明の構成〕 （問題点を解決するための手段） 上記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は、
自動変速機に使用されるドライブプレートにおいて、 （１） ブラッキング工程にて円板を打ち抜き、（２
）絞り工程にて円板の外周を折り曲げてカップ状に絞り
、 （３）外周曲げ工程にて、カップ状側壁部を座屈曲げさ
せることによってカップ伏底面部に密着させ４重とし、
円板外周部を厚肉化し、 （４） プレート成形工程にて取り付け面を成形し、
（５）孔抜き工程にてプレート部に取付孔をあけ、（６
）転造工程で前記４重の肉厚部分に歯車転造装置を用い
塑性加工により歯部を転造加工するものである。
以上の工程により１枚の薄板より肉厚部に歯部を有する
ドライブプレートを形成するものである。
ドライブプレートを形成するものである。
（作用）
前記技術的手段は次のように作用する。すなわち、ドラ
イブプレートの外周に必要部分を重ね合わせて所定寸法
に厚肉化し、塑性変形により歯車転造装置にて歯形を形
成するもので、薄板プレート部と厚肉歯形部とは一体に
形成でき、まったく溶接加工が不必要となるものである
。
イブプレートの外周に必要部分を重ね合わせて所定寸法
に厚肉化し、塑性変形により歯車転造装置にて歯形を形
成するもので、薄板プレート部と厚肉歯形部とは一体に
形成でき、まったく溶接加工が不必要となるものである
。
（実施例）
以下実施例について説明する。
（１）第１図の１はドライブプレートの薄肉プレート部
と同じ板厚く２．０〜３．０■富）から打ち抜いた円板
素材である。（ブランキング工程）（２）第２図は前記
円板素材を折り曲げてカップ状ブランク２を形成するも
ので、金型としては絞りパンチ３ａ、ダイスクッション
３ｂ、 シワ押え３ｃ、ダイス３ｄにより成形される。
と同じ板厚く２．０〜３．０■富）から打ち抜いた円板
素材である。（ブランキング工程）（２）第２図は前記
円板素材を折り曲げてカップ状ブランク２を形成するも
ので、金型としては絞りパンチ３ａ、ダイスクッション
３ｂ、 シワ押え３ｃ、ダイス３ｄにより成形される。
（絞り工程）
（３）第４図に示すように前記カップ状のブランク２の
外周部２ａを４重の厚さ４ａに成形するもので、第５図
に示す様にマンドレル５ａに前記カップ状ブランクを挿
入し、バンチ５ｂ、ダイス５Ｃにより押圧することによ
って成形されるものである。この成形過程の詳細を説明
すれば第６図に示すようにカップ状ブランクの底部側壁
を座屈曲げさせ６ａとし、この部分を第７図に示すよう
に密着形状７ａとする。更に第８図に示すように押圧す
ることによってブランク側壁部を前記と同様に座面げさ
せ８ａとしこれを密着させることにより前記形状４ａに
１アクシヨンで成形できるものである。（外周曲げ成形
工程） （４）第９図に示すように取り付け部を成形し９ａとす
るもので、第１０図に示すように成形パンチ１０ａ、成
形ダイス１０ｂ、ガイドダイス１０Ｃの金型により成形
されるものである。（プレート成形工程） （５）第１１図に示すようにプレート部１１に取り付け
用孔１１ａ、応力援和用孔１１ｂを図示しない孔抜き型
にて成形するものである。（孔抜き工程） （６）第１２図に示すように前記外周部の肉厚が４重に
なったドライブプレート素材１２の外周に歯車転造装置
により歯部１２ａを成形するもので、第１３図に示す転
造ダイス１３ａ、拘束板１３ｂ１及びブランクホルダー
アッパー１３ｃ。
外周部２ａを４重の厚さ４ａに成形するもので、第５図
に示す様にマンドレル５ａに前記カップ状ブランクを挿
入し、バンチ５ｂ、ダイス５Ｃにより押圧することによ
って成形されるものである。この成形過程の詳細を説明
すれば第６図に示すようにカップ状ブランクの底部側壁
を座屈曲げさせ６ａとし、この部分を第７図に示すよう
に密着形状７ａとする。更に第８図に示すように押圧す
ることによってブランク側壁部を前記と同様に座面げさ
せ８ａとしこれを密着させることにより前記形状４ａに
１アクシヨンで成形できるものである。（外周曲げ成形
工程） （４）第９図に示すように取り付け部を成形し９ａとす
るもので、第１０図に示すように成形パンチ１０ａ、成
形ダイス１０ｂ、ガイドダイス１０Ｃの金型により成形
されるものである。（プレート成形工程） （５）第１１図に示すようにプレート部１１に取り付け
用孔１１ａ、応力援和用孔１１ｂを図示しない孔抜き型
にて成形するものである。（孔抜き工程） （６）第１２図に示すように前記外周部の肉厚が４重に
なったドライブプレート素材１２の外周に歯車転造装置
により歯部１２ａを成形するもので、第１３図に示す転
造ダイス１３ａ、拘束板１３ｂ１及びブランクホルダー
アッパー１３ｃ。
ブランクホルダーロア１３ｄよりなる歯車転造装置にて
歯部１２．ａを塑性変形により形成するものである。（
歯車転造工程） 以上の方法にてドライブプレートを製造する。
歯部１２．ａを塑性変形により形成するものである。（
歯車転造工程） 以上の方法にてドライブプレートを製造する。
本発明は次の効果を有する。すなわち、円板素材よりカ
ップ状のブランクを成形し、その側壁部を折り曲げるの
に■溝成形工程とネッキング工程にて側壁部全体を蛇腹
状としてその後密着曲げ工程にて側壁部を厚肉化する方
法も考えられるが、このために複雑な設備及び円錐形状
の成形ローラが必要である。
ップ状のブランクを成形し、その側壁部を折り曲げるの
に■溝成形工程とネッキング工程にて側壁部全体を蛇腹
状としてその後密着曲げ工程にて側壁部を厚肉化する方
法も考えられるが、このために複雑な設備及び円錐形状
の成形ローラが必要である。
これに対して本発明の方式は汎用プレス機と簡単な成形
型のみを使用することにより４重の肉厚部を成形できる
もので大幅なコストダウンをはかることが出来る。
型のみを使用することにより４重の肉厚部を成形できる
もので大幅なコストダウンをはかることが出来る。
第１図は円板素材の断面図、第２図はカップ状ブランク
の断面図、第３図は絞り工程金型の断面図、第４図は外
周曲げ成形したプレートの断面図、第５図は外周曲げ成
形の金型の断面図、第６図〜第８図は第５図の金型によ
り成形過程を示す外周曲げ成形工程の説明図、第９図は
取り付け部が成形されたプレートの断面図、第１０図は
プレート成形用金型の断面図、第１１図は凡夫きされた
プレートの断面図、第１２図は歯形転造されたプレート
の断面図、第１３図は歯車転造装置の要部の断面図、第
１４図は従来例のドライブプレートの断面図である。 ２ａ・・・カップ状のブランク、４ａ・・・４重の密着
部、９・・・ドライブプレート、１２ａ・・・歯部
の断面図、第３図は絞り工程金型の断面図、第４図は外
周曲げ成形したプレートの断面図、第５図は外周曲げ成
形の金型の断面図、第６図〜第８図は第５図の金型によ
り成形過程を示す外周曲げ成形工程の説明図、第９図は
取り付け部が成形されたプレートの断面図、第１０図は
プレート成形用金型の断面図、第１１図は凡夫きされた
プレートの断面図、第１２図は歯形転造されたプレート
の断面図、第１３図は歯車転造装置の要部の断面図、第
１４図は従来例のドライブプレートの断面図である。 ２ａ・・・カップ状のブランク、４ａ・・・４重の密着
部、９・・・ドライブプレート、１２ａ・・・歯部
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 周辺部が厚肉で中央部が薄肉な大径歯車で、自動変速機
に使用されるドライブプレートをプレス加工及び転造加
工にて製造する方法において、（１）ブランキング工程
にて円板を打抜き、（２）絞り工程にて円板の外周を折
り曲げてカップ状のブランクに絞り、 （３）外周曲げ工程にてカップ状ブランクの側壁部を座
屈曲げすることによりカップ状ブランクの底面部に密着
させて４重の肉厚とし、 （４）プレート成形工程にて取り付け面を形成し、下孔
孔抜き工程にてプレート部に取付孔をあけ、（５）転造
工程にて前記４重の肉厚部分に歯車転造装置により歯部
を転造加工する。 以上の方法にて製造するドライブプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61114328A JPH07106411B2 (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61114328A JPH07106411B2 (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62270234A true JPS62270234A (ja) | 1987-11-24 |
| JPH07106411B2 JPH07106411B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=14635071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61114328A Expired - Lifetime JPH07106411B2 (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07106411B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5444259A (en) * | 1977-09-14 | 1979-04-07 | Japan Storage Battery Co Ltd | Storage |
-
1986
- 1986-05-19 JP JP61114328A patent/JPH07106411B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5444259A (en) * | 1977-09-14 | 1979-04-07 | Japan Storage Battery Co Ltd | Storage |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07106411B2 (ja) | 1995-11-15 |
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