JPS6268641A - ドライブプレ−トの製造方法 - Google Patents
ドライブプレ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS6268641A JPS6268641A JP20726185A JP20726185A JPS6268641A JP S6268641 A JPS6268641 A JP S6268641A JP 20726185 A JP20726185 A JP 20726185A JP 20726185 A JP20726185 A JP 20726185A JP S6268641 A JPS6268641 A JP S6268641A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- side wall
- drive plate
- wall portion
- wall part
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/02—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels
- B21H1/04—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels with rim, e.g. railways wheels or pulleys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は薄い鋼板をプレス成形して、薄くて大径の歯車
を製造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバ
ーターに使用されているドライブプレートの製造方法と
して広く利用されるものである。
を製造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバ
ーターに使用されているドライブプレートの製造方法と
して広く利用されるものである。
（従来の技術）
本発明に係る従来技術としては第１６図に示すように、
従来のドライブプレートはリング状の厚肉部２０と円板
伏のプレート部２１よりなり、プレート部２１は２．０
〜３．０鶴の板材よりプレス加工にて成形され、肉厚部
２０は矩形断面（厚み９〜１０×幅１７〜２０龍）をし
た棒材を螺旋状にコイリングし、それを１巻ごとに切断
、溶接してリング状をなし、接合部分のバリ取扱、ホブ
磐等により外周面に歯形を成形される。このように薄板
プレート部と歯部を有する厚肉部を別々に成形し、前記
薄板プレート部と厚肉歯部とを２２に示すように溶接し
て接合し、一体化しているものである。
従来のドライブプレートはリング状の厚肉部２０と円板
伏のプレート部２１よりなり、プレート部２１は２．０
〜３．０鶴の板材よりプレス加工にて成形され、肉厚部
２０は矩形断面（厚み９〜１０×幅１７〜２０龍）をし
た棒材を螺旋状にコイリングし、それを１巻ごとに切断
、溶接してリング状をなし、接合部分のバリ取扱、ホブ
磐等により外周面に歯形を成形される。このように薄板
プレート部と歯部を有する厚肉部を別々に成形し、前記
薄板プレート部と厚肉歯部とを２２に示すように溶接し
て接合し、一体化しているものである。
（発明が解決しようとする問題点）
然し前記ドライブプレートの製造方法は、別体の薄板プ
レート部品２１と厚肉歯形部品２０とを一体化するため
にそれぞれ接合部の仕上加工及び溶接加工が必要であり
、この溶接加工により歪みが発生し易く、また溶接不良
による強度不足等が生じる。
レート部品２１と厚肉歯形部品２０とを一体化するため
にそれぞれ接合部の仕上加工及び溶接加工が必要であり
、この溶接加工により歪みが発生し易く、また溶接不良
による強度不足等が生じる。
また厚肉歯形部品は材料歩留り向上のため、矩形断面を
した棒材をコイリングしてリング状に成形するが、この
ために加工工程が多くかかり、前記溶接加工と合せて加
工費全体がアップするという問題点がある。
した棒材をコイリングしてリング状に成形するが、この
ために加工工程が多くかかり、前記溶接加工と合せて加
工費全体がアップするという問題点がある。
本発明はドライブプレートの製法において、溶接加工を
まったく必要としない製造方法を提供することを目的と
するものである。
まったく必要としない製造方法を提供することを目的と
するものである。
（問題点を解決するための手段）
上記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は、
ドライブプレートの薄板円板を用いて（１）ブランキン
グ工程にて円板を打抜き、（２）第１絞り工程にて、円
板の外周を折り曲げてテーパー部及び側壁部よりなるカ
ップ状とし、（３）第１ネツキング工程として、前記側
壁部を約４５°内側へ折り曲げ、 （４）密着工程にてネッキング部を約９０°折り曲げて
外側テーパー部と密着させ、 （５）第２絞り工程にて側壁部が２重の厚みを有するカ
ップ状とし、 （６）第２ネツキング工程にて２重の厚みを有する側壁
部を内側に折り曲げ、 （７）密着、成形、下孔孔抜き工程にて傾斜状の側壁部
を底部に密着して、外周を３重の肉厚とし、更に底部を
成形すると共に取付孔等をあけ、（８）転造工程により
前記３重の肉厚部分に歯車転造装置により歯部を塑性又
は転造成形加工するものである。
ドライブプレートの薄板円板を用いて（１）ブランキン
グ工程にて円板を打抜き、（２）第１絞り工程にて、円
板の外周を折り曲げてテーパー部及び側壁部よりなるカ
ップ状とし、（３）第１ネツキング工程として、前記側
壁部を約４５°内側へ折り曲げ、 （４）密着工程にてネッキング部を約９０°折り曲げて
外側テーパー部と密着させ、 （５）第２絞り工程にて側壁部が２重の厚みを有するカ
ップ状とし、 （６）第２ネツキング工程にて２重の厚みを有する側壁
部を内側に折り曲げ、 （７）密着、成形、下孔孔抜き工程にて傾斜状の側壁部
を底部に密着して、外周を３重の肉厚とし、更に底部を
成形すると共に取付孔等をあけ、（８）転造工程により
前記３重の肉厚部分に歯車転造装置により歯部を塑性又
は転造成形加工するものである。
以上の工程により１枚の薄板より肉厚部に歯部を有する
ドライブプレートを形成するものである。
ドライブプレートを形成するものである。
（作用）
前記技術的手段は次のように作用する。すなわちドライ
ブプレートの、外周に必要部分を重ね合せて所定寸法に
厚肉化し、塑性変形により歯車転造装置により歯形を形
成するもので、薄板プレート部と厚肉歯形部とは一体的
に形成できるもので、まったく溶接加工が不必要となる
ものである。
ブプレートの、外周に必要部分を重ね合せて所定寸法に
厚肉化し、塑性変形により歯車転造装置により歯形を形
成するもので、薄板プレート部と厚肉歯形部とは一体的
に形成できるもので、まったく溶接加工が不必要となる
ものである。
（実施例）
以下具体的な実施例について説明する。
１はドライブプレートの薄肉プレート部と同じ板厚（２
，０〜３．０ｍ）から打抜いた円板素材である。
，０〜３．０ｍ）から打抜いた円板素材である。
次に第１咬り工程により外周を折り曲げてテーパー部２
ａ、側壁部２ｂを有するカップ状２を形成するもので金
型としては絞りパンチ３ａ、ダイクッション３ｂ、
シワ押え３ｃ、ダイス３ｄ及びテーパー成形ダイス３ｅ
により成形される。
ａ、側壁部２ｂを有するカップ状２を形成するもので金
型としては絞りパンチ３ａ、ダイクッション３ｂ、
シワ押え３ｃ、ダイス３ｄ及びテーパー成形ダイス３ｅ
により成形される。
次に４に示す第１ネツキング工程にて側壁部を内側へ折
り曲げ４ａとするものでダイス５ａ、ネッキングパンチ
５ｂ、スライドマンドレル５ｃ。
り曲げ４ａとするものでダイス５ａ、ネッキングパンチ
５ｂ、スライドマンドレル５ｃ。
コイルスプリング５ｄ及びカムコンドレル５ｅによって
形成される金型により成形されるものでありスライドマ
ンドレルは矢印方向（半径方向）に移動可能である。
形成される金型により成形されるものでありスライドマ
ンドレルは矢印方向（半径方向）に移動可能である。
次に密着工程により側壁部を２重に折り曲げて６ａに示
すように密着するものでダイス７ａ、密着曲げパンチ７
ｂ、及びブランクホルダー７０の金型により成形するも
のである。
すように密着するものでダイス７ａ、密着曲げパンチ７
ｂ、及びブランクホルダー７０の金型により成形するも
のである。
次に第２絞り工程にてＩｌｌ壁部が２重の厚み８ａを有
するカップ状８を形成するものでダイス９ａ。
するカップ状８を形成するものでダイス９ａ。
パンチ９ｂ、及びダイクッション９Ｃの金型により成形
される。
される。
更に第２ネツキング工程にて側壁部を内側に折り曲げ１
０ａとするもので、ダイス１１ａ、コイルスプリングｌ
ｌｂを有するスライドマンドレル１１Ｃ，ネッキングパ
ンチｌｉｄとスライドマンドレルを移動させるカムマン
ドレルｌｉｅよりなる金型にて成形される。
０ａとするもので、ダイス１１ａ、コイルスプリングｌ
ｌｂを有するスライドマンドレル１１Ｃ，ネッキングパ
ンチｌｉｄとスライドマンドレルを移動させるカムマン
ドレルｌｉｅよりなる金型にて成形される。
次に密着、成形、孔抜き工程によりドライブプレート素
材１２の外周部を３重に折り曲げて肉厚部１２ａとする
もので、ダイス１３ａ、密着曲げバンチ１３ｂ、ブラン
ク位置決め１３Ｃの金型に成形され、同時に取付孔等も
成形するものである。
材１２の外周部を３重に折り曲げて肉厚部１２ａとする
もので、ダイス１３ａ、密着曲げバンチ１３ｂ、ブラン
ク位置決め１３Ｃの金型に成形され、同時に取付孔等も
成形するものである。
次に前記外周の肉厚が３重になったドライブプレート素
材の外周に歯車転造装置により歯部１４ａを形成するも
ので、転造ダイス１５ａ、拘束板１５ｂ及びブランクホ
ルダーアッパー１５ｅ及びブランクホルダロアー１５ｄ
よりなる歯車転造装置により歯部１４ａを形成するもの
である。
材の外周に歯車転造装置により歯部１４ａを形成するも
ので、転造ダイス１５ａ、拘束板１５ｂ及びブランクホ
ルダーアッパー１５ｅ及びブランクホルダロアー１５ｄ
よりなる歯車転造装置により歯部１４ａを形成するもの
である。
以上の製造方法により２．０〜３．０鰭の薄板１より、
外周部の板厚を８〜１０ｍとしモジュール２゜０〜３．
０の歯部を有したドライブプレート１４を成形するもの
である。
外周部の板厚を８〜１０ｍとしモジュール２゜０〜３．
０の歯部を有したドライブプレート１４を成形するもの
である。
本発明は次の特有の効果を有する。すなわち、厚板素材
から薄板プレート部を切削加工により薄くして一体化す
る方法もあるが、この方法では切削量が多く加工費も嵩
み材料歩留りが悪くコスト高となる、又薄板の外周部を
折り曲げるフライホイールの製造方法があるが（特公昭
５４−２０１９０号）この方法は円板の軸心と同方向に
外周部を折り曲げるために肉厚部に歯形を成形して大径
歯車として使用する場合に、重ね合わされた板厚が切断
されることになり、大きなモジュールの歯形では歯先が
切れ落ちる場合があり、更に歯車に加わる回転力により
折り曲げ部が外側へ開くおそれがある。これに対して本
実施例によるドライブプレートは、塑性加工の歯形形成
においても正確に形成でき、かつ肉厚部は大きな回転力
が作用してもまったく問題のない堅牢なドライブプレー
トである。
から薄板プレート部を切削加工により薄くして一体化す
る方法もあるが、この方法では切削量が多く加工費も嵩
み材料歩留りが悪くコスト高となる、又薄板の外周部を
折り曲げるフライホイールの製造方法があるが（特公昭
５４−２０１９０号）この方法は円板の軸心と同方向に
外周部を折り曲げるために肉厚部に歯形を成形して大径
歯車として使用する場合に、重ね合わされた板厚が切断
されることになり、大きなモジュールの歯形では歯先が
切れ落ちる場合があり、更に歯車に加わる回転力により
折り曲げ部が外側へ開くおそれがある。これに対して本
実施例によるドライブプレートは、塑性加工の歯形形成
においても正確に形成でき、かつ肉厚部は大きな回転力
が作用してもまったく問題のない堅牢なドライブプレー
トである。
第１図〜第１４図は本実施例の各工程を示すもので第１
図は円板素材の断面図であり、第２図はカップ状の断面
図であり、第３図は第１絞り工程図、第４図は第１ネツ
キング断面図、第５図は第１ネッキング工程図であり、
第６図は密着した断面図であり、第７図は密着工程図で
あり、第８図は２重の厚みを有するカップ状の断面図で
あり、第９図は第２絞り工程図であり、第１０図は２重
側壁をネッキングした断面図であり、第１１図は第２；
Ａツキング工程図であり、第１２図はドライブプレート
素材の断面図であり、第１３図は密着。 成形、孔抜き工程図であり、第１４図は本製造により形
成されたドライブプレートの断面図であり、第１５図は
歯車転造装置による歯部形成工程図であり、第１６図は
従来例のドライブプレートの一部省略した断面図である
。
図は円板素材の断面図であり、第２図はカップ状の断面
図であり、第３図は第１絞り工程図、第４図は第１ネツ
キング断面図、第５図は第１ネッキング工程図であり、
第６図は密着した断面図であり、第７図は密着工程図で
あり、第８図は２重の厚みを有するカップ状の断面図で
あり、第９図は第２絞り工程図であり、第１０図は２重
側壁をネッキングした断面図であり、第１１図は第２；
Ａツキング工程図であり、第１２図はドライブプレート
素材の断面図であり、第１３図は密着。 成形、孔抜き工程図であり、第１４図は本製造により形
成されたドライブプレートの断面図であり、第１５図は
歯車転造装置による歯部形成工程図であり、第１６図は
従来例のドライブプレートの一部省略した断面図である
。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 周辺部が厚肉で中央部が薄肉な大径歯車である自動車用
のドライブプレートをプレス加工及び転造加工にて製造
する方法において、 （１）ブランキング工程にて２．０〜３．０ｍｍの円板
を打抜き、 （２）第１絞り工程にて、前記円板の外周を折り曲げて
テーパー部及び側壁部よりなるカップ状とし、 （３）第１ネツキング工程にて、前記側壁部を内側へ曲
げ、 （４）密着工程にて前記内側へ曲げた側壁部を更に折り
曲げて前記テーパー部と密着させ、 （５）第２絞り工程にて側壁部が２重の厚みを有するカ
ップ状とし、 （６）第２ネツキング工程にて前記２重の厚みを有する
側壁部を内側に折り曲げ傾斜状とし、（７）密着、成形
、孔抜き工程にて前記傾斜状の側壁部を底部に密着させ
て、円板の外周が厚肉化したドライブプレート素材を成
形し、 （８）転造工程にて前記ドライブプレート素材の外周に
歯車転造装置にて歯部を形成する、 ことによりドライブプレートを製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20726185A JPS6268641A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20726185A JPS6268641A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6268641A true JPS6268641A (ja) | 1987-03-28 |
Family
ID=16536860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20726185A Pending JPS6268641A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6268641A (ja) |
-
1985
- 1985-09-19 JP JP20726185A patent/JPS6268641A/ja active Pending
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