JPH07106411B2 - ドライブプレ−トの製造方法 - Google Patents
ドライブプレ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPH07106411B2 JPH07106411B2 JP61114328A JP11432886A JPH07106411B2 JP H07106411 B2 JPH07106411 B2 JP H07106411B2 JP 61114328 A JP61114328 A JP 61114328A JP 11432886 A JP11432886 A JP 11432886A JP H07106411 B2 JPH07106411 B2 JP H07106411B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cup
- drive plate
- plate
- shaped blank
- thick
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は薄い鋼板から成形され、自動車のトルクコンバ
ータ等に用いられる大径歯車形状のドライブプレートの
製造方法に関するものである。
ータ等に用いられる大径歯車形状のドライブプレートの
製造方法に関するものである。
（従来の技術） 本発明に係る従来技術としては第14図に示すように、ド
ライブプレートはリング状の厚肉部15と円板状のプレー
ト部16よりなり、プレート部16は2.0〜3.0mmの板材より
プレス加工にて成形され、肉厚部15は矩形断面（厚み９
〜10×幅17〜20mm）をした棒材を螺旋状にコイリング
し、それを１巻ごとに切断，溶接してリング状をなし、
接合部分のバリ取後、ホブ盤等により外周面に歯形を形
成される。
ライブプレートはリング状の厚肉部15と円板状のプレー
ト部16よりなり、プレート部16は2.0〜3.0mmの板材より
プレス加工にて成形され、肉厚部15は矩形断面（厚み９
〜10×幅17〜20mm）をした棒材を螺旋状にコイリング
し、それを１巻ごとに切断，溶接してリング状をなし、
接合部分のバリ取後、ホブ盤等により外周面に歯形を形
成される。
このように薄板プレート部と歯部を有する厚肉部を別々
に成形し、前記薄板プレート部と厚肉歯部とを17に示す
ように溶接して接合し、一体化しているものである。
に成形し、前記薄板プレート部と厚肉歯部とを17に示す
ように溶接して接合し、一体化しているものである。
（発明が解決しようとする問題点） 然し前記ドライブプレートの製造方法は、別体薄板プレ
ート部品16と厚肉歯形部品15とを一体化するためにそれ
ぞれ接合部の仕上加工及び溶接加工が必要であり、この
溶接加工により歪みが発生し易く、また溶接不良による
強度不足等が生じる。
ート部品16と厚肉歯形部品15とを一体化するためにそれ
ぞれ接合部の仕上加工及び溶接加工が必要であり、この
溶接加工により歪みが発生し易く、また溶接不良による
強度不足等が生じる。
また厚肉歯形部品は材料歩留り向上のため、矩形断面を
した棒材をコイリングしてリング状に成形するが、この
ために加工工程が多くかかり、前記溶接加工と合わせて
加工費全体がアップするという問題点がある。
した棒材をコイリングしてリング状に成形するが、この
ために加工工程が多くかかり、前記溶接加工と合わせて
加工費全体がアップするという問題点がある。
本発明はドライブプレートの製法において、溶接加工を
まつたく必要としない製造方法を提供することを技術的
課題とするものである。
まつたく必要としない製造方法を提供することを技術的
課題とするものである。
（問題点を解決するための手段） 上記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は、
ドライブプレートにおいて、 （１） 円板を打ち抜くブランキング工程と、 （２） 円板の外周を折り曲げてカップ状のブランクに
絞る絞り工程と、 （３） パンチとマンドレルで前記カップ状のブランク
の底部を固定し、前記絞り工程の絞り方向にダイスで前
記カップ状ブランクの側壁部を押して、複数重の厚肉部
を形成する外周曲げ工程と、 （４） 前記カップ状のブランクの底部に取り付け面で
あるプレート部を形成するプレート成形工程と、 （５） 前記カップ状のブランクの底部に取付孔をあけ
る孔抜き工程と、 （６） 前記複数重の厚肉部分を歯車転造装置を用いて
塑性加工により歯部を転造加工する転造工程と、 を備えるドライブプレートの製造方法により１枚の円板
から厚肉部に歯部を有するドライブプレートを形成する
ものである。
ドライブプレートにおいて、 （１） 円板を打ち抜くブランキング工程と、 （２） 円板の外周を折り曲げてカップ状のブランクに
絞る絞り工程と、 （３） パンチとマンドレルで前記カップ状のブランク
の底部を固定し、前記絞り工程の絞り方向にダイスで前
記カップ状ブランクの側壁部を押して、複数重の厚肉部
を形成する外周曲げ工程と、 （４） 前記カップ状のブランクの底部に取り付け面で
あるプレート部を形成するプレート成形工程と、 （５） 前記カップ状のブランクの底部に取付孔をあけ
る孔抜き工程と、 （６） 前記複数重の厚肉部分を歯車転造装置を用いて
塑性加工により歯部を転造加工する転造工程と、 を備えるドライブプレートの製造方法により１枚の円板
から厚肉部に歯部を有するドライブプレートを形成する
ものである。
（作用） 前記技術的手段は次のように作用する。すなわち、ドラ
イブプレートの外周に必要部分を重ね合わせて所定寸法
に厚肉化し、塑性変形により歯車転造装置にて歯形を形
成するもので、薄板プレート部と厚肉歯形部とは一体に
形成でき、まつたく溶接加工が不必要となるものであ
る。
イブプレートの外周に必要部分を重ね合わせて所定寸法
に厚肉化し、塑性変形により歯車転造装置にて歯形を形
成するもので、薄板プレート部と厚肉歯形部とは一体に
形成でき、まつたく溶接加工が不必要となるものであ
る。
（実施例） 以下実施例について説明する。
（１） 第１図の１はドライブプレートの薄肉プレート
部と同じ板厚（2.0〜3.0mm）から打ち抜いた円板素材で
ある。（プランキング工程） （２） 第２図は前記円板素材を折り曲げてカツプ状ブ
ランク２を形成するもので、金型としては絞りパンチ3
a,ダイスクツシヨン3b,シワ押え3c,ダイス3dにより成形
される。（絞り工程） （３） 第４図に示すように前記カツプ状のブランク２
の外周部2aを４重の厚さ4aに成形するもので、第５図に
示す様にマンドレル5aに前記カツプ状ブランクを挿入
し、パンチ5b,ダイス5cにより押圧することによつて成
形されるものである。この成形過程の詳細を説明すれば
第６図に示すようにカツプ状ブランクの底部側壁を座屈
曲げさせ6aとし、この部分を第７図に示すように密着形
状7aとする。更に第８図に示すように押圧することによ
つてブランク側壁部を前記と同様に座曲げさせ8aとしこ
れを密着させることにより前記形状4aに１アクシヨンで
成形できるものである。（外周曲げ成形工程） （４） 第９図に示すように取り付け部を成形し9aとす
るもので、第10図に示すように成形パンチ10a,成形ダイ
ス10b,ガイドダイス10cの金型により成形されるもので
ある。（プレート成形工程） （５） 第11図に示すようにプレート部11に取り付け用
孔11a,応力緩和用孔11bを図示しない孔抜き型にて成形
するものである。（孔抜き工程） （６） 第12図に示すように前記外周部の肉厚が４重に
なつたドライブプレート素材12の外周に歯車転造装置に
より歯部12aを成形するもので、第13図に示す転造ダイ
ス13a,拘束板13b、及びブランクホルダーアツパー13c,
ブランクホルダーロア13dよりなる歯車転造装置にて歯
部12aを塑性変形により形成するものである。（歯車転
造工程） 以上の方法にてドライブプレートを製造する。
部と同じ板厚（2.0〜3.0mm）から打ち抜いた円板素材で
ある。（プランキング工程） （２） 第２図は前記円板素材を折り曲げてカツプ状ブ
ランク２を形成するもので、金型としては絞りパンチ3
a,ダイスクツシヨン3b,シワ押え3c,ダイス3dにより成形
される。（絞り工程） （３） 第４図に示すように前記カツプ状のブランク２
の外周部2aを４重の厚さ4aに成形するもので、第５図に
示す様にマンドレル5aに前記カツプ状ブランクを挿入
し、パンチ5b,ダイス5cにより押圧することによつて成
形されるものである。この成形過程の詳細を説明すれば
第６図に示すようにカツプ状ブランクの底部側壁を座屈
曲げさせ6aとし、この部分を第７図に示すように密着形
状7aとする。更に第８図に示すように押圧することによ
つてブランク側壁部を前記と同様に座曲げさせ8aとしこ
れを密着させることにより前記形状4aに１アクシヨンで
成形できるものである。（外周曲げ成形工程） （４） 第９図に示すように取り付け部を成形し9aとす
るもので、第10図に示すように成形パンチ10a,成形ダイ
ス10b,ガイドダイス10cの金型により成形されるもので
ある。（プレート成形工程） （５） 第11図に示すようにプレート部11に取り付け用
孔11a,応力緩和用孔11bを図示しない孔抜き型にて成形
するものである。（孔抜き工程） （６） 第12図に示すように前記外周部の肉厚が４重に
なつたドライブプレート素材12の外周に歯車転造装置に
より歯部12aを成形するもので、第13図に示す転造ダイ
ス13a,拘束板13b、及びブランクホルダーアツパー13c,
ブランクホルダーロア13dよりなる歯車転造装置にて歯
部12aを塑性変形により形成するものである。（歯車転
造工程） 以上の方法にてドライブプレートを製造する。
本発明は次の効果を有する。すなわち、円板素材よりカ
ツプ状のブランクを成形し、その側壁部を折り曲げるの
にＶ溝成形工程とネツキング工程にて側壁部全体を蛇腹
状としてその後密着曲げ工程にて側壁部を厚肉化する方
法も考えられるが、このために複雑な設備及び円錐形状
の成形ローラが必要である。
ツプ状のブランクを成形し、その側壁部を折り曲げるの
にＶ溝成形工程とネツキング工程にて側壁部全体を蛇腹
状としてその後密着曲げ工程にて側壁部を厚肉化する方
法も考えられるが、このために複雑な設備及び円錐形状
の成形ローラが必要である。
これに対して本発明の方式は汎用プレス機と簡単の成形
型のみを使用することにより複数重の肉厚部を成形でき
るもので大幅なコストダウンをはかることが出来る。
型のみを使用することにより複数重の肉厚部を成形でき
るもので大幅なコストダウンをはかることが出来る。
第１図は円板素材の断面図、第２図はカツプ状ブランク
の断面図、第３図は絞り工程金型の断面図、第４図は外
周曲げ成形したプレートの断面図、第５図は外周曲げ成
形の金型の断面図、第６図〜第８図は第５図の金型によ
り成形過程を示す外周曲げ成形工程の説明図、第９図は
取り付け部が成形されたプレートの断面図、第10図はプ
レート成形用金型の断面図、第11図は孔抜きされたプレ
ートの断面図、第12図は歯形転造されたプレートの断面
図、第13図は歯車転造装置の要部の断面図、第14図は従
来例のドライブプレートの断面図である。 2a……カツプ状のブランク,4a……４重の密着部,9……
ドライブプレート,12a……歯部
の断面図、第３図は絞り工程金型の断面図、第４図は外
周曲げ成形したプレートの断面図、第５図は外周曲げ成
形の金型の断面図、第６図〜第８図は第５図の金型によ
り成形過程を示す外周曲げ成形工程の説明図、第９図は
取り付け部が成形されたプレートの断面図、第10図はプ
レート成形用金型の断面図、第11図は孔抜きされたプレ
ートの断面図、第12図は歯形転造されたプレートの断面
図、第13図は歯車転造装置の要部の断面図、第14図は従
来例のドライブプレートの断面図である。 2a……カツプ状のブランク,4a……４重の密着部,9……
ドライブプレート,12a……歯部
フロントページの続き (56)参考文献 特公 昭54−44259（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭59−7532（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平１−19984（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】外周部が厚肉で中央部が薄肉な大径歯車形
状のドライブプレートをプレス加工にて製造する方法に
おいて、 （１） 円板を打ち抜くブランキング工程と、 （２） 円板の外周を折り曲げてカップ状のブランクに
絞る絞り工程と、 （３） パンチとマンドレルで前記カップ状のブランク
の底部を固定し、前記絞り工程の絞り方向にダイスで前
記カップ状ブランクの側壁部を押して、複数重の厚肉部
を形成する外周曲げ工程と、 （４） 前記カップ状のブランクの底部に取り付け面を
形成するプレート成形工程と、 （５） 前記カップ状のブランクの底部に取付孔をあけ
る孔抜き工程と、 （６） 前記複数重の厚肉部分を歯車転造装置を用いて
塑性加工により歯部を転造加工する転造工程と、 を備えるドライブプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61114328A JPH07106411B2 (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61114328A JPH07106411B2 (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62270234A JPS62270234A (ja) | 1987-11-24 |
| JPH07106411B2 true JPH07106411B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=14635071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61114328A Expired - Lifetime JPH07106411B2 (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | ドライブプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07106411B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5444259A (en) * | 1977-09-14 | 1979-04-07 | Japan Storage Battery Co Ltd | Storage |
-
1986
- 1986-05-19 JP JP61114328A patent/JPH07106411B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62270234A (ja) | 1987-11-24 |
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