JPS6226891B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はシボ模様をもちかつ非発泡の表皮層を
もつ外観の良い発泡体の製造方法に関する。 ポリ塩化ビニルに代表される熱可塑性プラスチ
ツクスの発泡成形物は断熱性、クツシヨン性、防
音性、防振性、軽量、低コスト等の特徴と生かし
て種々の用途に大量に使用されている。 これらの発泡物の成形には、押出成形、射出成
形、注型成形、ブロー成形などがある。 又、発泡させる手段も揮発性液体を樹脂に含浸
させる方法、ガス体を溶融樹脂やエマルジヨン中
に混入させる方法、化学発泡剤を練り込む方法な
どが用いらている。 任意の形状の発泡物を効率よく量産する方法は
化学発泡剤を含有する塩化ビニル樹脂組成物を射
出成形によつて発泡させる方法が一般的である
が、この方式には大きな欠点がある。 すなわち、射出成形による発泡成形体は成形品
の表面にシヤークスキンと呼ばれる模様がつき表
面の平滑なものが得られないことである。成形品
表面のスキン層もいちじるしくうすく、発泡セル
の破損したものが表面にのこり、鮮明なシボ模様
をつけられないという欠点がある。 そこで、このような欠点を補なう方法が種々試
みられており、その一つとしてサンドイツチ成形
といわれる一種の２色射出成形技術がある。これ
は２台の射出シリンダーをもつ成形機を用いて表
面層を非発泡、内層を発泡の樹脂からなる成形品
を得る技術である。 しかし、この方法では特殊な成形機と発泡、非
発泡の２種の樹脂が必要なためコストアツプにつ
ながること及び非発泡樹脂を表面層に使うため低
比重の成形物を作ることが困難である。又、発泡
体表面を塗装することも考えられるが、シボ模様
をつけることができず、価格も高くなるという欠
点がある。 本発明者は熱可塑性樹脂を用いた発泡成形体で
かつ成形体表面に鮮明なシボ模様をもつ良好な外
観を得るべく鋭意研討をおこなつた結果、本発明
に到つたものである。 本発明とは化学発泡剤を含有する熱可塑性樹脂
組成物を射出成形によつて発泡成形体に成形した
後、該成形体表面に非発泡の熱可ソ性組成物を必
要な場合には接着剤を介在させて付着させ、該成
形物と同じ形状のキヤビテイをもち、かつキヤビ
テイ内面にシボ模様を形成した型の中に入れ、成
形物を直接又は間接的に加熱することによつて成
形物表面にシボ模様のついた非発泡の表皮層を持
つ外観の良い発泡成形体を製造する方法である。 本発明において発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成
物とは、JIS―Ｋ―6301に規定されているJIS Ａ
型硬度計による硬さ表示で100から45の範中に
含まれるものであれば塩化ビニル系、オレフイン
系、ポリウレタン系などのように限定されるもの
ではない。 本発明において熱可塑性樹脂組成物に含まれる
発泡剤は、アゾ、ヒドラゾ、ニトロソ有機化合物
などがあり、一般の熱可塑性樹脂に使われるもの
であればなんらさしつかえはない。 さらに炭酸カルシウムを代表とする充填剤、発
泡セルの保持性を高めるアクリル系のポリマー、
オリゴマー、着色用顔料、紫外線吸収剤、酸化防
止剤、ポリウレタン、EVA系、オレフイン系の
ポリマー系改良質剤等を添加することを限定する
ものではない。 又、射出成形による発泡体表面に付着させる非
発泡の熱可塑性樹脂組成物も本発明の主旨を限定
するものではなく、内層となる熱可塑性樹脂組成
物から発泡剤をぬいたものと本質的には同一のも
のを使用できる。 また、内外層間の熱可塑性樹脂組成物がきわめ
て相溶性が悪く、熱融着しにくい場合は接着剤を
介在させることによつて本発明を実施できる。 接着剤も種々のタイプがあるが、これも本発明
を限定するものではなく、内外層の樹脂の接着が
保持できるものであれば問題はない。 本発明の第一段階は発泡剤を含む熱可塑性樹脂
組成物を射出成形によつて発泡成形体２とする工
程である。 本工程では、成形品の重量を決定するものであ
るため発泡剤の添加量、成形条件、成形時の金型
のゲート形状などを充分吟味する必要がある。 本発明の第二段階は第一段階において得られた
発泡成形体の表面に非発泡性の熱可塑性樹脂組成
物を付着させ表皮層３を形成した後その形状と同
じ形状をしたキヤビテイをもち、キヤビテイ内面
には所望のシボ模様をもつ型の内に入れ、これを
直接、あるいは間接的に発泡体を加熱し主に発泡
体表面を再加熱する工程である。 表皮層３の成形方法の１例としては第２図に示
すようにスプレーガン４でポリウレタン等の塗料
を塗布する方法などがある。この工程で内外層の
樹脂を融着一体化させるものである。 さらに内外層間に相溶性の差がある場合あるい
は熱融着不良の場合は、射出成形による発泡体の
表面に非発泡の熱可塑性樹脂組成物と熱融着可能
か、接着可能な接着剤を塗布したのち非発泡熱可
塑性樹脂を付着させ本工程で処理することも可能
である。 又、発泡成形体に剛性を付与するために鉄芯、
ABS、PP、NYLON等の熱可塑性樹脂、フエノー
ール等の熱硬化性樹脂の骨材１を射出成形による
発泡体の内部に一部又は全体を挿入した発泡体を
製造することが容易である。 又、成形品のデザインによつて射出成形による
発泡体と非発泡熱可塑性樹脂との間に骨材をそう
入することも容易である。 第一段階で得られた発泡体を再度加熱するには
型を電熱加熱する方法、耐熱オーブン中で加熱す
る方法、蒸気にて加熱する方方法、熱媒にて加熱
する方法、高周波誘導によつて加熱する方法、の
間接的加熱方法、さらに高周波誘電加熱による直
接的方法があり、各方法の特長を表１に示す。 すなわち、間接的方法とは型を加熱してこれと
接触する成形体表面を溶融再成形するものであ
り、直接的方法とは型内の発泡体を加熱し、非発
泡熱可塑性樹脂と発泡体を熱融着又は接着するも
のである。 第３図のように金型冷却用水路５をもつ鉄製の
加熱用型６であり、骨材１がポリプロピレン等の
場合には直接骨材１に高温が作用しないように断
熱材７を装着してもよい。 これらの方式は設備費、成形サイクル、作業環
境などを配慮して選択すべきであつて本発明の目
的とするところは第一段階で得られた発泡体の表
面温度を100〜400℃保持し、この熱により表面層
を溶融再成形することによつてシボ模様をもち非
発泡の表皮層をもつ外観の良い発泡成形品を得る
ものである。 特に発泡体の表面温度は140℃以上200℃以下が
種々の検討より良好であることが判明している。
140℃以下では、表面のゲル化不足であり、200℃
以上では光沢がいちじるしく出、又塩化ビニル樹
脂は熱分解しやすいため時間のコントロールがい
ちじるしく困難になる。 発泡体表面に付着させる熱可塑性樹脂は発泡体
と直接にあるいは接着剤を介在して一体化するこ
とが必要でであるが、これ以外にも付着肉厚など
が重要である。 たとえば車両用ハンドルの場合は耐摩耗性が重
要であるため材料の選定と肉厚が必要である。 又、わずかの「ヒツカキ」で非発泡表皮がはが
れ、発泡体部が露出する可能性もあり、品質、用
途によつて対応が必要であるが必要以上に厚くす
ると重量が増加し、成形品の触感も悪化するので
うすい方が経済効果も当然高くなる。 次に本発明を実施例に従つて説明する。 具体的実施例として発泡体が軟質塩化ビニル樹
脂による自動車用ハンドルについて説明する。 発泡体となる軟質塩化ビニルはJIS―Ｋ―6301
に規定するJIS Ａ型の硬度計で下記の配合により
硬さ78のものを使用する。 ポリ塩化ビニル（住友化学(株)製SX―115＝
1100） 100重量部 DOP 60 炭酸カルシウム（白石工業(株)製白豊色CCR）
10 エポキシ化大豆油（大日本インキ(株)製ハイデツ
クＷ―100） ３ ステアリン酸カルシウム １ ステアリン酸亜鉛 １ 発泡剤（ADCA）（永和化成(株)ビニフオール
AC#1） ２ からなる組成物をφ50押出機にて直径約３mmのペ
レツトを製作する。 35オンス射出成形機に鉄芯の入つた自動車用ハ
ンドルを成形した。得られた発泡体は比重が0.6
で樹脂目付けは280ｇであつたが、表面はシヤー
クスキン等の現象が発生していた。 使用した鉄芯は直径14mmで成形品の太さは25mm
であつた。 この発泡体表面にポリウレタン塗料を厚み80ミ
クロンに塗布し、表１に示す各加熱方法で成形品
とした。 得られた成形品は表面にシボ模様をもつ外観の
良い発泡体であつた。 【表】

【図面の簡単な説明】

第１図は射出成形による発泡成形品の断面図で
ある。第２図はスプレーガンで塗料を塗布してい
る断面図である。第３図は再加熱用金型の断面図
である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物を射出成形
   法によつて発泡体に成形し、該成形体表面に非発
   泡の熱可塑性樹脂組成物を付着させた後、該成形
   物と同じ形状のキヤビテイをもちかつキヤビテイ
   内面にシボ模様を形成した型の中に入れ、該成形
   物を直接又は間接的に加熱することを特徴とする
   成形物表面にシボ模様のついた非発泡の表皮層を
   持つ外観の良い発泡体の製造方法。