JPS62249681A - セラミツクス製の刃体用素材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、刃先部に比して刀背部が分厚くなった不等厚
刃体を得るのに適したセラミックス製の刃体用素材の製
造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

セラミックス製刃体は、セラミックスの粉末でもって成
形した刃体形の成形体を焼結することによって得たもの
を素材とし、これを研削加工することによって作られる
ことは特開昭５６−６８４７８号公報等により既に公知
である。

ところでセラミックス製刃体を製造する場合、刃先部も
刀背部も同じ厚みである等厚刃体については、比較的安
価に製造できるが、第５図（第６図）に示すレーザーの
刃体１１のように刃先部１２に比して刀背部１３がかな
り分厚くなっている不等厚刃体の場合は、非常に高価に
つくものであった。

それはセラミックス粉末の成形体を焼結する場合、その
成形体が等厚に成形されていることが最も望ましく、等
厚でない場合は焼結により歪を発生することになる。特
にレーザーの刃体１１のように刃先部１２と刀背部１３
で厚みが著しく異なる不等厚刃体形の成形体の場合、大
きな歪を発生するため製品化するのが不可能となる。し
たがって上記のような不等厚刃体については、分厚い刀
背部と同じ厚みに成形体を成形して焼結した後、これを
研削して刃先部を所定の厚みにすることによって作って
いるのが実情である。なお１５はレーザーの柄を示す。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら不等厚刃体を上記のようにして作ったので
は、セラミックス粉末の成形体が分厚なものとなる（普
通４寵以上の厚みになる）ため、成形に際してセラミッ
クス粉末中に添加したバイゾ ンダを加熱除去するのに長時間かかり、焼成時間が大幅
に増加することになる。′しかも焼結後の研削加工にも
時間がかかるばかりか、前出によって高価なセラミック
ス粉末が無駄になるものであった。したがってこのよう
な不等厚刃体は非常に高価につくので、普及するには至
っていない。

ちなみに鋼製刃体のレーザーの場合、刃先を屡々研ぎ直
す必要があり、これが非常に手間であるので、近年は替
刃式のものが重宝されている。ところが替刃式のものは
替刃とその取付部との間に生じる隙間に垢などが詰まり
不潔になりやすいので、理髪店のようなところで使うの
は適当でないとされている。そのためそのような業界で
は、軽量でしかも耐久性にすぐれ研ぎ直しもほとんど必
要ないセラミックス製刃体のレーザーが安価に提供され
ることが待望されている。

本発明は、上記従来の欠点を解決することによって、不
等厚刃体が安価に得られるようにするセラミックス製の
刃体用素材の製造方法を提供することを目的とする。

Ｃ問題点を解決するための手段〕 上記の目的を達成するため本発明は、セラミックスの粉
末でもって刃先部に比して刀背部が分厚くなった刃体形
の成形体を成形する際、前記刀背部の厚み方向中央に空
間を存せしめることによってその両側壁の肉厚が刃先部
の厚みとほぼ同等となるように成形して該成形体を焼結
するようにしたものである。

（作　　　用〕 上記のようにするので、セラミックス粉末の成形′体自
体の外観は刃先部に比して刀背部がかなり分厚くなった
不等厚刃体形を呈するが、該刀背部のセラミックス粉末
の肉厚は薄い刃先部の厚みとほぼ同じであるので、成形
上最上の条件のもとで焼結できることになり、はとんど
歪のない不等厚刃体用の素材を得ることができる。

〔実　　施　　例〕

以下、本発明をレーザー用刃体に適用した場合の実施例
を図によりながら説明すると、第１図において１はセラ
ミックスの粉末よりなる刃体形の成形体で押出成形され
ており、刃先部２に比して刀背部３がかなり分厚くされ
ている。この成形に際しては、従来同様、粉末の流動性
を助け、また成形体の強度を高める必要上、適切なバイ
ンダが適量、セラミックス粉末中に添加されることは言
うまでもない、４は刀背部３の厚み方向中央に存せしめ
た中空状の空間で、この空間４によって刀背部３の両側
壁３ａ、３ａおよび頂壁３ｂの肉厚が刃先部２の厚みと
ほぼ同しになるようにされている。

第２図は上記成形体１を焼結することによって得られた
刃体用素材１′である。成形体１の焼結は常法により行
い、−次焼結によりセラミックス粉末中に添加されてい
るバインダが加熱除去されるが、刀背部３の両側壁３ａ
、３ａおよび頂壁３ｂのセラミックス粉末の肉厚が薄い
刃先部２の厚みとほぼ同じであるので、肉厚の成形体を
焼結する場合に比べ、焼成時間を大幅に短縮できる。そ
の後高温で二次焼結が行われるが、刀背部３のセラミッ
クス粉末の肉厚が薄い刃先部の厚みとほぼ同じであるの
で、はとんど歪のない刃体用素材１′を得ることができ
る。このようにして得た素材１′を所定の長さに切断し
、刃先部２および刀背部３の両側面を２点鎖線で示す位
置まで研削することによって不等厚刃体が得られるが、
上記の素材１′自体刃先部２は薄く、刀背部３は分厚く
なっているので、研削取り代が少な（て研削時間を大幅
に短縮でき、また削出されるセラミックス粉末の量も少
ないので、空間を設けた点と相俟って原料を節減できる
ことになる。なお、上記のようにして得られた不等厚刃
体には空間４が存しているので、該空間に例えばガラス
繊維、アラミド繊維等を含有した樹脂（Ｆ　ＲＰ）など
を充填してお（と成形体の強度を増大させることが可能
であり、さらには該充填体を外方に延出させて外観を体
裁のよい状態にした後プラスチックなどの柄を取りつけ
れば第５図に示すようなレーザーが得られることになる
。

第３図は他の実施例で、空間４を刀背部３の頂面から内
方に至るよう存せしめた場合を示す。空間４を上記のよ
うに設けた場合でも刀背部３の両側壁３ａ、３ａの肉厚
を刃先部２の厚みとほぼ同じにできるので、焼結後のも
のを上記したように加工することによって同様なレーザ
ーが得られることになる。

なお本発明の方法は、上記のほか、出刃包丁や鋏の刃体
その他各種の不等厚刃体用に通用できることは言うまで
もない。その場合、セラミックス粉末の成形体を左右対
称形状に成形して実施するほか、第４図に示すように非
対称の形状に成形して実施してもよいことは勿論である
。

またセラミックスの材料としては、アルミナ。

炭化珪素、窒化珪素、ジルコニアなどを刃体の用途など
に応じて適宜選定して使用すればよい。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように本発明によると、セラミ
ックス粉末の成形体自体の外観は刃先部に比して刀背部
がかなり分厚くなった不等厚刃体形を呈しているが、該
刀背部のセラミックス粉末の肉厚は薄い刃先部の厚みと
ほぼ同じであるため、上記成形体の焼結によりほとんど
歪のない不等厚刃体用素材を得ることができる。しかも
上記成形体は刀背部のセラミックス粉末の肉厚が薄い刃
先部の厚みとほぼ同じであるので、セラミックス粉末中
に添加されているバインダを加熱除去するための一次焼
結に要する焼成時間を大幅に短縮できる。また得られた
素材自体の刃先部は薄く、刀背部は分厚くなっているの
で、研削時間を大幅に短縮でき、かつ削出されるセラミ
ックス粉末も少量で・あるので、空間を設けた点と相俟
って原料を節減できる。

したがって本発明によって得られた素材を用いることに
より、レーザー用などの不等厚刃体の製品を安価に提供
することが可能になる。

なお、刀背部の空間内にＦＲＰのような異質材を充填し
ておくと、セラミックス粉末の成形体が有している脆弱
性を減少させ得て全体としての強度補完を期待しうるの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は成形体の斜視図、第２図は成形体の焼結によっ
て得られた刃体用素材の斜視図、第３図は成形体の別の
実施例を示す斜視図、第４図は成形体のさらに別の実施
例を示す斜視図、第５図は従来のレーザーの正面図、第
６図は第５図Ｖｌ−ＶＩ線における拡大断面図である。 １・・・セラミ７クス粉末の成形体、１′・・・刃体用
素材、２・・・刃先部、３・・・刀背部、３ａ、３ａ・
・・刀背部の両側壁、３ｂ・・・刀背部の頂壁、４・・
・空間。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）セラミックスの粉末でもって刃先部に比して刀背
   部が分厚くなった刃体形の成形体を成形する際、前記刀
   背部の厚み方向中央に空間を存せしめることによってそ
   の両側壁の肉厚が刃先部の厚みとほぼ同等となるように
   成形して該成形体を焼結することを特徴とするセラミッ
   クス製の刃体用素材の製造方法。
2. （２）前記空間は、中空状に形成されることによって刀
   背部の両側壁および頂壁の肉厚が刃先部の厚みとほぼ同
   等となるようにされてなる特許請求の範囲第１項記載の
   セラミックス製の刃体用素材の製造方法
3. （３）前記空間は、刀背部の頂面から内方に至るよう形
   成されることによってその両側壁の肉厚が刃先部の厚み
   とほぼ同等となるようにされてなる特許請求の範囲第１
   項記載のセラミックス製の刃体用素材の製造方法。