JPH0148783B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、刃先部に比して刀背部が分厚くなつ
た不等厚刃体を得るのに適したセラミツクス製の
刃体用素材の製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

セラミツクス製刃体は、セラミツクスの粉末で
もつて成形した刃体形の成形体を焼結することに
よつて得たものを素材とし、これを研削加工する
ことによつて作られることは特開昭56−68478号
公報等により既に公知である。

ところでセラミツクス製刃体を製造する場合、
刃先部も刀背部も同じ厚みである等厚刃体につい
ては、比較的安価に製造できるが、第５図（第６
図）に示すレーザーの刃体１１のように刃先部１
２に比して刀背部１３がかなり分厚くなつている
不等厚刃体の場合は、非常に高価につくものであ
つた。

それはセラミツクス粉末の成形体を焼結する場
合、その成形体が等厚に成形されていることが最
も望ましく、等厚でない場合は焼結により歪を発
生することになる。特にレーザーの刃体１１のよ
うに刃先部１２と刀背部１３で厚みが著しく異な
る不等厚刃体形の成形体の場合、大きな歪を発生
するため製品化するのが不可能となる。したがつ
て上記のような不等厚刃体については、分厚い刀
背部と同じ厚みに成形体を成形して焼結した後、
これを研削して刃先部を所定の厚みにすることに
よつて作つているのが実情である。なお１５はレ
ーザーの柄を示す。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら不等厚刃体を上記のようにして作
つたのでは、セラミツクス粉末の成形体が分厚な
ものとなる（普通４mm以上の厚みになる）ため、
成形に際してセラミツクス粉末中に添加したバイ
ンダを加熱除去するのに長時間がかかり、焼成時
間が大幅に増加することになる。しかも焼結後の
研削加工にも時間がかかるばかりか、削出によつ
て高価なセラミツクス粉末が無駄になるものであ
つた。したがつてこのような不等厚刃体は非常に
高価につくので、普及するには至つていない。

ちなみに鋼製刃体のレーザーの場合、刃先を
屡々研ぎ直す必要があり、これが非常に手間であ
るので、近年は替刃式のものが重宝されている。
ところが替刃式のものは替刃とその取付部との間
に生じる隙間に垢などが詰まり不潔になりやすい
ので、理髪店のようなところで使うのは適当でな
いとされている。そのためそのような業界では、
軽量でしかも耐久性にすぐれ研ぎ直しもほとんど
必要ないセラミツクス製刃体のレーザーが安価に
提供されることが待望されている。

本発明は、上記従来の欠点を解決することによ
つて、不等厚刃体が安価に得られるようにするセ
ラミツクス製の刃体用素材の製造方法を提供する
ことを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため本発明は、セラミツ
クスの粉末でもつて刃先部に比して刀背部が分厚
くなつた刃体形の成形体を成形する際、前記刀背
部の厚み方向中央に空間を存せしめることによつ
てその両側壁の肉厚が刃先部の厚みとほぼ同等と
なるように成形して該成形体を焼結するようにし
たものである。

〔作 用〕

上記のようにするので、セラミツクス粉末の成
形体自体の外観は刃先部に比して刀背部がかなり
分厚くなつた不等厚刃体形を呈するが、該刀背部
のセラミツクス粉末の肉厚は薄い刃先部の厚みと
ほぼ同じであるので、成形上最上の条件のもとで
焼結できることになり、ほとんど歪のない不等厚
刃体用の素材を得ることができる。

〔実施例〕

以下、本発明をレーザー用刃体に適用した場合
の実施例を図によりながら説明すると、第１図に
おいて１はセラミツクスの粉末よりなる刃体形の
成形体で押出成形されており、刃先部２に比して
刀背部３がかなり分厚くされている。この成形に
際しては、従来同様、粉末の流動性を助け、また
成形体の強度を高める必要上、適切なバインダが
適量、セラミツクス粉末中に添加されることは言
うまでもない。４は刀背部３の厚み方向中央に存
せしめた中空状の空間で、この空間４によつて刀
背部３の両側壁３ａ，３ａおよび頂壁３ｂの肉厚
が刃先部２の厚みとほぼ同じになるようにされて
いる。

第２図は上記成形体１を焼結することによつて
得られた刃体用素材１′である、成形体１の焼結
は常法により行い、一次焼結によりセラミツクス
粉末中に添加されているバインダが加熱除去され
るが、刀背部３の両側壁３ａ，３ａおよび頂壁３
ｂのセラミツクス粉末の肉厚が薄い刃先部２の厚
みとほぼ同じであるので、肉厚の成形体を焼結す
る場合に比べ、焼成時間を大幅に短縮できる。そ
の後高温で二次焼結が行われるが、刀背部３のセ
ラミツクス粉末の肉厚が薄い刃先部の厚みとほぼ
同じであるので、ほとんど歪のない刃体用素材
１′を得ることができる。このようにして得た素
材１′を所定の長さに切断し、刃先部２および刀
背部３の両側面を２点鎖線で示す位置まで研削す
ることによつて不等厚刃体が得られるが、上記の
素材１′自体刃先部２は薄く、刀背部３は分厚く
なつているので、研削取り代が少なくて研削時間
を大幅に短縮でき、また削出されるセラミツクス
粉末の量も少ないので、空間を設けた点と相俟つ
て原料を節減できることになる。なお、上記のよ
うにして得られた不等厚刃体には空間４が存して
いるので、該空間に例えばガラス繊維、アラミド
繊維等を含有した樹脂（FRP）などを充填して
おくと成形体の強度を増大させることが可能であ
り、さらには該充填体を外方に延出させて外観を
体裁のよい状態にした後プラスチツクなどの柄を
取りつければ第５図に示すようなレーザーが得ら
れることになる。

第３図は他の実施例で、空間４を刀背部３の頂
面から内方に至るよう存せしめた場合を示す。空
間４を上記のように設けた場合でも刀背部３の両
側壁３ａ，３ａの肉厚を刃先部２の厚みとほぼ同
じにできるので、焼結後のものを上記したように
加工することによつて同様なレーザーが得られる
ことになる。

なお本発明の方法は、上記のほか、出刃包丁や
鋏の刃体その他各種の不等厚刃体用に適用できる
ことは言うまでもない。その場合、セラミツクス
粉末の成形体を左右対称形状に成形して実施する
ほか、第４図に示すように非対称の形状に成形し
て実施してもよいことは勿論である。

またセラミツクスの材料としては、アルミナ、
炭化珪素、窒化珪素、ジルコニアなどを刃体の用
途などに応じて適宜選定して使用すればよい。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように本発明による
と、セラミツクス粉末の成形体自体の外観は刃先
部に比して刀背部がかなり分厚くなつた不等厚刃
体形を呈しているが、該刀背部のセラミツクス粉
末の肉厚は薄い刃先部の厚みとほぼ同じであるた
め、上記成形体の焼結によりほとんど歪のない不
等厚刃体用素材を得ることができる。しかも上記
成形体は刀背部のセラミツクス粉末の肉厚が薄い
刃先部の厚みとほぼ同じであるので、セラミツク
ス粉末中に添加されているバインダを加熱除去す
るための一次焼結に要する焼成時間を大幅に短縮
できる。また得られた素材自体の刃先部は薄く、
刀背部は分厚くなつているので、研削時間を大幅
に短縮でき、かつ削出されるセラミツクス粉末も
少量であるので、空間を設けた点と相俟つて原料
を節減できる。

したがつて本発明によつて得られた素材を用い
ることにより、レーザー用などの不等厚刃体の製
品を安価に提供することが可能になる。

なお、刀背部の空間内にFRPのような異質材
を充填しておくと、セラミツクス粉末の成形体が
有している脆弱性を減少させて得て全体としての
強度補完を期待しうるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は成形体の斜視図、第２図は成形体の焼
結によつて得られた刃体用素材の斜視図、第３図
は成形体の別の実施例を示す斜視図、第４図は成
形体のさらに別の実施例を示す斜視図、第５図は
従来のレーザーの正面図、第６図は第５図−
線における拡大断面図である。 １…セラミツクス粉末の成形体、１′…刃体用
素材、２…刃先部、３…刀背部、３ａ，３ａ…刀
背部の両側壁、３ｂ…刀背部の頂壁、４…空間。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ セラミツクスの粉末でもつて刃先部に比して
   刀背部が分厚くなつた刃体形の成形体を成形する
   際、前記刀背部の厚み方向中央に空間を存せしめ
   ることによつてその両側壁の肉厚が刃先部の厚み
   とほぼ同等となるように成形して該成形体を焼結
   することを特徴とするセラミツクス製の刃体用素
   材の製造方法。 ２ 前記空間は、中空状に形成されることによつ
   て刀背部の両側壁および頂壁の肉厚が刃先部の厚
   みとほぼ同等となるようにされてなる特許請求の
   範囲第１項記載のセラミツクス製の刃体用素材の
   製造方法。 ３ 前記空間は、刀背部の頂面から内方に至るよ
   う形成されることによつてその両側壁の肉厚が刃
   先部の厚みとほぼ同等となるようにされてなる特
   許請求の範囲第１項記載のセラミツクス製の刃体
   用素材の製造方法。