JPS62244495A - 硫酸塩及び有機物含有廃水の嫌気的浄化方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は硫酸塩及び有機物質を含有する廃水を嫌気的廃
水処理によって浄化する方法に関する。

〔従来の技術〕

嫌気的廃水処理に際し、硫酸塩が存在すれば該硫酸塩は
主として硫化水素へ還元される。この方法は多くの場合
に不都合である。というのはこの方法は汚泥のメタン生
合成能を減するか又は完全に阻害する結果を招くと共に
悪臭をもつ流出液を生成させるからである。硫酸塩の上
記の還元を阻止することは困難である。

従って高度に夾雑した廃水に対する嫌気的浄化技法の適
用は高濃度の３０４′−によって屡々制限を受ける。例
えばアルコール、乳酸、クエン酸、ペニシリンの発酵工
程からの残渣の例が挙げられる。

これらの場合には４ｇ／ＲまでのＳＯ２”−？店度（−
１３３０ｍｇＳ／β）に達することがある。

けれども甚しく高濃度のＣＯＤに達することにもとづき
当業界で嫌気的浄化法の適用は著しく魅力的である。典
型的なＣＯＤ負荷は１０〜６０トン／日であるのでこれ
は高価な浄化用反応器を要することとなる。

高度夾雑廃水を処理する多くの場合に使用される他の方
法は家畜飼料添加物として販売され得るスラリ濃縮物へ
の転化である。しかしながら多くの場合に飼料市場は該
スラリの捌は口として役立つほど充分には大きくないよ
うに見受けられる。

その他の方法は農業地帯の濯概／施肥のための該スラリ
の使用であるが、ここでもやはりヘクタール当りの使用
可能量に制限がある。

上記の諸問題にもとづき、またＣＩ＋４−生成の故に、
高度夾雑廃水の嫌気的浄化は益々重要度を加えつつある
。けれども高濃度の３０４′−が主な障害であるように
思われる。

廃水中に存在する５Ｏ４−２から起る諸問題を回避する
一般的可能性は５ｏ４−”を）ＩｚＳへ完全に還元して
しまうこと、及び１１□Ｓを被処理水から連続的に除去
してメタン生合成に対する毒作用を減することである。

フランス特許用Ｔｆ１ＭＦＲ−Ａ−２４８４９９０号は
嫌気性メタン生合成細菌を用いる処理と硫酸塩から生成
される硫化物をストリッピング（排除）用のガス使用下
で除去することによる硫酸塩含有廃水の連続的浄化方法
を開示している。硫化物の除去は外部ガス−ストリンバ
ーの中で行なわれる。

硫酸塩含有廃水は嫌気的廃水反応域の中で浄化され、該
域中で酸生成とメタン生成とが同時に起る。

酸生成及びメタン生成の操業の維持のために硫化物濃度
を反応器中で０．１　ｇ　／　Ｒ以下に保つ。従って反
応器への廃水送給率はガスストリッパーへの液体送給量
の０．５〜０．０２倍であらねばならない。

英国特許出願ＧＢ−Ａ−２１４３８１０号明細書は一次
硫黄酸化物含有廃水、例えば石膏（ＣａＳＯｔ）、を生
物学的に転化する方法を記載している。

この英国出願の方法はバイオマス生育懸濁体（ｓｕｓｐ
ｅｎｄｅｄ　ｇｒｏｗｔｈ　ｂｉｏｍａｓｓ）を用いる
嫌気的反応器中で遂行される。連続式上向流拡大法反応
器又は固定膜反応器の使用が好ましい。けれども該方法
における転化率は複数例において１日当り反応器空間１
　ｍ’当り約８〜約３２ｋｇであり、平均転化率は多く
とも１日当り反応器空間１　ｍ’当り１ｋｇ５０４であ
ろう。反応器内の水理学的速度は約１．２〜２．７１　
ｍ／ｈである。しかしながら１日当りのイ呆持時間と組
合せてこの水理学的波速を適用すると反応器設計案が著
大となるので産業上の適用のためには経済的魅力を欠く
のである。該英国出願ＧＢ−Δ−２１，４３８１０号の
方法におけるｐＨは７．０〜８．０の範囲にあるがこれ
は流入液のｐＨを考慮しない値である。このｐ１１範囲
での硫化水素のス）　ＩＪッピングは不充分であってｐ
ｌ＋が高ければ高いほどガスース）　ＩＪツバ−の効率
は悪化する。

〔発明の開示〕

広汎な研究と実験とによる成果として今や本発明におい
て硫酸塩含有廃水の浄化に驚異的に特に適する新方法が
発見された。不法においてはｓｏ、’−還元能は従来可
能と考えられていた還元能よりも著しく大である（１日
当り反応器１　ｍ’当りＳ［１，”−３０ｋｇに達する
）。

本発明に従えば硫酸塩の少１．ｃ　くとも８０％が酸生
成工程において硫化水素へ転化され、得られた硫化水素
の少なくとも７０％が被処理廃水から除去される。

２段階嫌気的浄化方法から成る酸生成−「程が有利に使
用される。

２段階嫌気的消化法から成る酸生成工程における硫酸塩
転化及び酸性化廃水からの硫化水素の除去を最適化すれ
ばメタン発酵の硫化水素による阻害を防止するし、これ
はメタン発酵にとって有利となる。

更に酸生成工程から離れる流出水は最少量の硫酸塩と硫
化物とを含有するのでメタン発酵工程で生成したバイオ
ガス（生物学的ガス）はこの反応プロセスの結果として
最小量の硫化水素を含むに過ぎない。

酸生成工程から回収される硫化水素はより大きな価値を
もつ製品例えばイオウ、Ｎ　ａ　Ｉｆ　Ｓ　　？ｕ質、
ＳＯ２及びＳＯ，及び（又は＞　１１２５Ｏ４（例えば
濃度２０％のＨ２ＳＯ４）へ転化され得る。

同時的な酸生成及び硫酸塩の還元は慣用の公知の嫌気的
反応器の中で達成され得る。

各種の反応器例えばＵＡＳＢ−反応器（ＵＡＳＢはｕｐ
ｆｌｏｗ　ａｎａｅｒｏｂｉｃ　ｓｌｕｄｇｅ　ｂｌａ
ｎｋｅｔ　（Ｊ：向流嫌気的汚泥ブランケット）を意味
する〕、流動床反応器、嫌気的濾過器又は下向流静置式
固定膜反応器を不法に使用し得ることは当業熟練技術者
に理解されよう。不法において、この系内にはガスが存
在するので、内部ガスストリッピングを起させる場合に
は、反応器内部の酸生成用バイオマスの保持効率を時折
制御せねばならない。

ガスストリッパーを酸生成反応器の外部に設置した時に
は、硫酸塩の高度転化の場合に、ガスストリッパーに対
する液の高度の再循環を達成するように反応の諸条件を
選択せねばならない。例えば流入液中の硫酸塩法度が１
０００■Ｓ／ｅに達した時に再循環率を、嫌気的反応空
間内の所望の硫化物濃度以下に止めるように選択せねば
ならない。

従って本発明の好適態様においては同時的な酸生成と硫
酸塩還元とのために流動床反応器を使用する。この反応
器中で５〜３０ｍ／ｈの見かけの波速を適用することが
有利である。流動床反応器内で担体粒子群は好ましくは
平均粒度３寵以下、更に好ましくは１１以下を有し、担
体比重は好ましくは少なくとも１２００ｋｇ／ｒ／、更
に好ましくは１５００〜４０００ｋｇＺｒｄであり、反
応器内の反応諸条件下の担体平均濃度は反応器容積１Ｍ
当り４、　Ｑ　Ｏｋｇ以下であることが好ましい。例え
ば川砂利、シルバーサンド（ｓｉｌｖｅｒ　５ａｎｄ）
、アイフェル−ラバ（ｅｉｆｆｅｌ　１ａｖａ）は適切
な担体である。

本発明の好適態様において硫化水素を浄化用ガスの使用
によって除く。本発明の他の好適態様において反応液上
に大気圧１以下の低圧帯を生成させることによって硫化
水素を除き、かようにしてｌ１ｌｓをこの帯から除き得
る。反応液は酸生成工程内の液体及び（又は）酸生成反
応器の外部に設けられた任意のガスストリッピング装置
の中の液体である。

ガス−リフｉ・（上昇）流動床反応器において、内部ガ
スス１〜リッピングのための浄化用ガスを反応空間内で
のガスリフトの達成に使用し得る。

本発明の更に他の好適態様においては外部設置のガスス
トリッパーを有する流動床反応器を使用する。外部ガス
ストリッパーは独自のプロセスパラメーター（反応工程
用助変数）が更に得られる可能性を与える。

ストリッパー内で浄化用ガスを使用する場合にガススト
リッパーとして公知のもの又は常用のものを使用し得る
。ガスストリッパー内の液の」二部に大気圧以下の低圧
帯を生成させるとすべての溶解ガスの例えば１１．ｓ、
　ＣＯ□、Ｃ１１４等が液から逃散するであろう。この
方法の利点はガスストリッパーから出てゆくガスの中に
１１２３が濃縮されること、他方においてメタン生成工
程で生成されたメタンは実質上１１□Ｓを含有しないこ
とにある。これらのガスを酸生成工程で生成されたガス
と共に任意に、外部設置のガスストリッパーから除去す
る。

上記の本発明の諸態様のすべてにおいて、反応器内に保
持され得る最高硫化物濃度は酸生成によって妨害されな
いことを知るべきことが重要である。スタルキイ　［Ｒ
，ｌ４．５ｔａｒｋｅｙ　：　ＳｕｌｐｈａＬｅ−ｒｅ
ｄｕｃｉｎｇ　ｂａｃｔｅｒｉａ−ｐｈｙｓｉｏｌｏｇ
ｙ　ａｎｄ　ｐｒａｃｔｉｃａｌｓｉｇｎｉｆｉｃａｎ
ｃｅ″、　１ｌｎｉｖｅｒｓｉｔｙ　ｏｆ　Ｍａｒｙｌ
ａｎｄ　（１９６０）　）によって示された通り硫酸塩
還元菌は２０００■Ｓ７１　（これは６　ｇ　ｓｏ４．
／　７！の還元に該当する）までの硫化物濃度に堪える
ことができる。線菌の生育は中性附近で最も迅速である
けれども局限条件はｐｌ＋約５．５〜９，０である。

本発明方法の実験の際に、上記のｐＨ域においてｐＨ増
人と共に所要反応器容積が減少すること、他方において
許容可能な硫化物濃度の達成に要する浄化用ガスがｐＨ
値低下と共に増加することが認められた。本方法の実験
の際に酸生成工程におけるｐｌｌは５〜８であることが
有利であるが酸生成工程における温度は２５〜４５゛ｃ
であることが認められた。酸生成工程でｐｌｌを６〜７
に保持することが好適である。

酸生成反応器内の硫化物含量は上記反応条件下で約２０
０■Ｓ／ｌ以下であることが好適である。

硫酸塩の還元及び硫化水素のストリッピングによりｐｌ
ｌが増加する。例えば硫酸塩濃度４０００■／７！を有
する廃水を使用した時にｐｎ値は１〜２だけ増加するこ
とが観察される。従って例えば廃水への酸添加によりｐ
Ｈ域を調節せねばならない。この酸の消費の節約又は防
止をも達成するその他の可能手段は二酸化炭素含有の浄
化用ガス、好ましくは二酸化炭素含有のバイオガスの使
用である。

好ましくは少なくとも硫化水素の８０％はこの浄化用ガ
スによってストリップされる。かようにして浄化用ガス
は適切には少なくとも０．５％（Ｖ／ν）の硫化水素、
好ましくは２〜５％（ν／ｖ）の硫化水素を含むことと
なる。

酸生成率は下式によって計算される： 好ましくは、流出液の酸生成率が少なくとも４０％の値
を有するように上記諸条件を設定する。

浄化すべき廃水の種類に依存するが典型的酸生成率は４
５〜７０％である。

酸生成工程に対する空間負荷が５０ｋｇＣ０Ｄ／ｍ“７
日であり、総合的効率が約６０％であるひとつの例にお
いて転化能は３０　ｋｇ　Ｃ（′ｌＤ／　ｍ’／日であ
る。

流動床酸生成工程における硫酸塩還元能は所要微生物導
入後の最初の数日間に急速に増大する。

例えば廃水処理プロセスから得られた適宜の汚泥を接種
した後に、硫酸塩濃度１５００ｍｇ／ｆ！、の廃水を処
理する場合の流動床反応法において、硫酸塩還元率は２
週間以内に約１００％にまで増加した。

本発明方法の酸生成工程の流出液はメタン生成工程にお
いて処理されることが好ましい。

本発明の一態様において２個の酸生成工程を平行させて
結合することにより硫酸塩の著しく高い転化を達成する
。

本発明の工程と結合させて適宜のいかなるメクン発酵反
応器、例えばＵ　Ａ　Ｓ　Ｂ反応器、流動床反応器、嫌
気的濾過装置又は下向流静置式固定膜プロセスをも使用
し得ることば当業界の熟練技術者によって認められよう
。

添付図面に関連して例示する下記の線側によって本発明
を例証するが該線側は本発明の範囲を限定するものでは
ない。

刷」一 本例は本発明方法の実験系を示し、その実験系のフロラ
シートを第１図に示す。全容量１０００寂の流動床反応
器（１）の中でこの実験を行なった。沈ｔｌｆ：器（２
）を除外した反応器容積は８２０譜であった。粒径０，
２５〜０．４　ｖｓ＊の砂を担体として用いた。パイロ
ットプラントの酸生成用流動床反応器からの５０νの汚
泥を反応器の中へ接種した。反応器の内径は４　ｃｍ、
高さは４８ｃｍであった。

見かけの波速は約１５ｍ／ｈであった。これは嬬形管ポ
ンプ（ｐｅｒｉｓｔａｌｔｉｃ　ｔｕｂｉｎｇｐｕｍｐ
）によって達成された。反応器内の木理学的保持時間を
約４時間に調整した。メタン生成用流動床反応器（２２
）は反応器（１）と同形式であった。両反応器を恒’／
Ｍ　ａＪｉ１節槽の１号こ置いた。両反応器内の＞ａＡ
度を３５±１℃（酸生成工程）及び３２±］　’Ｃ（メ
タン生成工程）に調整した。

直径４．５　ｃｍ及び容量０，４７βのガスストリッパ
ー（１３）の中で工業用Ｎ２−ガスから成る浄化用ガス
（ガス人口１２）を用いて硫化水素をストリップした。

該千ソ素を焼結ガラス管によって分散させた。

浄化用ガス流／流入廃水流の比を約２５±５に調整し、
ガスストリッパー内においては浄化用ガス流／再循環流
の比は約０．３であった。

廃水（廃水人口４）ばＣ０ｒ）の１０〜１４ｇ／ｌを有
する酵Ｉυ発酵希釈廃水から成っていた。

硫酸塩添加は０．４寂の３６Ｎｌｌ□Ｓｏ、／ｌの流入
液及び１．２４ｇのに２ＳＯ，／　ｆｆの流入液によっ
て遂行され、これはＩ　４．４　ｍｅｑの酸ンｅに対応
し、その結果硫酸塩濃度は１．５　ｇ　／　１となった
。更に５　ｐｐｍのｐｅ＋を及び４　ｐｐｍのリン酸塩
（ＰＯ４３−）を加えた。

採取試料（複数）について各種の分析を行なった。１５
００（１１’ｌＰＭ、１０分間の遠心処理によって調製
された上澄試料についてＶＦＡ、ＣＯＤ及び硫酸塩を測
定した。溢流部分から管システムを介してＣＯＤ混合試
料を採集した。

この実験において添加部（１１）からの硫酸の流入液に
対する添加によってのみ調節部（６）におけるｐＨ調節
を行なった。上記の１４．４　ｍｅｑ酸／ｌの添加の後
の追加量の硫酸の廃水に対する添加はｐｉ上昇を抑制す
るために必要であった。即ち硫酸塩還元工程〔下式（１
）参照〕に主として起因すると共に廃水は弱いながら緩
衝されているという事実にも起因するｐＨ上昇の抑制に
必要であった。

ＳＯ４”−＋１１”　＋４１１２　→Ｈ５−４−４１１
□０（１）硫化水素は弱酸であると共に緩衝剤として作
用する。二酸化物〔下式（２）参照〕については最大緩
衝指数が　ｐＨ−ｐＫａ　＝　７　　において得られて
いる。

Ｉｔ”　＋ｌｌ５−　＃Ｉｆ２Ｓ　　ｐＫａ　−７（２
）これらの理由により１．５　ｇ　Ｓｏ４／βの還元は
約１５ｍｅｑ　／βだけアルカリ度を増加させるであろ
う。

菌接種の約１０日後に硫酸塩還元は１００％付近にまで
増加した。生成された））２Ｓのおよそ８２〜９２％が
ガスストリッパー内でストリップされた。

酸生成における空間負荷は反応器容積１ρの場合に約６
６　ｋｇ　ＣＯＤ／　ｍ’／日であった。平均流速は０
２５β／ｈであり、流入液濃度は１１　ｇ　ＣＯＤ／！
であった。総合的効率は約６７％であって転化能は４４
　ｋｇ　［：（１１］／　ｍ’／　ｌｘ’］であった。

揮発性脂肪酸への汚泥転化能は４　ｋｇ　ＣＩ］Ｄ　／
　ｋｇＶＳＳ　／日となった。硫酸塩の還元と酸生成と
の組合せのプロセスが安定状態に達したときに最終生成
物は主として酢酸であった。

酸生成工程において部分的に起るメタン発酵と浄化用ガ
スによる硫化水素の除去とは硫酸塩還元と酸生成との組
合せのプロセスにおいて共にＣＯｎ除去を達成する。バ
イオガス出口（５）から出る生成ハ゛イオガスは９００
−１４００ｍｇＣ川］／ｐのＣ用Ｄ除去量と実質的に対
応する。硫酸塩転化能（ま約８．　Ｉ　ｋｇ　／　ＳＯ
４／　ｍ’　／日であった。

例２ 例１の操作を繰返したが但し流入液の硫酸塩濃度を４．
３　ｇ　ＳＤ４／　ｌに増加させた。のみならず１００
０ｍｇ／ｊ？のプロピオン酸を流入液へ添加した。その
他の諸条件は、後文記載の変更事項を除き、例１におけ
ると同様に保持された。

或期間経過後に工程が安定化する一方において４、０　
ｇ　ＳＯ４／βが還元された。硫酸塩還元能は２１ｋｇ
／ＳＯ４／ｍ７日（反応器容量及び０．２５　ｐ／ｈの
流速にもとづく）であったがこれは１３．９ｋｇ　Ｃｏ
ｎ　／　ｍ’　／日の転化に対応する。汚泥の転化能（
ま約２ｋｇＳＯ４／ｋｇｖＳＳ／日テアツタ。

酸生成工程に対する空間負荷は反応器容量１１及び水理
学的保持時間約４時間にもとづき８４ｋｇＣＵＤ／ｍ’
／日であった。平均流速は０．２ｉ／ｈであって流入液
濃度は１４　ｇ　ｃａｌ〕／ρであった。

総合的効率は約６７％であり、この時の転化能は５６　
ｋｇ　Ｃ（１１１／ポ／日であった。

揮発性脂肪酸について汚泥の酸生成能は６　ｋｇＣＯＤ
　／ｋｇ　ＶＳＳ／日であった。硫酸塩還元と酸生成と
の組合せのプロセスが安定状態に達した時に主生成物は
酢酸であった。

廃水１１当り約１．５〜２ｇの１１□３−ＣＯＤがスト
リッピングによって除去された。廃水１７！当り１．４
ｇのバイオマスＣＯＤの生成に加えて該除去の結果は約
３　ｇ　ＧＯＩＩ／　７！のＣＯＤ減少（遠心処理流入
液試料について）となった。

生成された１Ｉ２５の少なくとも８５％は浄化用ガスに
よってストリップされた。ガスストリッパーを出た後の
浄化用ガス（排出口１４）の（（２Ｓ含量は２〜５％で
あった。

硫酸塩還元と硫化水素のストリッピングとは１〜２だけ
ｐｌ＋を増加させた。この増加の抑制のためのｐＨ値６
．７への抑制は約５　ｍｅｑ酸／ｇｃＯＤを必要とした
。

酸生成工程からの流出液をメタン発酵用流動床反応器（
２２）の再循環路（２４）（第１図参照〕へ連結し、ポ
ンプによってメタン発酵用反応器へ送給した。メタン発
酵用反応器からの流出液を出口（２５）から取出した。

メタン発酵反応器は、全工程メタン発酵（ｆｕｌｌ−ｓ
ｔａｇｅ　ｍｅｔ：ｈａｎｉｚａｌ：１ｏｎ）の流動床
反応プロセスからの約６００対の汚泥の使用下に、メタ
ン発酵を開始した。このメタン発酵反応器へ２００ｇの
０．２−０．４ｍｍ（径）及び５０ｇの０．８〜１．２
５ｍｍ（径）の担体川砂を添加した。生成ガス（ガス出
口２３から排出）は１０日間の間に増加して転化能は約
１４　ｋｇ　ＣＯＤ／　ｍ’／日に達した。この時のＶ
ＦΔ転化率は９０％であり、総合的（酸生成」−メタン
生成）ＣＯＤ除去率は６０％であった。反応器への総合
的負荷は約４１　ｋｇ　ＣＯＤ／　ｍ’／日であり、転
化量は２４　ｋｇ　ＣＯＤ／ｍ゛／日であった。

例３ 硫酸塩３７００ｍｇ／βを富化させた工業用大豆処理廃
水を使用した。メタン発酵反応器を除くはＩ かば例Ｉと同様に実験諸条件を維持し、この場合に本例
ではＵ　Ａ　Ｓ　Ｂ−反応器を使用し、流動床酸生成反
応器内の担体物質とし７粒径０．２〜０．３　ａｍの溶
岩を使用した。

或期間の後に工程が安定する一方において２．８ｇ５Ｏ
，／１が還元された（７５％）。硫酸塩還元能は２０　
ｋｇ　５０４７４７日（反応器容量にもとづく）であり
、これは１２　ｋｇ　ＣＯＤ／　％　／日の転化率に対
応する。汚泥転化能は約０．６　ｋｇ　３％／　ｋｇ　
ＶＳＳ／　Ｂであった。

酸生成工程における空間負荷は、１．ＯＩ！の反応器容
量及び約３時間の水理学的保持時間にもとづき８５　ｋ
ｇ　Ｃｏｎ／　Ｉ　／日であった。平均流速は０．３β
／ｈであり、流入液濃度は１１．４　ｇ　ＣＯＤ／ｊ！
であった。総合的効率は約８０％であってこの時の転化
能は６８　ｋｇ　Ｃ０ｒｌ／　ｎ？　／日であった。

揮発性脂肪酸について汚泥の転化能は２．２　ｋｇＣＯ
Ｄ／ｋｇ　ＶＳＳ／日であった。硫酸塩還元と酸生成と
の組合せのプロセスが安定状態に達した時に最終生成物
は主として酢酸であった。

生成された１１□Ｓの少なくとも７０％は浄化用ガスに
よってストリップされた。ガスストリッパーを離れる浄
化用ガス（出口１４から排出）の１１２Ｓ含量は２〜３
％であった。

酸生成と硫酸塩還元との組合セのプロセスにおいて約３
４％のＣ０Ｄ−除去率が達成された。本例において酸生
成工程のρＩ＋は６．５に維持された。

本例の実験の最終時点において反応器及びストリッパー
は３２．３　ｇのｖＳｓを含有していた。反応器中のバ
イオマス濃度は３１．５　ｇ　ｖＳｓ、／７！であり、
その２％は懸濁固体として存在した。担体上の菌生育量
は担体１ｇ当り１１０■■ＳＳであった。

酸生成／硫酸塩還元反応器からの流出液はＵＡＳＢ−反
応器の再循環路へ連結された。この反応器内での水理学
的保持時間は約９．０時間であった。

揮発性脂肪酸の転化率は９０％以」二であり、可溶性Ｃ
ＯＤの総合的除去率は８５％であって総合的全ＣＯＤ除
去率は８０％であった。反応器負荷は約１５　ｋｇ　Ｃ
０ｒｌ／　％　／日であった。

製糖工業ブラントからの流出水の浄化用の工業的規模の
ｔＪ　Ａ　Ｓ　Ｂ反応器からの約１．２４Ｍ！の粒状物
含有汚泥を添加することによってＩＪ　Ａ　Ｓ　Ｂ−反
応器の操業を開始した。接種された該汚泥はおよそ１０
０ｇの懸濁固体乾燥物（約８０ｇＶＳＳ）であった。

【図面の簡単な説明】

添付図面の第１図は本発明の方法において外部ガススト
リッパーを具える一態様の模式的図示である。 １−流動床反応器、　２−沈降器、　３　＠形管ポンプ
、　４−廃水入口、　５　バイオガス出口、　６−ｐ１
１調節部、　１１−硫酸添加部、１２−浄化用ガス入口
、　１３−ガスストリッパー、　１４−浄化用ガス（旧
］、　２２−メタン生成用流動床反応器、　２３−ガス
出口、２４−循環路、　２４−流出液出口。

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. （１）硫酸塩及び有機物を含有する廃水の生物学的嫌気
   的廃水処理による浄化方法において、硫酸塩の少なくと
   も８０％を酸生成工程において硫化水素へ転化させ、得
   られる硫化水素の少なくとも７０％を被処理廃水から除
   去することを特徴とする方法。
2. （２）酸生成工程を流動床反応器内で遂行する特許請求
   の範囲第１項記載の方法。
3. （３）流動床反応器内の見かけの液速が５〜３０ｍ／ｈ
   であり、流動床反応器内で使用される微生物用担体粒子
   群の平均粒径が３ｍｍ以下であって担体比重が少なくと
   も１２００ｋｇ／ｍ＾３である特許請求の範囲第２項記
   載の方法。
4. （４）使用される担体粒子群の平均粒径が１ｍｍ以下で
   あり、担体比重が１５００〜４０００ｋｇ／ｍ＾３であ
   って反応器内の工程条件下の担体平均濃度が反応器容量
   １ｍ＾３当り４００ｋｇ以下である特許請求の範囲第３
   項記載の方法。
5. （５）得られる硫化水素を浄化用ガスの使用下に除去す
   る特許請求の範囲第１〜４項のいずれか１項記載の方法
   。
6. （６）浄化用ガスが二酸化炭素を含有する特許請求の範
   囲第５項記載の方法。
7. （７）浄化用ガスとしてバイオガスを使用する特許請求
   の範囲第６項記載の方法。
8. （８）得られる硫化水素の除去のために反応液の上部に
   大気圧以下の低圧帯を生成させてこの帯から該硫化水素
   を除く特許請求の範囲第１〜４項のいずれか１項記載の
   方法。
9. （９）得られる硫化水素を、酸生成工程に使用される反
   応器の外部に設けられたガスストリッパー内で除去する
   特許請求の範囲第１〜８項のいずれか１項記載の方法。
10. （１０）酸生成工程での水理学的保持時間が１〜１０時
    間である特許請求の範囲第１〜９項のいずれか１項記載
    の方法。
11. （１１）酸生成工程でｐＨを５〜８に、温度を２５〜４
    ５℃に保つ特許請求の範囲第１〜１０項のいずれか１項
    記載の方法。
12. （１２）酸生成工程でｐＨを６〜７に保つ特許請求の範
    囲第１１項記載の方法。
13. （１３）酸生成工程で硫化物濃度を２００ｍｇＳ／ｌ以
    下に保つ特許請求の範囲第１〜１２項のいずれか１項記
    載の方法。