JPS62240145A - 水平連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法 - Google Patents
水平連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/045—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for horizontal casting
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- B22D11/05—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds into moulds having adjustable walls
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は水平連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方
法に関し、連続鋳造分野に利用され生産能率の向上が期
待できる。
法に関し、連続鋳造分野に利用され生産能率の向上が期
待できる。
連続鋳造分野において、従来の垂直もしくは湾曲型の連
続鋳造法に代って、水平配置された連続鋳造鋳型を用い
鋳片を水平に引抜いて鋳造する水平連続鋳造法が提案さ
れ、矩形もしくは正方形断面の鋳片を鋳造することが行
われている。
続鋳造法に代って、水平配置された連続鋳造鋳型を用い
鋳片を水平に引抜いて鋳造する水平連続鋳造法が提案さ
れ、矩形もしくは正方形断面の鋳片を鋳造することが行
われている。
これらの水平連続鋳造法では、従来の垂直もしくは湾曲
型の連続鋳造法が高さ３０〜４０ｍに達する建家と、と
れに伴う大重量を支持する構造物の建設に大なる費用を
要するのに対し、建家高さを低くすることができ、設備
費が割安であるという利点から脚光をあびているもので
ある。
型の連続鋳造法が高さ３０〜４０ｍに達する建家と、と
れに伴う大重量を支持する構造物の建設に大なる費用を
要するのに対し、建家高さを低くすることができ、設備
費が割安であるという利点から脚光をあびているもので
ある。
水平連続鋳造法も、初期の鋳型−万端からの鋳片の引抜
きを行う形式から、特開昭５８−１３８５４４号に開示
されている如く鋳型の両端部からそれぞれ反対方向に引
抜く方法が提案され生産能力の向上が達成されている。
きを行う形式から、特開昭５８−１３８５４４号に開示
されている如く鋳型の両端部からそれぞれ反対方向に引
抜く方法が提案され生産能力の向上が達成されている。
この方法を第６図（Ａ）、（Ｂ）により説明する。
溶鋼２を収容する取鍋あるいはクンディツシュ等の容器
４の下方には水平方向にその端部を向けた鋳型６が水平
に配置されている。容器４と鋳型６はフィードノズル８
により溶鋼２の洩れがないように連通している。鋳型６
、容器４は振動装置１０によって左右に振動され、溶鋼
２が凝固した鋳片１２は、ガイドロール４によって左右
に引抜かれる。
４の下方には水平方向にその端部を向けた鋳型６が水平
に配置されている。容器４と鋳型６はフィードノズル８
により溶鋼２の洩れがないように連通している。鋳型６
、容器４は振動装置１０によって左右に振動され、溶鋼
２が凝固した鋳片１２は、ガイドロール４によって左右
に引抜かれる。
従来の垂直式や湾曲式の連続鋳造法において生産性を向
上するため鋳造中に鋳片断面を変更する方法が提案され
ている。すなわち、鋳造中に鋳型短辺な移動する幅変更
の方法として特公昭５４−３３７７２．５４−３３７７
３号、鋳型の２辺あろいは４辺を組合せ鋳型として各辺
を移動して断面を変更する方法として特開昭５８−１７
６０５３．５８−１５１９４４号が開示され、前者は鋳
造中に短辺を移動させ連鋳操業を中断することなく鋳片
断面の幅変更を可能とし、後者では鋳片断面変更の段取
り時間を大幅に短縮した。
上するため鋳造中に鋳片断面を変更する方法が提案され
ている。すなわち、鋳造中に鋳型短辺な移動する幅変更
の方法として特公昭５４−３３７７２．５４−３３７７
３号、鋳型の２辺あろいは４辺を組合せ鋳型として各辺
を移動して断面を変更する方法として特開昭５８−１７
６０５３．５８−１５１９４４号が開示され、前者は鋳
造中に短辺を移動させ連鋳操業を中断することなく鋳片
断面の幅変更を可能とし、後者では鋳片断面変更の段取
り時間を大幅に短縮した。
しかしながら、これらの方法は、垂直方向から鋳造され
る溶鋼と、水平方向に向けられる水平鋳型との取合いに
難があり、水平連続鋳造には適用できず従来の垂直式、
湾曲式に限定されるものであった。従って水平連続鋳造
における鋳造中の鋳片断面の変更方法の出現が待望され
ている現状にあった。
る溶鋼と、水平方向に向けられる水平鋳型との取合いに
難があり、水平連続鋳造には適用できず従来の垂直式、
湾曲式に限定されるものであった。従って水平連続鋳造
における鋳造中の鋳片断面の変更方法の出現が待望され
ている現状にあった。
本発明の目的は、上記の現状に応え、水平連続鋳造にお
ける鋳造中の鋳片断面変更方法を提供するにある。
ける鋳造中の鋳片断面変更方法を提供するにある。
〔問題点を解決するための手段および作用〕本発明の上
記の目的は次の２発明によって達成される。
記の目的は次の２発明によって達成される。
＝３−
第１発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、水平配置の上辺、下辺および両側辺から成る
組合せ鋳型へ溶鋼を注入し該鋳型の両端部からそれぞれ
反対方向へ鋳片を引抜く水平連続鋳造における鋳造中の
鋳片断面変更方法において、前記鋳型の上辺を基準とし
て下辺および側辺が接する面を摺動可能な組合せ鋳型を
設け、鋳造中に前記下辺および側辺を摺動させて鋳片断
面を変更することを特徴とする水平連続鋳造における鋳
造中の鋳片断面変更方法である。
組合せ鋳型へ溶鋼を注入し該鋳型の両端部からそれぞれ
反対方向へ鋳片を引抜く水平連続鋳造における鋳造中の
鋳片断面変更方法において、前記鋳型の上辺を基準とし
て下辺および側辺が接する面を摺動可能な組合せ鋳型を
設け、鋳造中に前記下辺および側辺を摺動させて鋳片断
面を変更することを特徴とする水平連続鋳造における鋳
造中の鋳片断面変更方法である。
第２発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、水平配置の上辺、下辺および両側辺から成る
組合せ鋳型へ溶鋼を注入し該鋳型の両端部からそれぞれ
反対方向へ鋳片を引抜く水平連続鋳造における鋳造中の
鋳片断面変更方法において、前記溶鋼の注入位置に上部
開口を有する水平方向に中空の枠状耐火物を設け、更に
前記枠状耐火物の両端面にそれぞれ接続する前記鋳型の
上辺を基準として下辺および側辺が接する面を摺動可能
な組合せ鋳型を設け、鋳造中に前記下辺および側辺＝４
− を摺動させて鋳片断面を変更する乙とを特徴とする水平
連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法である。
組合せ鋳型へ溶鋼を注入し該鋳型の両端部からそれぞれ
反対方向へ鋳片を引抜く水平連続鋳造における鋳造中の
鋳片断面変更方法において、前記溶鋼の注入位置に上部
開口を有する水平方向に中空の枠状耐火物を設け、更に
前記枠状耐火物の両端面にそれぞれ接続する前記鋳型の
上辺を基準として下辺および側辺が接する面を摺動可能
な組合せ鋳型を設け、鋳造中に前記下辺および側辺＝４
− を摺動させて鋳片断面を変更する乙とを特徴とする水平
連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法である。
第１発明で使用する組合せ鋳型６の詳細を第１図により
説明する。組合せ鋳型６は上辺６Ａ、下辺６Ｂ、側辺６
Ｃ，６Ｄから構成され、鋳型６の各辺にはそれぞれバッ
クプレート１６Ａ、１６Ｂ。
説明する。組合せ鋳型６は上辺６Ａ、下辺６Ｂ、側辺６
Ｃ，６Ｄから構成され、鋳型６の各辺にはそれぞれバッ
クプレート１６Ａ、１６Ｂ。
１６Ｃ，１６Ｄが設置され、上辺６Ａおよびそのバック
プレート１６Ａは固定されている。その他のバックプレ
ート１６Ｂ、１６Ｇ、１６Ｄにはそれぞれ前後駆動装置
１８Ｂ、１８Ｃ，１８Ｄおよび横駆動装置２０Ｂ、２０
Ｃ，２０Ｄが設置されている。
プレート１６Ａは固定されている。その他のバックプレ
ート１６Ｂ、１６Ｇ、１６Ｄにはそれぞれ前後駆動装置
１８Ｂ、１８Ｃ，１８Ｄおよび横駆動装置２０Ｂ、２０
Ｃ，２０Ｄが設置されている。
次にこれらの駆動装置の作用の１例を説明する。
鋳型側辺６Ｄのバックプレート１６Ｄを支持する前後駆
動装置１８Ｄは側辺６Ｄと上辺６Ａとの接触抑圧を図り
、溶鋼の洩れがないようにシールするように作用し、か
つ側辺６Ｄを垂直に保持する。
動装置１８Ｄは側辺６Ｄと上辺６Ａとの接触抑圧を図り
、溶鋼の洩れがないようにシールするように作用し、か
つ側辺６Ｄを垂直に保持する。
更に横駆動装置２０Ｄにより側辺６Ｄの下端を下辺６Ｂ
の面に当接させシールを行う。これは他の下辺６Ｂ、側
辺６Ｃについても同様であり、これらの前後駆動装置１
８Ｂ、１８Ｃ，１８Ｄおよび横駆動装置２０Ｂ、２０Ｇ
、２０Ｄにより下辺６Ｂおよび側辺６Ｃ，６Ｄは保持さ
れ組合せ鋳型６を形成する。
の面に当接させシールを行う。これは他の下辺６Ｂ、側
辺６Ｃについても同様であり、これらの前後駆動装置１
８Ｂ、１８Ｃ，１８Ｄおよび横駆動装置２０Ｂ、２０Ｇ
、２０Ｄにより下辺６Ｂおよび側辺６Ｃ，６Ｄは保持さ
れ組合せ鋳型６を形成する。
鋳造中の鋳片の断面変更は上記の駆動装置を鋳造中に作
動することで行われるが、手順に従って第２図（Ａ）〜
（Ｄ）により説明する。（Ａ）に示す如くバックプレー
ト１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｃ，１６Ｄによって設定された
鋳片１２の寸法を拡大するには、まず、ＣＢ）に示す如
くバックプレー１−１６Ｂ。
動することで行われるが、手順に従って第２図（Ａ）〜
（Ｄ）により説明する。（Ａ）に示す如くバックプレー
ト１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｃ，１６Ｄによって設定された
鋳片１２の寸法を拡大するには、まず、ＣＢ）に示す如
くバックプレー１−１６Ｂ。
１、６ Ｃを連動して移動させる。すなわち、前後駆動
装置１８Ｃによりバックプレート１６Ｃを後退させると
同時に横駆動装置２０Ｂによりバックプレート１−６
Ｂを左方に移動させる。幅が所定寸法に達した後、続い
てバックプレー１−１６Ｂ、１６Ｄを移動する。すなわ
ち、（Ｃ）に示す如く前後駆動装置１８Ｂによりバック
プレー１−１．６ Ｂを下降させると同時に横駆動装置
２０Ｄによりバックプレー１、１６ Ｄを下降させ鋳片
１２の厚みが所定寸法に達すると鋳片断面変更が終了し
、鋳片１２の断面寸法が（ＤＪに示す如く拡大される。
装置１８Ｃによりバックプレート１６Ｃを後退させると
同時に横駆動装置２０Ｂによりバックプレート１−６
Ｂを左方に移動させる。幅が所定寸法に達した後、続い
てバックプレー１−１６Ｂ、１６Ｄを移動する。すなわ
ち、（Ｃ）に示す如く前後駆動装置１８Ｂによりバック
プレー１−１．６ Ｂを下降させると同時に横駆動装置
２０Ｄによりバックプレー１、１６ Ｄを下降させ鋳片
１２の厚みが所定寸法に達すると鋳片断面変更が終了し
、鋳片１２の断面寸法が（ＤＪに示す如く拡大される。
これらのバックプレート１６１３．．１６Ｃ，１６Ｄの
移動操作は、従来の湾曲型、垂直型等の公知の変更速度
によって行えば鋳造中のブレークアウト等の事故は発生
しない。
移動操作は、従来の湾曲型、垂直型等の公知の変更速度
によって行えば鋳造中のブレークアウト等の事故は発生
しない。
ここで重要な乙とは、本発明においては鋳片断面の変更
に際し鋳型上辺６Ａは固定であって移動しないことであ
る。すなわち、第１図に示す如く溶鋼の容器４と鋳型６
とはフィードノズル８を介して連通されており、この関
係を維持するため鋳型上辺６Ａを固定して漏鋼の発生を
防止し、下辺６Ｂ、側辺６Ｃ，６Ｄのみを移動して鋳片
断面を変更するようにした。
に際し鋳型上辺６Ａは固定であって移動しないことであ
る。すなわち、第１図に示す如く溶鋼の容器４と鋳型６
とはフィードノズル８を介して連通されており、この関
係を維持するため鋳型上辺６Ａを固定して漏鋼の発生を
防止し、下辺６Ｂ、側辺６Ｃ，６Ｄのみを移動して鋳片
断面を変更するようにした。
また、上記の如き断面寸法の変更を許容するため、鋳片
１２を支持するガイドロール１４は昇降を必要とする。
１２を支持するガイドロール１４は昇降を必要とする。
すなわち、第３図に示す如く、破線で示す鋳型下辺６Ｂ
を実線の位置まで変更した場合、鋳片１２の断面拡大は
下方域となる。従ってガイドロール１４はこの変化に追
従させるべく一７＝ 昇降式とし、断面変更に伴う寸法の変化に応じてガイド
ロール１４を下降させて鋳片１２を支持する。このガイ
ドロール１４の操作は、光電式の鋳片寸法検出装置を鋳
片通路をまたいで設置するか、あるいは鋳片１２の下面
に接するタッチロールを設け、タッチロールが鋳片１２
に押されて下降した長さをもとに、別に鋳造長さを検出
し、ガイドロール１４を下降してもよい。これらの操作
は公知技術で十分に実施することができる。
を実線の位置まで変更した場合、鋳片１２の断面拡大は
下方域となる。従ってガイドロール１４はこの変化に追
従させるべく一７＝ 昇降式とし、断面変更に伴う寸法の変化に応じてガイド
ロール１４を下降させて鋳片１２を支持する。このガイ
ドロール１４の操作は、光電式の鋳片寸法検出装置を鋳
片通路をまたいで設置するか、あるいは鋳片１２の下面
に接するタッチロールを設け、タッチロールが鋳片１２
に押されて下降した長さをもとに、別に鋳造長さを検出
し、ガイドロール１４を下降してもよい。これらの操作
は公知技術で十分に実施することができる。
次に第２発明の詳細を第４図により説明する。
溶鋼の容器４の下方の溶鋼の注入位置に、上部開口２２
を有する水平方向に中空の枠状耐火物２４が配置され、
枠状耐火物２４がフィードノズル８と連通している。枠
状耐火物２４は固定寸法であり、断熱性の優れた耐火物
で製作され、その端面には第１図で示した第１発明と同
様な鋳型６が両側に配設されている。従って鋳型６の断
面変更に際しては、鋳型の上辺６Ａは固定し鋳型の下辺
６Ｂ、側辺６Ｃ，６Ｄは枠状耐火物２４の端部を摺動し
て移動し第１発明と同様に鋳造中に鋳片断＝８− 面変更をすることができる。第２発明においては、左右
がそれぞれ独立して別の断面に変更できるのて汎用性の
高いものとなる。この枠状耐火物２４を中央に位置させ
ることは、水平連続鋳造の安定操業を達成させる要因と
なるものである。すなわち、容器４を介して注入された
溶鋼２は鋳型両端から引抜かれていく際、初期に形成さ
れた凝固シェルが左右方向に分断され、その後成長して
鋳片１２になるものであるが、この分断点が枠状耐火物
２４内となるため左右方向に均等に分断され安定した操
業が可能となる。枠状耐火物２４の効果は水平連鋳装置
の配置において水平鋳型の中央位置にフィードノズルを
配置すること、中央区域の均一冷却を実現すること、あ
るいは、左右方向を均一な鋳造速度で引抜くこと等の制
約がなくなり自由度の高い連鋳が実施できる。
を有する水平方向に中空の枠状耐火物２４が配置され、
枠状耐火物２４がフィードノズル８と連通している。枠
状耐火物２４は固定寸法であり、断熱性の優れた耐火物
で製作され、その端面には第１図で示した第１発明と同
様な鋳型６が両側に配設されている。従って鋳型６の断
面変更に際しては、鋳型の上辺６Ａは固定し鋳型の下辺
６Ｂ、側辺６Ｃ，６Ｄは枠状耐火物２４の端部を摺動し
て移動し第１発明と同様に鋳造中に鋳片断＝８− 面変更をすることができる。第２発明においては、左右
がそれぞれ独立して別の断面に変更できるのて汎用性の
高いものとなる。この枠状耐火物２４を中央に位置させ
ることは、水平連続鋳造の安定操業を達成させる要因と
なるものである。すなわち、容器４を介して注入された
溶鋼２は鋳型両端から引抜かれていく際、初期に形成さ
れた凝固シェルが左右方向に分断され、その後成長して
鋳片１２になるものであるが、この分断点が枠状耐火物
２４内となるため左右方向に均等に分断され安定した操
業が可能となる。枠状耐火物２４の効果は水平連鋳装置
の配置において水平鋳型の中央位置にフィードノズルを
配置すること、中央区域の均一冷却を実現すること、あ
るいは、左右方向を均一な鋳造速度で引抜くこと等の制
約がなくなり自由度の高い連鋳が実施できる。
なお、枠状耐火物２４の両端面は垂直、斜面のいずれで
もよいが、鋳型６とのシール性等の点で、接触面積が大
きくなる斜面の構成が望ましい。
もよいが、鋳型６とのシール性等の点で、接触面積が大
きくなる斜面の構成が望ましい。
また、枠状耐火物２４の下部は、断熱性の高い耐火物を
使用するか、あるいはヒーターを設置して（耐火物を併
用する場合も含む）、断面変更の支障とならぬように厚
さ１０ｍｍ以上の凝固シェルの生成を防止しなければな
らない。そのためには伝熱性の悪い素材すなわち各種元
素の酸化物、窒化物、炭化物等より構成される耐火物を
使用するのが望ましい。その例としてボロン窒化物（Ｂ
Ｎ）、窒化けい素（８１３Ｎ４）、サイアロン（ＡＪ−
３ｉ−Ｏ−Ｎ）等があげられる。これらの材料を使用し
て枠状耐火物２４の下部の凝固を遅らせる必要がある。
使用するか、あるいはヒーターを設置して（耐火物を併
用する場合も含む）、断面変更の支障とならぬように厚
さ１０ｍｍ以上の凝固シェルの生成を防止しなければな
らない。そのためには伝熱性の悪い素材すなわち各種元
素の酸化物、窒化物、炭化物等より構成される耐火物を
使用するのが望ましい。その例としてボロン窒化物（Ｂ
Ｎ）、窒化けい素（８１３Ｎ４）、サイアロン（ＡＪ−
３ｉ−Ｏ−Ｎ）等があげられる。これらの材料を使用し
て枠状耐火物２４の下部の凝固を遅らせる必要がある。
枠状耐火物２４を使用した場合も、第５図に示す如く、
断面変更に際してはガイドロール１４を昇降させる必要
がある。
断面変更に際してはガイドロール１４を昇降させる必要
がある。
断面寸法が１３０ｍｍＸ １３０ｍｍのビレットを鋳込
み速度２２ｍ／分で鋳造中に、断面変更のため鋳込み速
度を０．８ｍ／分まで低下させ、本発明法により鋳片断
面を１５０ｍｍＸ １５０ｍｍに変更した。
み速度２２ｍ／分で鋳造中に、断面変更のため鋳込み速
度を０．８ｍ／分まで低下させ、本発明法により鋳片断
面を１５０ｍｍＸ １５０ｍｍに変更した。
すなオ〕も、第２図における（Ｂ）の如く、まず幅を１
０＋ｎｍ／分の速度で２ ｙｎｍ拡げ、次に（Ｃ）の如
く同様の速度で厚みを２ ｍｍ拡げ、この操作を交互に
繰返して鋳造しながら鋳片断面を１５０ｍｍＸ１５０町
まで拡大した。鋳片断面変更中にブレイクアウトの発生
もなく順調に変更できたが、変更中および変更後の表面
欠陥も第１表に示す如く大差がなく問題はなかった。な
お、表面欠陥としては深さ１、 ｍｍ以上で表面長さ５
０ｍｍ以上の疵の１ｍ中の個数で表示した。
０＋ｎｍ／分の速度で２ ｙｎｍ拡げ、次に（Ｃ）の如
く同様の速度で厚みを２ ｍｍ拡げ、この操作を交互に
繰返して鋳造しながら鋳片断面を１５０ｍｍＸ１５０町
まで拡大した。鋳片断面変更中にブレイクアウトの発生
もなく順調に変更できたが、変更中および変更後の表面
欠陥も第１表に示す如く大差がなく問題はなかった。な
お、表面欠陥としては深さ１、 ｍｍ以上で表面長さ５
０ｍｍ以上の疵の１ｍ中の個数で表示した。
第 １ 表
〔発明の効果〕
本発明は上記実施例からも明らがな如く、鋳造中に鋳型
の上辺を基準として下辺および側辺を摺動して鋳片断面
を変更する乙とにより、水平連続鋳造の生産性を著しく
向上する効果をあげる乙とができた。
の上辺を基準として下辺および側辺を摺動して鋳片断面
を変更する乙とにより、水平連続鋳造の生産性を著しく
向上する効果をあげる乙とができた。
第１図は本発明で使用する組合せ鋳型の断面図、第２図
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は本発明における断面
変更を手順に従って示す鋳型の模式断面図、第３図は第
１発明における鋳型とガイドロールとの関係を示す断面
図、第４図は第２発明における枠状耐火物と鋳型との関
係を示す断面図、第５図は第２発明における鋳型とガイ
ドロールとの関係を示す断面図、第６図（Ａ）、（Ｂ）
は従来の水平連続鋳造装置を示し、（Ａ）は正断面図、
（Ｂ）は側断面図である。 ２・溶鋼 ６ ・鋳型６ Ａ−鋳型
上辺 ６Ｂ・・・鋳型下辺６Ｃ，６Ｄ・・
鋳型側辺 １ｚ・・・鋳片１４、ガイドロール
２２・・・上部開口２４・枠状耐火物
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は本発明における断面
変更を手順に従って示す鋳型の模式断面図、第３図は第
１発明における鋳型とガイドロールとの関係を示す断面
図、第４図は第２発明における枠状耐火物と鋳型との関
係を示す断面図、第５図は第２発明における鋳型とガイ
ドロールとの関係を示す断面図、第６図（Ａ）、（Ｂ）
は従来の水平連続鋳造装置を示し、（Ａ）は正断面図、
（Ｂ）は側断面図である。 ２・溶鋼 ６ ・鋳型６ Ａ−鋳型
上辺 ６Ｂ・・・鋳型下辺６Ｃ，６Ｄ・・
鋳型側辺 １ｚ・・・鋳片１４、ガイドロール
２２・・・上部開口２４・枠状耐火物
Claims (2)
- （１）水平配置の上辺、下辺および両側辺から成る組合
せ鋳型へ溶鋼を注入し該鋳型の両端部からそれぞれ反対
方向へ鋳片を引抜く水平連続鋳造における鋳造中の鋳片
断面変更方法において、前記鋳型の上辺を基準として下
辺および側辺が接する面を摺動可能な組合せ鋳型を設け
、鋳造中に前記下辺および側辺を摺動させて鋳片断面を
変更することを特徴とする水平連続鋳造における鋳造中
の鋳片断面変更方法。 - （２）水平配置の上辺、下辺および両側辺から成る組合
せ鋳型へ溶鋼を注入し該鋳型の両端部からそれぞれ反対
方向へ鋳片を引抜く水平連続鋳造における鋳造中の鋳片
断面変更方法において、前記溶鋼の注入位置に上部開口
を有する水平方向に中空の枠状耐火物を設け、更に前記
枠状耐火物の両端面にそれぞれ接続する前記鋳型の上辺
を基準として下辺および側辺が接する面を摺動可能な組
合せ鋳型を設け、鋳造中に前記下辺および側辺を摺動さ
せて鋳片断面を変更することを特徴とする水平連続鋳造
における鋳造中の鋳片断面変更方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8571986A JPS62240145A (ja) | 1986-04-14 | 1986-04-14 | 水平連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8571986A JPS62240145A (ja) | 1986-04-14 | 1986-04-14 | 水平連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62240145A true JPS62240145A (ja) | 1987-10-20 |
Family
ID=13866645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8571986A Pending JPS62240145A (ja) | 1986-04-14 | 1986-04-14 | 水平連続鋳造における鋳造中の鋳片断面変更方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62240145A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0237942A (ja) * | 1988-07-28 | 1990-02-07 | Kawasaki Steel Corp | 水平連続鋳造鋳型 |
| EP0359348A2 (de) * | 1988-09-14 | 1990-03-21 | MANNESMANN Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung einer Horizontal-Stranggiessvorrichtung für Metalle |
| WO1999036212A1 (en) * | 1998-01-13 | 1999-07-22 | Sms Concast Division Of Sms Schloemann-Siemag Inc. | Adjustable continuous casting mold |
| WO2004026505A3 (en) * | 2002-09-19 | 2004-10-21 | Hatch Ltd | Adjustable casting mold |
| KR100779598B1 (ko) * | 2001-12-24 | 2007-11-26 | 주식회사 포스코 | 더미바 헤드폭 보정형 몰드 |
-
1986
- 1986-04-14 JP JP8571986A patent/JPS62240145A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0237942A (ja) * | 1988-07-28 | 1990-02-07 | Kawasaki Steel Corp | 水平連続鋳造鋳型 |
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| WO1999036212A1 (en) * | 1998-01-13 | 1999-07-22 | Sms Concast Division Of Sms Schloemann-Siemag Inc. | Adjustable continuous casting mold |
| US6041848A (en) * | 1998-01-13 | 2000-03-28 | Sms Concast Division Of Sms-Schloemann Siemag Inc. | Adjustable continuous casting mold |
| KR100779598B1 (ko) * | 2001-12-24 | 2007-11-26 | 주식회사 포스코 | 더미바 헤드폭 보정형 몰드 |
| WO2004026505A3 (en) * | 2002-09-19 | 2004-10-21 | Hatch Ltd | Adjustable casting mold |
| US6857464B2 (en) | 2002-09-19 | 2005-02-22 | Hatch Associates Ltd. | Adjustable casting mold |
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