CN204413083U - 钢锭铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种钢锭铸造模具。所述钢锭铸造模具包括：四个可移动立板和封闭所述四个立板底部的浇注底盘，立板驱动装置，连接至少一个立板并驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移；立板水冷冷凝器，设置在各所述立板的外侧；浇注底盘水冷冷凝器，设置在所述浇注底盘的底部。本实用新型可以用同一钢锭铸造模具铸造出不同规格的钢锭。

Description

钢锭铸造模具

技术领域

本实用新型涉及冶金领域，具体涉及一种钢锭铸造模具，特别是一种宽厚板用钢锭铸造模具。

背景技术

目前宽厚板生产设备和工艺只有连铸机和传统铸铁模，都存在着一定的缺点和不足：

一、连铸机生产厚板坯存在的不足主要为：

1.连铸坯厚度受到限制，连铸板坯最大厚度为550mm。

2.连铸坯表面出现纵裂纹、角部裂纹。

3.连铸坯内部存在疏松、缩孔、偏析的缺陷，柱状晶过分发达或产生穿晶搭桥现象。

二、大型扁钢锭模铸造存在的不足主要为：

1.比表面积小，冷却强度低，凝固时间长，造成大型钢锭铸造组织粗大、偏析严重、对“白点”的敏感性强、裂纹敏感性较大。

2.钢液在钢锭模中冷凝的中后阶段，锭模已经吸收大量的热量并上升很高温度，此时锭模向外散热主要靠向外辐射散热和空气对流，散热速度很慢，钢液凝固速度降低。

3.钢锭在整个凝固过程中由于冷却收缩的作用，钢锭与钢锭模之间形成气隙，气隙导致钢锭与锭模间热传导降低，钢锭凝固速度降低，钢锭芯部晶粒粗大，成分偏析严重。

4.由于凝固时间长，模壁较厚，因此造成钢锭模热应力大，热疲劳寿命降低，钢锭模使用寿命较低，一般仅能铸造30多个钢锭，从而使模耗增加，钢锭模具费用较高。

5.由于钢锭厚度大，加热和冷却时内外温差大，热应力大，组织应力很大，脱模后钢锭易炸裂，快速加热时易产生“穿孔”。

6.由于厚度大，轧制时变形不易深透，因此造成钢锭侧面双鼓、头尾轧凹、切头尾和切边量较大，成材率较低。

7.由于变形不能深透，轧制道次多，因此造成钢锭芯部不利的拉应力积累，易使芯部中心疏松、缩孔、气泡等缺陷扩大。

8.现有钢锭模都是固定容积的，所制造出的钢锭也是固定体积的，使用固定容积的钢锭进行钢板生产加工中，只能轧制固定厚度与面积配合的钢板，即轧制的钢板体积和单重是固定的，难以满足钢板尺寸与单重多样性的要求，造成很大的浪费。

综上所述，现有技术中至少存在以下问题：现有钢锭模都是固定容积的，难以铸造不同规格的钢锭。

实用新型内容

本实用新型提供一种钢锭铸造模具和铸造方法，特别是一种宽厚板用钢锭铸造模具和铸造方法，以解决现有钢锭模难以铸造出不同规格的钢锭的问题。

为此，本实用新型提出一种钢锭铸造模具，所述钢锭铸造模具包括：

模具的四个立板和封闭所述四个立板底部的浇注底盘，所述四个立板的底部均支撑在所述浇注底盘上，所述四个立板和所述浇注底盘形成具有顶部开口的铸模型腔；

所述四个立板包括：依次环形叠压相交并形成四边形的第一立板、第二立板、第三立板和第四立板，其中，第一立板和第三立板相互面对，第二立板和第四立板相互面对；

所述第一立板的首端位于所述第四立板的首端与第四立板的尾端之间；

所述第二立板的首端位于所述第一立板的首端与第一立板的尾端之间；

所述第三立板的首端位于所述第二立板的首端与第二立板的尾端之间；

所述第四立板的首端位于所述第三立板的首端与第三立板的尾端之间；

所述钢锭铸造模具还包括：

立板驱动装置，连接至少一个立板并驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移；

立板水冷冷凝器，设置在各所述立板的外侧；

浇注底盘水冷冷凝器，设置在所述浇注底盘的底部。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述浇注底盘上的内浇孔和设置在内浇孔内的保温浇注套，所述内浇孔连通所述铸模型腔。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述四个立板顶部的保温冒口。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：

浇注平台或者浇注台车；

中注管，座落在浇注平台或者浇注台车中央；

一个或多个浇注水口，设置在浇注平台或者浇注台车上并与所述中注管连通，并且，所述浇注水口的顶面低于所述中注管的顶面；

一个或多个所述浇注底盘座落在浇注平台上或者浇注台车上，所述内浇孔与所述浇注水口连通。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：支撑所述立板驱动装置的支架，所述支架设置在所述四个立板的外侧，所述立板驱动装置为液压油缸、传动丝杠装置或四连杆装置。

进一步地，所述四个立板和所述浇注底盘形成长方体形，所述第一立板和第三立板的尺寸相同，所述第二立板和第四立板的尺寸相同，在钢锭铸造模具的横截面上，所述第一立板的长度大于第二立板的长度，所述支架为矩形。

进一步地，所述立板驱动装置包括：与第一立板连接的第一立板驱动装置、与第二立板连接的第二立板驱动装置、与第三立板连接的第三立板驱动装置、和与第四立板连接的第四立板驱动装置，第一立板驱动装置、第二立板驱动装置、第三立板驱动装置、和第四立板驱动装置独立设置并独立驱动。

本实用新型中，通过立板驱动装置驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移，实现了铸模型腔尺寸的调整到设定规格，因而，可以用同一钢锭铸造模具铸造出不同规格的钢锭。

本实用新型还具有如下效果：

1、冷却水采用强制循环冷却，水槽冷却强度大，保证钢液能够在较高冷却速度下结晶凝固，克服了传统钢锭模冷却强度低的缺点；同时四面水冷冷凝器可以相互独立的进行位移和传动，实现不同宽度、厚度铸模型腔的锭型要求，针对高度方向采用内挂绝热板高度不同，同时调节冒口高度，实现钢锭高度的可调。

2、钢锭凝固过程实现了钢锭的控制冷却和控制凝固过程，钢锭表面无纵裂纹、角裂、横裂、结疤、凹陷等缺陷。

3、由于采用锭身下部冷却强度大、锭身上部冷却强度小的冷却制度，实现钢锭的顺序冷却，最终达到钢锭顺序凝固的过程，钢锭实现V型凝固过程，有助于增加冒口高温钢液对下部钢液的良好的补缩作用，可以生产出内部组织致密、无缩孔和疏松钢锭，同时钢锭偏析程度较低。

4.各立板冷却强度明显高于传统钢锭模，凝固时间明显少于传统模铸凝固时间，有利于钢锭内部形成细小的等轴晶区，抑制柱状晶的过分生长。

5.各立板水冷冷却强度可调，可以适应不同阶段的冷却强度，实现钢锭的冷却过程控制。

6.各立板可以独立控制行进位置，可以在钢锭凝固过程中实现四面冷凝板向钢锭表面的推进和压紧，实现钢锭凝固过程气隙的消除，减轻由于气隙出现导致冷却强度降低的困难，实现钢锭冷却过程的全程控制冷却。

7.各立板由于选用特殊的结构，各立板工作温度较低，热应力引起的变形很小，同时由于采用复合结构，相对于结晶器，各立板只承受钢水静压力，不存在磨损的风险，与钢液接触的工作板属于可更换部件，仅更换工作板就可实现模具设备的重复使用，不存在整体报废的风险，使用寿命长。

8.钢锭冷却过程采用控制冷却的方式，实现钢锭的顺序冷却，达到钢锭的顺序凝固，减轻钢锭凝固和冷却过程的热应力。

9.钢锭采用侧立式浇注，同时两个宽面带锥度，两个窄面起拱加圆弧，实现轧钢过程中不出现侧面双鼓和头尾凹陷的情况，减少轧制后钢板的切头尾和切边的量。

10、由于钢锭中心无缩孔、疏松和气泡缺陷，同时内部比较致密，轧制变形不会出现内部缺陷加重的情况。

11、进而，由于浇注底盘和立板都进行强制冷却，钢水在浇注后，与立板或浇注底盘接触的地方会很快凝固成坯壳，因而，杜绝了钢水通过立板之间或浇注底盘和立板之间的外泄的现象。

附图说明

图1为本实用新型实施例的钢锭铸造模具的结构示意图，其中，钢锭铸造模具用于铸造小尺寸铸锭；

图2为本实用新型实施例的钢锭铸造模具的结构示意图，其中，钢锭铸造模具用于铸造大尺寸铸锭；

图3为本发明实施例的钢锭铸造模具的立板和立板驱动装置的连接结构示意图；

图4为图3中I处的放大结构。

附图标号说明：

1支架 2档位垫块 3立板 4立板驱动装置 31工作板 35支撑板 5底盘

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型。

如图1和图2所示，本实用新型提出一种钢锭铸造模具，所述钢锭铸造模具包括：

模具的四个立板3和封闭所述四个立板底部的底盘5，底盘5例如为浇注底盘，所述四个立板3的底部均支撑在所述浇注底盘5上，所述四个立板和所述浇注底盘形成具有顶部开口的铸模型腔；浇注底盘位于铸模型腔的底面，四个立板位于铸模型腔的侧面，浇注底盘水平设置，四个立板与浇注底盘形成垂直相交或近似垂直相交；每个立板3包括：与钢水接触的工作板31和连接在工作板31外侧的支撑板35，支撑板35用于连接立板驱动装置，工作板31用于对钢水成型，工作板31采用铜板或结晶器铜板，耐磨性和散热性能好；

所述四个立板包括：依次相交并形成四边形的第一立板、第二立板、第三立板和第四立板，其中，在图1和图2中，第一立板和第三立板为沿横向设置并相互面对，第二立板和第四立板为沿竖向设置并相互面对；

所述第一立板的首端位于所述第四立板的首端与第四立板的尾端之间；

所述第二立板的首端位于所述第一立板的首端与第一立板的尾端之间；

所述第三立板的首端位于所述第二立板的首端与第二立板的尾端之间；

所述第四立板的首端位于所述第三立板的首端与第三立板的尾端之间；

也就是，四个立板依次叠压或环形叠压，以使得各立板都有平移的空间，以能够形成铸模型腔尺寸的调整；图1为本实用新型实施例的钢锭铸造模具的结构示意图，其中，钢锭铸造模具用于铸造小尺寸铸锭；图2为本实用新型实施例的钢锭铸造模具的结构示意图，其中，钢锭铸造模具用于铸造大尺寸铸锭；也就是，图1中的钢锭铸造模具通过各立板或相关的立板的向外移动后，铸模型腔变大，形成图2中的大尺寸铸模型腔的钢锭铸造模具；

所述钢锭铸造模具还包括：

立板驱动装置4，连接至少一个立板3并驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移；通过立板水冷冷凝器连接立板驱动装置，使得一个或多个立板与立板驱动装置连接；立板驱动装置具有驱动立板平移，调整铸模型腔尺寸的功能，此外，立板驱动装置还具有对立板水冷冷凝器进行向铸模型腔内部驱动的功能，实现钢锭凝固过程的气隙消除；

立板水冷冷凝器，例如为矩形的冷却腔体，设置在各所述立板的外侧，可以通入冷却水对各所述立板进行水冷冷却；由于本实用新型的立板水冷冷凝器作为钢锭浇注生产的模具，钢锭凝固释放的热量可以通过该模具中的冷却水带走，改变了原有钢锭模仅有辐射向外传热的方式，加快了钢锭的凝固速度；通过立板水冷冷凝器连接立板驱动装置，使得一个或多个立板与立板驱动装置连接，可以实现冷凝器模具厚度和宽度的同时调节，同时结合钢锭冒口绝热板高度的变化，实现钢锭的长、宽、高三维可调，满足不同规格钢锭需求，实现同一套模具生产不同厚度、不同宽度和不同高度的钢锭；

浇注底盘水冷冷凝器，设置在所述浇注底盘的底部，对浇注底盘进行水冷冷却，以在铸模型腔形成坯壳。

冷却水循环系统水路管线由水泵与立板水冷冷凝器、浇注底盘水冷冷凝器与储水池相连，如果条件允许可以直接将立板水冷冷凝器、浇注底盘水冷冷凝器水路管线接入供水站相连。

本实用新型中，通过立板驱动装置驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移，实现了铸模型腔尺寸的调整到设定规格，因而，可以用同一钢锭铸造模具铸造出不同规格的钢锭。本实用新型的铸模型腔宽度在500～4000mm、厚度在400～1100mm，高度在1500～4000mm。例如，铸模型腔宽度在2000～4000mm、厚度在800～1100mm或者铸模型腔宽度在3000～4000mm、厚度在900～1100mm，所以，本实用新型能够铸造出大尺寸的铸锭，尤其是420mm以上的宽厚板用大型钢锭坯料。

由于立板水冷冷凝器采用冷态机械加工组装的方式，同时立板水冷冷凝器和/或立板可以实现自由驱动运动，在生产过程中不易出现损坏，即便个别部件发生损坏时很容易进行更换和维修。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述浇注底盘上的内浇孔和设置在内浇孔内的保温浇注套，所述内浇孔连通所述铸模型腔，用于向铸模型腔浇注钢液。本实用新型采用下浇注的方式并配合浇注底盘水冷冷凝器，便于底部的钢锭先形成坯壳，有利于底部钢锭的浇注质量。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述四个立板顶部的保温冒口。保温帽口内通过设置不同高度的绝热板和保温板，实现浇注不同高度的钢液量，实现钢锭的宽度、厚度和高度的三维尺度可调，满足不同规格钢锭的需求。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：

浇注平台或者浇注台车；

中注管，座落在浇注平台或者浇注台车中央；

一个或多个浇注水口，设置在浇注底盘上并与所述中注管连通，并且，所述浇注水口的顶面低于所述中注管的顶面；

一个或多个所述浇注底盘座落在浇注平台上或者浇注台车上，所述内浇孔与所述浇注水口连通。

所述浇注底盘上开有横浇槽，横浇槽内设置隔热材料制成的横浇道，所述内浇孔和横浇道连通，用耐火材料将内浇孔与横浇道之间的间隙密封，立板驱动装置和立板水冷冷凝器放置在浇注平台或者浇注台车上，立板水冷冷凝器模具顶部设置保温帽口，结合炼钢、精炼的实际生产能力，浇注平台或者浇注台车上根据需要可同时放置多套立板水冷冷凝器模具。

进一步地，如图1和图2所示，所述钢锭铸造模具还包括：支撑所述立板驱动装置的支架1，所述支架也称为外框架，设置在所述四个立板3的外侧，所述立板驱动装置4为液压油缸、传动丝杠装置、丝杠或电液推杆或四连杆装置，立板驱动装置4对立板3施加推力或预紧力调整四面水冷冷凝器之间的距离，驱动装置4连接立板3，采用T形结构安装在立板3上横纵交叉的T型槽内，如图3和图4所示，以实现移动某一立板时，其右侧相邻立板能顺利移动。立板3的一端通过档位垫块2，得到端向的定位和支撑，同时档位垫块2在框架结构上具有横移和纵移功能，档位垫块装置采用T型结构安装在框架上的横纵交叉的T型槽内，将四面水冷凝器器进行固定。通过档位垫块2的设置，便于档位垫块2在支架1中的平移，便于实现支撑立板，便于通过叠加或减少垫块的方式实现立板位置的方便调整，便于减少驱动装置的设置，降低成本。

进一步地，如图1和图2所示，所述四个立板和所述浇注底盘形成长方体形，所述第一立板和第三立板的尺寸相同，所述第二立板和第四立板的尺寸相同，第一立板和第三立板为沿横向设置并相互面对，第二立板和第四立板为沿竖向设置并相互面对；在钢锭铸造模具的横截面上，所述第一立板的长度大于第二立板的长度，即第一立板和第三立板为宽面立板，第二立板和第四立板为窄面立板，这样，能够铸造出宽厚板用的扁钢锭。所述支架为矩形，能够有力的支撑各立板的移动或驱动。支架(外框架)与浇注平台或者浇注台车(底台板)之间设置自对中导向装置。

进一步地，所述立板驱动装置包括：与第一立板连接的第一立板驱动装置、与第二立板连接的第二立板驱动装置、与第三立板连接的第三立板驱动装置、和与第四立板连接的第四立板驱动装置，第一立板驱动装置、第二立板驱动装置、第三立板驱动装置、和第四立板驱动装置独立设置并独立驱动。每个立板分别设置驱动装置并独立驱动，这样，模具尺寸调整更为精确灵活。各驱动装置分别通过变频电机对各立板施加预紧力，以实现对钢锭的压紧。

本实用新型还提出一种钢锭铸造方法，采用如下钢锭铸造模具，所述钢锭铸造模具包括：模具的四个立板和封闭所述四个立板底部的浇注底盘，所述四个立板的底部均支撑在所述浇注底盘上，所述钢锭铸造方法包括：

步骤A:浇注底盘座落在浇注平台上或者浇注台车上，中注管座落在浇注平台或者浇注台车中央，中注管内腔和底盘槽内均砌筑不同规格耐火砖，形成完整的流钢砖通道。在底盘的流钢砖通道上布有若干浇注水口与模腔相通，钢锭浇注采用底注浇注方式。

进一步地，所述钢锭铸造方法还包括：步骤B:浇注前调整钢锭铸造模具的铸模型腔的尺寸，通过驱动至少一个立板在所述浇注底盘上平移，使钢锭铸造模具的铸模型腔的尺寸调整到设定规格。作为较佳选择，可以驱动两个相面对的立板相向移动或反向移动，来调整铸模型腔的尺寸，能够增加更多的规格。

进一步地，所述钢锭铸造方法还包括：步骤C:在钢锭铸造模具的内腔尺寸调整到设定规格后、冒口组件分别安装在水冷冷凝器模具顶部。

进一步地，所述钢锭铸造方法还包括：步骤D:在钢液浇注开始之前对浇注底盘和立板水冷冷凝器通水冷却。冷却水循环系统水路管线由水泵与水冷冷凝器与储水池相连，如果条件允许可以直接将水冷冷凝器水路管线接入供水站相连。

进一步地，所述钢锭铸造方法还包括：步骤E:钢锭浇注采用底注浇注方式，由于在钢液浇注开始之前已经对浇注底盘进行通水冷却，优先浇注的底部钢液首先在立板水冷冷凝器的下部进行冷却，优先形成坯壳，坯壳受到冷凝器的冷却，同时浇注底盘具有很大的蓄热能力，也能优先形成坯壳，立板水冷冷凝器的冷却水采用下进上出的流动方式有利于形成下端冷却强度大、上端冷却强度小的不同冷却梯度，为钢锭实现自下而上的顺序凝固提供优越条件，为消除钢锭内部的疏松和缩孔提供条件。

进一步地，所述钢锭铸造方法还包括：步骤F:钢液凝固后的实现气隙补偿。在钢液接近帽口顶部时停浇，随着钢锭的凝固和收缩，启动四面冷凝器的驱动装置，将两个窄面的冷凝器向外打开0.5mm，两个宽面冷凝器向内贴合钢锭的两个宽面，实现钢锭宽面与冷凝器紧密接触，最后进行窄面冷凝器的向内驱动，实现立板的工作面和钢锭紧密接触，实现钢锭凝固过程气隙的消除，减轻由于气隙出现导致冷却强度降低的困难，实现钢锭的快速凝固。

浇注过程中严格控制浇注速度，同时检测水冷冷凝器工作板的温度和进出口水温差，进出口水温差不能大于10℃，这样，才能保证各立板的有效冷却，保证浇注过程中，不会产生水蒸气的膨胀，保证浇注的安全。为此，本实用新型在进出水的水管上设置流量计，控制阀，测温计或热电偶，以实现温度控制。而现有的铸锭由于尺寸较小，无需水冷，只需空冷则可以实现铸锭的冷却，本实用新型一方面增加了铸锭的尺寸，另一方面变空冷为水冷，并且通过控制水冷温度，避免因为水冷而带来的水蒸气膨胀或爆炸的危险。

进一步地，所述钢锭铸造方法还包括：步骤G:钢锭凝固结束后，将保温帽口移开，利用驱动装置将立板水冷冷凝器或立板向外退让，内浇孔缩颈处与横浇道实现凝固过程自拉断分离，将钢锭吊起放置到规定位置。将钢锭底盘(或浇注底盘)吊离，清理浇注平台或者浇注台车上的浇注系统。

由于本发明水冷冷凝器作为钢锭浇注生产的模具，钢锭凝固释放的热量可以通过该模具中的冷却水带走，改变了原有钢锭模仅有辐射向外传热的方式，加快了钢锭的凝固速度；四面水冷冷凝器上设置了驱动装置，实现冷凝器模具厚度和宽度的同时调节，同时结合钢锭冒口绝热板高度的变化，实现钢锭的长、宽、高三维可调，满足不同规格钢锭需求。

钢锭浇注采用底注浇注方式，在钢液浇注开始之前已经对水冷冷凝器进行通水冷却，优先浇注的底部钢液首先在四面冷凝器的下部进行冷却，优先形成坯壳，同时坯壳受到冷凝器的冷却，同时底盘具有很大的蓄热能力，也能优先形成坯壳，冷却水采用下进上出的流动方式有利于形成下端冷却强度大、上端冷却强度小的不同冷却梯度，为钢锭实现自下而上的顺序凝固提供优越条件，为消除钢锭内部的疏松和缩孔提供条件。

通过调整立板冷凝器之间的间距，可调节钢锭宽度在500～4000mm、厚度在400～1100mm的钢锭，钢锭的高度在1500～4000mm的钢锭，钢锭单重可达60吨。钢液凝固后模具开模，将钢锭吊出。模具可通用，各个组件可进行更换，借鉴结晶器铜板的单次通钢量为10万吨的生产情况，考虑钢锭单重为60吨，则该套模具铜板的使用次数为1666次，保守估计铜板单次使用次数为1000次。立板(工作板)达到使用次数后进行下线检测，对工作板重新机加工和电镀处理，处理后可重复使用。钢锭铸造模具采用蝶簧加紧、液压驱动、电液驱动，传动平稳，安全可靠，操作简便，自动化程度高。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。为本实用新型的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (7)

1.一种钢锭铸造模具，其特征在于，所述钢锭铸造模具包括：

模具的四个立板和封闭所述四个立板底部的浇注底盘，所述四个立板的底部均支撑在所述浇注底盘上，所述四个立板和所述浇注底盘形成具有顶部开口的铸模型腔；

所述四个立板包括：依次环形叠压相交并形成四边形的第一立板、第二立板、第三立板和第四立板，其中，第一立板和第三立板相互面对，第二立板和第四立板相互面对；

所述第一立板的首端位于所述第四立板的首端与第四立板的尾端之间；

所述第二立板的首端位于所述第一立板的首端与第一立板的尾端之间；

所述第三立板的首端位于所述第二立板的首端与第二立板的尾端之间；

所述第四立板的首端位于所述第三立板的首端与第三立板的尾端之间；

所述钢锭铸造模具还包括：

立板驱动装置，连接至少一个立板并驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移；

立板水冷冷凝器，设置在各所述立板的外侧；

浇注底盘水冷冷凝器，设置在所述浇注底盘的底部。

2.如权利要求1所述的钢锭铸造模具，其特征在于，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述浇注底盘上的内浇孔和设置在内浇孔内的保温浇注套，所述内浇孔连通所述铸模型腔。

3.如权利要求1所述的钢锭铸造模具，其特征在于，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述四个立板顶部的保温冒口。

4.如权利要求2所述的钢锭铸造模具，其特征在于，所述钢锭铸造模具还包括：

浇注平台或者浇注台车；

中注管，座落在浇注平台或者浇注台车中央；

一个或多个浇注水口，设置在浇注平台或者浇注台车上并与所述中注管连通，并且，所述浇注水口的顶面低于所述中注管的顶面；

一个或多个所述浇注底盘座落在浇注平台上或者浇注台车上，所述内浇孔与所 述浇注水口连通。

5.如权利要求1所述的钢锭铸造模具，其特征在于，所述钢锭铸造模具还包括：支撑所述立板驱动装置的支架，所述支架设置在所述四个立板的外侧，所述立板驱动装置为液压油缸、传动丝杠装置或四连杆装置。

6.如权利要求5所述的钢锭铸造模具，其特征在于，所述四个立板和所述浇注底盘形成长方体形，所述第一立板和第三立板的尺寸相同，所述第二立板和第四立板的尺寸相同，在钢锭铸造模具的横截面上，所述第一立板的长度大于第二立板的长度，所述支架为矩形。

7.如权利要求1所述的钢锭铸造模具，其特征在于，所述立板驱动装置包括：与第一立板连接的第一立板驱动装置、与第二立板连接的第二立板驱动装置、与第三立板连接的第三立板驱动装置、和与第四立板连接的第四立板驱动装置，第一立板驱动装置、第二立板驱动装置、第三立板驱动装置、和第四立板驱动装置独立设置并独立驱动。