KR20020012803A - 용탕응고압연 연속주조 장치에 의한 금속판 제조법 - Google Patents

Abstract

본 고안은 용탕응고압연 연속주조 법에 의한 금속판 제조장치에 관한 것의 로 두개의 회전 로라 금형을 이용하여 적당한 간격을 가지게 하여 회전 로라 금형 양측 면에 내화 물을 이용하여 용탕이 흘러 나가지 않게 밀착시켜 고정한 후 회전로라 금형 간격 및 부분의 가이드 로라를 통해 스타트터미바 형태를 고정한 후 회전로라 금형 상부에 용탕 조절용 주입구을 가진 용탕 턴 디시에 적당한 주입온도의 용탕을 부어놓고 일정시간 유지하면 양측 회로라 금형 표면에서부터 표면 응고층이 만들어진다.

이때 회전 로라 금형을 회전시키면 양로라 금형 표면에 만들어진 용탕 표면 응고층이 접합되면서 응고압연 되어 금속판이 연속 제조된다.. 이때 회전 로라금형 내부에는 냉각효과를 유지시키기 위한 수단으로 용탕 표면이 접하는 내부 부분에 중점 냉각시켜 응고속도 조절과 회전 로라 금형의 과열방지를 위하여 냉각수를 공급 한다. 또한 금속판제의 두께를 조절하기 위하여 편측 로라의 이동으로 자유롭게 조절된다.

종래 제조법은 잉코트 케이스 금형을 별도로 제작하여 한 개씩 주조하여 제조한 후 제 가열 한 다음 열간 압연을 수차래 가공하여서 일정한 금속판 규격을 제조 하게된다.

이때 잉코트 케이스에 금속 용탕을 주입하는 과정에서 응고 수측공이 내부에 발생하게 되는데 수측공 발생부분은 압연하기 전 미리 절단하는 열간 압연 공정과열간 압연한 후에 절단하는 과정이 필요하게 된다. 여기서 내부 응고 수측공의 발생원인으로 금속제 질에 따라 10% - 30%정도 리턴스크랩으로 발생된다. 이때 리턴스크렙은 다시 용해하여야 하고 제 용해 시 산화로스는 5% - 10% 산화 손실이 발생한다.

그래서 추가에너지 손실과 추가제조원가에 부담을 가지는 단점을 가진 종래의 제조공법이다. 또한 열간 압연공정에서도 잉코트의 재 가열은 물론 복잡한 압연공정을 거처 생산되므로 에너지추가 부담비용과 설비비가 과대한 단점을 가진 종래 제조공법이다.

본 고안은 용탕응고압연 연속주조판 제조 장치로써 내부 수축 공은 전혀 발생될 수 없는 금속판제조 공정을 가지므로 추가 용해비 절감. 추가용해에 의한 원제료 손실비 절감. 압연공정 가열비 절감. 압연 공정비 절감. 등을 가진 장점과 생산성 향상 등으로 생산기술 경쟁력을 동시에 만족할 수 있는 금속제조판 제조장치이다.

Description

용탕응고압연 연속주조 장치에 의한 금속판 제조법{.}

본 고안은 용탕응고압연 연속주조 장치에 의한 금속판 제조 기술로써 비철금속판 주철판 특수강판등 용탕을 직접 판재 형태로 연속생산 하는 용탕응고압연 연속판재 제조생산 장치에 관한 기술이다.

종래 판재 제조생산 기술을 보면 인코트 케이스의 긍형주조공법으로 인코트 주조 생산 공정에서 인코트 주조품 상부에 내부 수축공이 응고수축 과정에서 자연발생하게 되는데 이를 방지하고 져 압탕 (덧쇗물)을 이용 제조한다.

이때 대체적으로 압탕 보충용탕은 10% - 30% 정도의 리턴 스크렙화로 다시 용해 관리되며 인코트는 압연공정을 거처서 판재를 생산하는데 인코트 가열을 한 후 필요한 두께로 여러 번 반복 압연하게되다.

이때 인코트 생산시 압탕 부분에 의한 내부 수축공 발생으로 인코트 제품의 회수율이 낮은 단점이 있으며 리턴 스크렙을 다시 용해할 때의 에너지 추가 부담과 압연공정 인코트 가열비 추가부담 복잡한 압연생산 장비의 설비 투자비등의 단점을 가진 제조공법이다.

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도 1은 본 고안의 용탕응고압연 연속주조 장치에 의한 금속판 제조 원리도

(도면에 주요부분의 부호설명)

1: 고정 회전 로라금형 1-1: 두께조절 회전 로라금형

2; 측면 금속용탕 칸막이 내화물 3: 스타트블럭 용탕 칸막이

4: 핀치롤 가이드 5: 세라믹 주입구

6: 용탕 턴디시 7: 용탕 충진상태

8: 회전 로라금형 회전 방향 9; 금속판재 완성품

10: 냉각수

여기서 상기와 같은 종래 금속압연판제 장치기술로 보면 인코트 제조 공정에서 리턴 스크렙화에 의한 재 용해의 단점과 압연과정의 과열 및 압연공정의 설비의 대형화 단점을 본 고안은 해결하였다.

본 고안은 용탕응고 압연주조 장치에 의한 금속판재를 동시에 연속제조생산 하는 기술로써

도면1 원리도 에서 도면에 주요부분의 부호설명

(1) 회전 로라금형 양측을 가지게되어 (1-1) 회전 로라금형은 두께의 조절을 위해 이동할 수 있도록 되어있으며 (2) 회전 로라금형 측면 내화물로 막아놓고 (3) 스타트 불록을 양측 회전 로라금형 공간 및 부분의 (4) 핀치가이드롤을 통해 막아둔 다음 (5) 쎄라믹 내화물로 구성된 용탕 주입용 주입구을 통하여 (6) 용탕을 턴디시에 연속공급하게 되면 (7) 과 같이 충진 된다 이때 회전 로라 금형 표면에서부터 표면 응고층이 생기게 되며 적당한 응고층이 만들어질 때 (1) 양측 회전 로라 금형을 동력 전달 장치에 의해 응고 속도에 맞 추어 (8) 회전 방향으로 (9) 용탕응고접합 압연판이 제조되어 밀려나가게 된다. 이때 (1) 회전 로라 금형 내부에는 (10) 냉각수을 이용 회전 로라 금형의 과열방지와 용탕응고 표면을 연속적으로 얻기 위하여 분사 냉각을 시킨다. 또한 (10) 냉각수을 외부에서 (9) 용탕응고 압연판 제품에 냉각을 하여서 제조 생산된다. 그러므로 용탕응고 압연 연속주조 장치에 의한 기술에 있어서는 용탕응고 접합 상부에서는 용탕이 계속 충진 되면서 양측 회전 로라 금형에 의해서 응고접합압연을 연속으로 판재 생산되므로 내부수축 공이 없는 고품질의 압연판제가 생산되고 내부 수축공 방지 압탕 손실절감손실에 의한 회수율 증가 ,리턴스크랩 발생에 의한 제용해 비, 제용해 산화손실비, 에너지 추가부담등을 절약할 수 있는 장점이 있고 압연 공정 시 가열비와 압연과정 생략에 의한 압연 공정비와 압연 대형화 설비비가 적게드는 장점을 가진다

본 고안은 용탕응고압연 연속주조 장치에 의한 판재생산 기법으로 원제료 절감 효과와 에너지 절약은 물론 압연설비의 대형화을 줄일 수 있는 생산기술 경쟁력을 가진다.

Claims (1)

1. .고정측 회전 로라금형 (1)에 간격 조절용 회전 로라금형 (1 - 1) 가진 용탕응고압연 연속주조판 제조장치