JPS62222005A - 粉末合金の押出し成形方法 - Google Patents
粉末合金の押出し成形方法Info
- Publication number
- JPS62222005A JPS62222005A JP6436986A JP6436986A JPS62222005A JP S62222005 A JPS62222005 A JP S62222005A JP 6436986 A JP6436986 A JP 6436986A JP 6436986 A JP6436986 A JP 6436986A JP S62222005 A JPS62222005 A JP S62222005A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- billet
- powder alloy
- covering material
- die
- extruder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 32
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 53
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 abstract 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 8
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 6
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 3
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000001192 hot extrusion Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000011856 silicon-based particle Substances 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の目的
［産業上の利用分野］
本発明は、塑性加工が困難である粉末合金の押し出し加
工に有効な粉末合金の押出し成形方法に関する。
工に有効な粉末合金の押出し成形方法に関する。
［従来の技術］
従来Ｊ：す、粉末合金の押し出し成形方法として、例え
ば、粉末合金のビレットを押出し機により押し出す方法
か知られている。すなわら、第５図に示すＪ、うに、粉
末合金のビレツ１〜１０１を押出し機１０２のコンテナ
１０３内部に直接挿入し、押盤１０４を介してステム１
０５により、同図に矢印ａで承り方向に押圧力を加え、
ダイス１０６から上記ビレット１０１を押し出して、成
形材１０７を１ワるしのである。
ば、粉末合金のビレットを押出し機により押し出す方法
か知られている。すなわら、第５図に示すＪ、うに、粉
末合金のビレツ１〜１０１を押出し機１０２のコンテナ
１０３内部に直接挿入し、押盤１０４を介してステム１
０５により、同図に矢印ａで承り方向に押圧力を加え、
ダイス１０６から上記ビレット１０１を押し出して、成
形材１０７を１ワるしのである。
［発明が解決しようとする問題点］
かかる従来技術には、以下のような問題がめった。すな
わち、 （１） 例えば、珪素（Ｓｉ）、鉄（Ｆｅ）等の添加元
素を多く含むアルミニウム粉末合金ビレッ１〜から、ロ
ータリ式コンプレッサのベーンに用いる、断面が矩形状
の成形材を押し出しにより加工した場合、上記成形材の
四隅の角部に割れを生じたり、成形材の表面あらざが粗
くなるという問題点があった。
わち、 （１） 例えば、珪素（Ｓｉ）、鉄（Ｆｅ）等の添加元
素を多く含むアルミニウム粉末合金ビレッ１〜から、ロ
ータリ式コンプレッサのベーンに用いる、断面が矩形状
の成形材を押し出しにより加工した場合、上記成形材の
四隅の角部に割れを生じたり、成形材の表面あらざが粗
くなるという問題点があった。
（２） また、押し出し速度を上昇さＵると、上記（１
〉のような問題点か特に顕著になり、歩留りが悪くなっ
て生産性が低下するという問題もあった。
〉のような問題点か特に顕著になり、歩留りが悪くなっ
て生産性が低下するという問題もあった。
（３〉 ざらに、上記（１）のような場合には、硬さの
高い初晶珪素（Ｓ ｉ ）等や化合物を含むビレット１
０１は、加工中に押出し１１０２のダイス１０６のベア
リング部１０６ａと直接接触するのでベアリング部１０
６ａが磨耗して破損するという問題点もあった。
高い初晶珪素（Ｓ ｉ ）等や化合物を含むビレット１
０１は、加工中に押出し１１０２のダイス１０６のベア
リング部１０６ａと直接接触するのでベアリング部１０
６ａが磨耗して破損するという問題点もあった。
本発明は、塑性加工困難な粉末合金を好適に押し出し加
工する粉末合金の押出し成形方法の提供を目的とする。
工する粉末合金の押出し成形方法の提供を目的とする。
発明の構成
［問題点を解決するための手段］
上記問題を解決するためになされた本発明は、粉末合金
のビレットを押出し機により押し出し加工する粉末合金
の押出し成形方法において、上記ビレッ１〜の変形抵抗
に近い変形抵抗を有する金属板からなる被覆材を、上記
押出し機のダイスと上記ビレットとの間に介して該ビレ
ットを押し出すことを特徴とする粉末合金の押出し成形
方法を要旨とｌるものである。
のビレットを押出し機により押し出し加工する粉末合金
の押出し成形方法において、上記ビレッ１〜の変形抵抗
に近い変形抵抗を有する金属板からなる被覆材を、上記
押出し機のダイスと上記ビレットとの間に介して該ビレ
ットを押し出すことを特徴とする粉末合金の押出し成形
方法を要旨とｌるものである。
ここで、粉末合金とは、例えばアルミニウムに珪素、銅
、マグネシウム、鉄等を添加したアルミニウム粉末合金
等である。
、マグネシウム、鉄等を添加したアルミニウム粉末合金
等である。
変形抵抗とは、ぞの４Δ利を押し出し加工する際に必要
な力であり、通常被加工物の断面の単位面積当たりに加
える押出圧力で表わされる。
な力であり、通常被加工物の断面の単位面積当たりに加
える押出圧力で表わされる。
被覆材とは、ビレットを被覆する金属板であって、その
変形抵抗がビレットの変形抵抗に近いものである。近い
とは、例えばその割合が７５［％］〜１５０［％］程度
が好適である。材質は、例えばアルミニウムあるいはア
ルミニウム合金等であり、Ａ３０５２．Ａ６０６３．Ａ
１０５０等が好適である。形状に関しては、例えば第２
図（Ａ＞に示すＪ、うに、被覆材１０は被覆管１０ａと
被覆板１０ｂとを該被覆板１０ｂの外周１０Ｇにて溶着
して構成した底付き円筒形状であってらよい、被覆管１
０ａは円管であって、その厚みＬｌは０゜５〜５ ［ｍ
ｍ］程度、仝長Ｌ２はビレｙ ｌ〜１１の全長Ｌ３と俊
）ホする被覆板１０ｂの板厚Ｌ４との和とすると好適で
ある。また、被覆管１０ａの内径Ｌ５とビレット１１の
外径Ｌ６との間隙は、Ｏ０５［ｍｍ］以下が好適でおる
。これは、押し出し加工後に、被覆管１０ａはクラツド
材として得られる成形材の表皮部となるので、その偏心
を防止するためである。また、被覆板１０ｂは円板でお
って、板厚Ｌ４は０．５〜５ ［ｍｍ］程度、外径Ｌ７
は上記被覆管１０ａの内径Ｌ５よりも０．３〜０．５
［ｍｍ］小さい程度が好適である。なお、上記被覆管１
０ａと被覆板１０ｂとは、第２図（Ｂ）に示すように、
被覆板１０ｂの全外周１０Ｃに亘って溶接する。このよ
うに、被覆材１０を被覆管１０ａと被覆板１０ｂとから
構成すると、押し出し加工後に得られる成形材の全長に
亘って表面あらざ等の性状を良好に保ち、材料であるビ
レット１１の歩留りを向上ざゼることかできる。
変形抵抗がビレットの変形抵抗に近いものである。近い
とは、例えばその割合が７５［％］〜１５０［％］程度
が好適である。材質は、例えばアルミニウムあるいはア
ルミニウム合金等であり、Ａ３０５２．Ａ６０６３．Ａ
１０５０等が好適である。形状に関しては、例えば第２
図（Ａ＞に示すＪ、うに、被覆材１０は被覆管１０ａと
被覆板１０ｂとを該被覆板１０ｂの外周１０Ｇにて溶着
して構成した底付き円筒形状であってらよい、被覆管１
０ａは円管であって、その厚みＬｌは０゜５〜５ ［ｍ
ｍ］程度、仝長Ｌ２はビレｙ ｌ〜１１の全長Ｌ３と俊
）ホする被覆板１０ｂの板厚Ｌ４との和とすると好適で
ある。また、被覆管１０ａの内径Ｌ５とビレット１１の
外径Ｌ６との間隙は、Ｏ０５［ｍｍ］以下が好適でおる
。これは、押し出し加工後に、被覆管１０ａはクラツド
材として得られる成形材の表皮部となるので、その偏心
を防止するためである。また、被覆板１０ｂは円板でお
って、板厚Ｌ４は０．５〜５ ［ｍｍ］程度、外径Ｌ７
は上記被覆管１０ａの内径Ｌ５よりも０．３〜０．５
［ｍｍ］小さい程度が好適である。なお、上記被覆管１
０ａと被覆板１０ｂとは、第２図（Ｂ）に示すように、
被覆板１０ｂの全外周１０Ｃに亘って溶接する。このよ
うに、被覆材１０を被覆管１０ａと被覆板１０ｂとから
構成すると、押し出し加工後に得られる成形材の全長に
亘って表面あらざ等の性状を良好に保ち、材料であるビ
レット１１の歩留りを向上ざゼることかできる。
また、被覆材として、例えば第３図（Ａ）に示すように
、被覆板２０ｂのみにより構成することもできる。被覆
板２０ｂは円板であって、その板厚は０．５〜５［ｍｍ
］程度、外径Ｌ１５はビレッｌ〜２１の外径Ｌ１７より
約２ ［ｍｍ］程度小さくすると成形材でおるクラツド
材の偏心防止に好適である。なお、第３図（Ｂ）に示す
ように、被覆板２０ｂはビレット２１の一端面に、該被
覆板２０ｂの外周の３力所以上の位置２Ｃ）Ｃにおいて
点溶接により固定する。ビレット２１の全長Ｌ１３が短
かい場合には、上述のように被覆材を被覆板２０ ｂだ
けからなる簡単な構成としてもよい。
、被覆板２０ｂのみにより構成することもできる。被覆
板２０ｂは円板であって、その板厚は０．５〜５［ｍｍ
］程度、外径Ｌ１５はビレッｌ〜２１の外径Ｌ１７より
約２ ［ｍｍ］程度小さくすると成形材でおるクラツド
材の偏心防止に好適である。なお、第３図（Ｂ）に示す
ように、被覆板２０ｂはビレット２１の一端面に、該被
覆板２０ｂの外周の３力所以上の位置２Ｃ）Ｃにおいて
点溶接により固定する。ビレット２１の全長Ｌ１３が短
かい場合には、上述のように被覆材を被覆板２０ ｂだ
けからなる簡単な構成としてもよい。
次に、本発明の粉末合金の押出し成形方法の一例を、第
１図に基づいて説明する。既述した被覆材１０または被
覆板２０ｂを取り付けたビレット１１を、まず３００〜
５００［’Ｃ］に予熱する。
１図に基づいて説明する。既述した被覆材１０または被
覆板２０ｂを取り付けたビレット１１を、まず３００〜
５００［’Ｃ］に予熱する。
この予熱された被覆材付きのビレット１１を、該被覆板
１０ｂまたは被覆板２０ｂが押出し！！１２のダイス１
３と当接する向きにコンテナ１４内部へ挿入し、押盤１
５を介してスデム１６により、同図に矢印Ａで示す方向
に押出圧力を加え、ダイス１３から被覆材１０を介して
ビレツ１〜１１を押し出す。すると、被覆材１０を表皮
部１７ｂとするクラツド材としての成形＋Ａ１７が得ら
れる。ここで、押し出しは直接法でもよく、また間接法
でもよい。間接法で押し出す場合には、コンデナ１４が
ステム１６と同速度で同図に矢印Ｂで示す方向へ移動す
る。このため、被覆材１０およびビレッ１へ１１とコン
テナ１４との間の相対速度はＯとなり、上記両者間に摩
擦力が生じない。したがって、ダイス１３の前方、同図
に１１ａで示す領域に発生する材料留り、所謂デッドメ
タルゾーンが微小となる。これにより、被覆材１０が上
記デッドメタルゾーンに巻き込まれにくくなり、押し出
し加工後において成形材１７の表皮部１７ｂとなり易く
なる。該表皮部’１７ｂの厚みは成形材１７の長さ方向
でほぼ均一になるという利点を生じる。
１０ｂまたは被覆板２０ｂが押出し！！１２のダイス１
３と当接する向きにコンテナ１４内部へ挿入し、押盤１
５を介してスデム１６により、同図に矢印Ａで示す方向
に押出圧力を加え、ダイス１３から被覆材１０を介して
ビレツ１〜１１を押し出す。すると、被覆材１０を表皮
部１７ｂとするクラツド材としての成形＋Ａ１７が得ら
れる。ここで、押し出しは直接法でもよく、また間接法
でもよい。間接法で押し出す場合には、コンデナ１４が
ステム１６と同速度で同図に矢印Ｂで示す方向へ移動す
る。このため、被覆材１０およびビレッ１へ１１とコン
テナ１４との間の相対速度はＯとなり、上記両者間に摩
擦力が生じない。したがって、ダイス１３の前方、同図
に１１ａで示す領域に発生する材料留り、所謂デッドメ
タルゾーンが微小となる。これにより、被覆材１０が上
記デッドメタルゾーンに巻き込まれにくくなり、押し出
し加工後において成形材１７の表皮部１７ｂとなり易く
なる。該表皮部’１７ｂの厚みは成形材１７の長さ方向
でほぼ均一になるという利点を生じる。
なあ、直接法で押し出す場合には、上記デッドメタルゾ
ーンの発生に備えて、ダイス１３、被覆材１０、ビレッ
ト１１をテーパ形状としたり、ダイス１３をテーパ形状
とすると同様の効果を奏する。
ーンの発生に備えて、ダイス１３、被覆材１０、ビレッ
ト１１をテーパ形状としたり、ダイス１３をテーパ形状
とすると同様の効果を奏する。
［作用］
本発明の粉末合金の押出し成形方法は、粉末合金のビレ
ットの変形抵抗に近い変形抵抗を有する金属板からなる
被覆材を、押出し機のダイスと上記ヒレッ１〜との間に
介して該ビレットを押し出し加工するのである。
ットの変形抵抗に近い変形抵抗を有する金属板からなる
被覆材を、押出し機のダイスと上記ヒレッ１〜との間に
介して該ビレットを押し出し加工するのである。
ずなわら、被５＋Ａで被覆した粉末合金のビレットか押
出圧力を受けて、押出し機のダイスの孔を通過するため
、ダイスとビレットとは直接接触しない。
出圧力を受けて、押出し機のダイスの孔を通過するため
、ダイスとビレットとは直接接触しない。
従って本発明の粉末合金の押出し成形方法は、成形品Ｊ
３よび押出し機を破損することなく、粉末合金のビレッ
トを押し出すよう働く、以上のような本発明の作用によ
り、本発明の技術的課題が解決される。
３よび押出し機を破損することなく、粉末合金のビレッ
トを押し出すよう働く、以上のような本発明の作用によ
り、本発明の技術的課題が解決される。
発明の効果
以上詳記したように本発明の粉末合金の押出し成形方法
によれば、被覆材を介して押し出し加工を行なうので、
塑性加工困Ｘｌｔな粉末合金から、表面が滑らかで、し
かも割れ等の欠１【１部を有しない成形品をｊワること
ができるという優れた効果を秦する。
によれば、被覆材を介して押し出し加工を行なうので、
塑性加工困Ｘｌｔな粉末合金から、表面が滑らかで、し
かも割れ等の欠１【１部を有しない成形品をｊワること
ができるという優れた効果を秦する。
また、上記効果に伴い、押し出し加工による成形品の歩
留りが向上し、加工作業の生産性も高まる。
留りが向上し、加工作業の生産性も高まる。
ざらに、押出し機のダイスの磨耗を防止できるという利
点も生じる。
点も生じる。
［実施例］
次に実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが
、本発明は以下のような実施例に何等限定されるもので
はない。
、本発明は以下のような実施例に何等限定されるもので
はない。
第１表に示す組成のアルミニウム合金粉末（１１％１６
９．５ＡＱ−２０３ｉ−３，５Ｃｕ−１Ｍｇ−６Ｆｅ）
を至温での液圧により等方圧綿成形ＣＩＰ（Ｃｏｌｄ
）ｓｏｓｔａｔｉｃｐｒｅｓｓ ｉ ｎｇ）Ｌ／、缶
に封入した後鋭気し、ざらにホッＩ〜プレスして缶を除
去することによりアルミニ「クム粉末合金ビレットに成
形した。該アルミニウム粉末合金ビレットは、外径１４
４．７［ｍｍ］、全長２９８ ［ｍｍ］の円柱形状であ
る。
９．５ＡＱ−２０３ｉ−３，５Ｃｕ−１Ｍｇ−６Ｆｅ）
を至温での液圧により等方圧綿成形ＣＩＰ（Ｃｏｌｄ
）ｓｏｓｔａｔｉｃｐｒｅｓｓ ｉ ｎｇ）Ｌ／、缶
に封入した後鋭気し、ざらにホッＩ〜プレスして缶を除
去することによりアルミニ「クム粉末合金ビレットに成
形した。該アルミニウム粉末合金ビレットは、外径１４
４．７［ｍｍ］、全長２９８ ［ｍｍ］の円柱形状であ
る。
また被覆材は、底付き円筒形状とし、材質は第１表に示
す各種のものを使用した。ここで被覆材の被覆管は、外
径１４７［ｍｍ］、内径１４５［ｍｍ］、仝艮３００［
ｍｍ］であり、被覆板は外径１４６、７ ［ｒｎｍ］
、板厚１［ｍｍ］である。上述したアルミニウム粉末合
金ビレットを上記被覆材で被覆して、押出し機により、
押出温度４１５ピＣ］、ステム速度０．０３ ［ｍ／ｍ
ｉ ｎ］の条件で熱間押出し加工して、断面形状が第４
図に示すような矩形の成形材１７を得た。ここで成形材
１７の寸法は、幅り、２１が３０ ［ｍｍ］ 、高ざＬ
２２が５ ［ｍｍ］であり、四隅の角部１７Ｇは全て１
．５０の面取り形状をなす。なお、各実施例１〜３およ
び比較例２におけるビレットと被覆材との変形抵抗は第
１表に示す通りである。
す各種のものを使用した。ここで被覆材の被覆管は、外
径１４７［ｍｍ］、内径１４５［ｍｍ］、仝艮３００［
ｍｍ］であり、被覆板は外径１４６、７ ［ｒｎｍ］
、板厚１［ｍｍ］である。上述したアルミニウム粉末合
金ビレットを上記被覆材で被覆して、押出し機により、
押出温度４１５ピＣ］、ステム速度０．０３ ［ｍ／ｍ
ｉ ｎ］の条件で熱間押出し加工して、断面形状が第４
図に示すような矩形の成形材１７を得た。ここで成形材
１７の寸法は、幅り、２１が３０ ［ｍｍ］ 、高ざＬ
２２が５ ［ｍｍ］であり、四隅の角部１７Ｇは全て１
．５０の面取り形状をなす。なお、各実施例１〜３およ
び比較例２におけるビレットと被覆材との変形抵抗は第
１表に示す通りである。
各実施例１〜３および比較例１〜２における成形材表面
性状の観察結果を第１表に併記する。実施例１において
は、成形材１７の表面性状は、表面あらざが滑らかであ
った。また、押出し機のダイスの磨耗も少ない。実施例
２，３においては、ビレットと被覆材との変形抵抗差が
大ぎいが、被覆材を厚くすると成形材１７０表面あらさ
ば滑らかである。一方、比較例１の場合は、成形材１７
の角部１７Ｃに割れの発生がみられた。ざらに、硅素の
粒子により押出し機のダイスの孔内面に磨耗か生じた。
性状の観察結果を第１表に併記する。実施例１において
は、成形材１７の表面性状は、表面あらざが滑らかであ
った。また、押出し機のダイスの磨耗も少ない。実施例
２，３においては、ビレットと被覆材との変形抵抗差が
大ぎいが、被覆材を厚くすると成形材１７０表面あらさ
ば滑らかである。一方、比較例１の場合は、成形材１７
の角部１７Ｃに割れの発生がみられた。ざらに、硅素の
粒子により押出し機のダイスの孔内面に磨耗か生じた。
また、比較例２では、成形材１７の表皮部１７ｂに破損
ツノ所の発生が観察された。
ツノ所の発生が観察された。
第１表
第１図は本発明一実施例を示す断面図、第２図（Ａ＞、
（Ｂ）、第３図（Ａ＞、（Ｂ）は同じくその被覆材の形
状を示す説明図、第４図は同じくその成形品の断面図、
第５図は従来技術を示す断面図である。 １０・・・被覆材 １０ａ・・・被覆管 １０ｂ、２０ｂ・・・被覆板 １１．２１・・・ビレット １２・・・押出し機 １３・・・ダイス
（Ｂ）、第３図（Ａ＞、（Ｂ）は同じくその被覆材の形
状を示す説明図、第４図は同じくその成形品の断面図、
第５図は従来技術を示す断面図である。 １０・・・被覆材 １０ａ・・・被覆管 １０ｂ、２０ｂ・・・被覆板 １１．２１・・・ビレット １２・・・押出し機 １３・・・ダイス
Claims (1)
- １ 粉末合金のビレットを押出し機により押し出し加工
する粉末合金の押出し成形方法において、上記ビレット
の変形抵抗に近い変形抵抗を有する金属板からなる被覆
材を、上記押出し機のダイスと上記ビレットとの間に介
して該ビレットを押し出すことを特徴とする粉末合金の
押出し成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6436986A JPS62222005A (ja) | 1986-03-22 | 1986-03-22 | 粉末合金の押出し成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6436986A JPS62222005A (ja) | 1986-03-22 | 1986-03-22 | 粉末合金の押出し成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62222005A true JPS62222005A (ja) | 1987-09-30 |
Family
ID=13256293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6436986A Pending JPS62222005A (ja) | 1986-03-22 | 1986-03-22 | 粉末合金の押出し成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62222005A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4920682A (ja) * | 1972-06-20 | 1974-02-23 | ||
| JPS49123154A (ja) * | 1973-03-31 | 1974-11-25 | ||
| JPS5996242A (ja) * | 1982-11-24 | 1984-06-02 | Showa Alum Ind Kk | アルミニウム合金焼結体およびその製造方法 |
| JPS59170205A (ja) * | 1983-03-17 | 1984-09-26 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 粉末押出法 |
-
1986
- 1986-03-22 JP JP6436986A patent/JPS62222005A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4920682A (ja) * | 1972-06-20 | 1974-02-23 | ||
| JPS49123154A (ja) * | 1973-03-31 | 1974-11-25 | ||
| JPS5996242A (ja) * | 1982-11-24 | 1984-06-02 | Showa Alum Ind Kk | アルミニウム合金焼結体およびその製造方法 |
| JPS59170205A (ja) * | 1983-03-17 | 1984-09-26 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 粉末押出法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS62222005A (ja) | 粉末合金の押出し成形方法 | |
| US3178920A (en) | Method of hot extrusion of hollow sections | |
| JPS5819429A (ja) | 熱間押出合金材の製造方法 | |
| JP3124442B2 (ja) | 傾斜機能を有する鍛造用工具及びその製造方法 | |
| JP3398922B2 (ja) | 部品の成形方法 | |
| JPS622891B2 (ja) | ||
| JPH0428402A (ja) | 内面高フィン管及び内面高フィン型二重管の製造方法 | |
| JPS59220240A (ja) | 内面異径成形物の成形方法 | |
| JPS58148088A (ja) | 複合線材の製造装置 | |
| JP2677881B2 (ja) | 異形条の製造方法 | |
| JPH03264108A (ja) | 高Ａ１含有Ｔｉ合金の熱間押出方法 | |
| JPH0531525A (ja) | 耐摩耗性アルミニウム合金中空材の押出製造方法 | |
| JPH04274818A (ja) | 熱間押出し製管法 | |
| JPH0760335A (ja) | 鋼管の引抜加工方法 | |
| JPH06226334A (ja) | 溶融金属から製品を直接押出す方法 | |
| JP3126823B2 (ja) | 半溶融金属の成形装置 | |
| JP4294164B2 (ja) | 摩擦溶接による部材接合方法 | |
| JP2004082186A (ja) | 異形条の製造方法 | |
| JP2675383B2 (ja) | 鋳片ストランドの連続鍛圧方法 | |
| JPS6138709A (ja) | 温間前方押出しにおける成形荷重及びノツクアウト力低減法 | |
| SU1731383A1 (ru) | Способ изготовлени полых изделий коробчатой формы с разновысокими стенками | |
| JPS5942140A (ja) | ステンレス薄板鋼板の超深絞り、多工程加工法 | |
| SU704705A1 (ru) | Способ поперечно-клиновой прокатки изделий | |
| JPS6327090B2 (ja) | ||
| JPH0223252B2 (ja) |