JPS59220240A - 内面異径成形物の成形方法 - Google Patents
内面異径成形物の成形方法Info
- Publication number
- JPS59220240A JPS59220240A JP9375783A JP9375783A JPS59220240A JP S59220240 A JPS59220240 A JP S59220240A JP 9375783 A JP9375783 A JP 9375783A JP 9375783 A JP9375783 A JP 9375783A JP S59220240 A JPS59220240 A JP S59220240A
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- JP
- Japan
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- shape
- radial distance
- forming
- ironing
- circumferential direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
- B21K1/765—Outer elements of coupling members
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本発明は、塑性加工技術、特に該加工によって成形され
る物品（以下、成形物という。）が、筒体であって、そ
の軸心から内面に至る径方向距離（以下、内面径方向距
離という。）を周回ル方向各部位において異ならせたも
の（以下、内面異径成形物という。）である場合におけ
る当該技術に関する。この場合において、該内面異径成
形物としては、たとえばトリポード型等速自在継手にお
けるもの、いわゆるチューリップが該当する。
る物品（以下、成形物という。）が、筒体であって、そ
の軸心から内面に至る径方向距離（以下、内面径方向距
離という。）を周回ル方向各部位において異ならせたも
の（以下、内面異径成形物という。）である場合におけ
る当該技術に関する。この場合において、該内面異径成
形物としては、たとえばトリポード型等速自在継手にお
けるもの、いわゆるチューリップが該当する。
（背景技術）
チューリップのような内面異径成形物は、その内面にお
いてスパイダーに係るローラが４舌接するものであり、
その正確な摺接状態を保証するために、該内面異径成形
物における内面の寸法精度は、非常に高いものが要求さ
れる。そして、こうした内面異径成形物を成形する方法
としては、内面の概略成形を行なう鍛造工程と、外面を
しごくことによって該内面の寸法精度を高めるしごき工
程と、からなる塑性加工に拠る方法がある。
いてスパイダーに係るローラが４舌接するものであり、
その正確な摺接状態を保証するために、該内面異径成形
物における内面の寸法精度は、非常に高いものが要求さ
れる。そして、こうした内面異径成形物を成形する方法
としては、内面の概略成形を行なう鍛造工程と、外面を
しごくことによって該内面の寸法精度を高めるしごき工
程と、からなる塑性加工に拠る方法がある。
（技術的課題）
ところで、この種の成形方法にあっては、前記鍛造工程
によって、被成形物は、内面径方向距離については周回
シ方向各部位において異なったものとされるが、一方、
その軸心から外面に至る径方向距離（以下、外面径方向
距離という。）については周回シ方向各部位において同
一とされるものであシ、シたがって、周回シ方向各部位
において厚さが異なったものとなる。
によって、被成形物は、内面径方向距離については周回
シ方向各部位において異なったものとされるが、一方、
その軸心から外面に至る径方向距離（以下、外面径方向
距離という。）については周回シ方向各部位において同
一とされるものであシ、シたがって、周回シ方向各部位
において厚さが異なったものとなる。
これは、外面が、内面のような前述した機能を有する必
要性が無いことに拠る。
要性が無いことに拠る。
そのため、その後のしごき工程によって内面の寸法精度
を周回シ方向全域について高めるには、相対的に厚さが
大である部位については相対的に厚さが小である部位に
比して、しごき率を大きなものとしなければならず、該
しごき率の格差ゆえに、しごき工程において被成形物に
「割れ」が発生するという問題を有していた。
を周回シ方向全域について高めるには、相対的に厚さが
大である部位については相対的に厚さが小である部位に
比して、しごき率を大きなものとしなければならず、該
しごき率の格差ゆえに、しごき工程において被成形物に
「割れ」が発生するという問題を有していた。
また、この問題を回避するために、内面異径成形物を形
成するための材料としてしごき率の格差に耐え得る尚強
度のもの（たとえば、肌焼鋼）を使用することは可能で
しるが、この場合には、必然的に、拐料の辿択自由度が
小さい（たとえば、（：：＝＝０．４５％程度の炭素鋼
は使用不可能）、という問題をＭすることとなる。
成するための材料としてしごき率の格差に耐え得る尚強
度のもの（たとえば、肌焼鋼）を使用することは可能で
しるが、この場合には、必然的に、拐料の辿択自由度が
小さい（たとえば、（：：＝＝０．４５％程度の炭素鋼
は使用不可能）、という問題をＭすることとなる。
（発明の目的）
本発明の目的は、かかる技術的課題（すなわち割れが発
生すること、材料の選択自由度が小さいこと）を解決す
ることにある。
生すること、材料の選択自由度が小さいこと）を解決す
ることにある。
（発明の要旨）
本発明は、鍛造工程における外面成形によって、被成形
物の局回り方向各部位において外面径方向距離を内面径
方向距離に対応さすて異ならせ、もってしごき工程に供
される被成形物の厚さを、その周回シ方向全域について
ｔｌは均一化させた、ことを特徴とする。
物の局回り方向各部位において外面径方向距離を内面径
方向距離に対応さすて異ならせ、もってしごき工程に供
される被成形物の厚さを、その周回シ方向全域について
ｔｌは均一化させた、ことを特徴とする。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図イ）（ロ）ないし第４図は、等速自在継手のチュ
ーリップ（ここでは軸が一体化されているものが対象で
ある。）の成形手順を示したものであり、各図において
、■はチューリップ（第４図）、２．２′はダイスそＬ
２て；３，３はマンドレルである。なお、被成形物、い
わゆるワークについては、鍛造工程前のものをＩＡ１該
工程後であってしごき工程前のものをＩＢ、と区別して
示す。
ーリップ（ここでは軸が一体化されているものが対象で
ある。）の成形手順を示したものであり、各図において
、■はチューリップ（第４図）、２．２′はダイスそＬ
２て；３，３はマンドレルである。なお、被成形物、い
わゆるワークについては、鍛造工程前のものをＩＡ１該
工程後であってしごき工程前のものをＩＢ、と区別して
示す。
先ず、第１図（イフ（口Ｊに示すように被成形部位（Ｉ
ｋｌＩを除いた部位）が円柱状とされたワークＩＡを、
第２図に示うように、ダイス２内に、ワークＩＡとダイ
ス２との軸心を一致さ七てセットし、その後、ダイス２
上方Ｖこ僚船するマンドレル３を］降させることによυ
、該ワークＩＡを鍛造加工する。
ｋｌＩを除いた部位）が円柱状とされたワークＩＡを、
第２図に示うように、ダイス２内に、ワークＩＡとダイ
ス２との軸心を一致さ七てセットし、その後、ダイス２
上方Ｖこ僚船するマンドレル３を］降させることによυ
、該ワークＩＡを鍛造加工する。
こうして得られたワークＩＢは、第３図に示すように、
円柱状凹ＰＪＴ１ａと、該凹ｉ１ａの周回シ方向に１２
０曲隔で径方向外方に突出形成された３個のローラ摺接
用凹所１ｂ・・・とを有しておシ、ワ一りＩＢの内面径
方向距離が、ローラ摺接用凹所１ｂ・・・の存在部位と
非存在部位とで、また該存在部位内の各部位において、
Ａなったものとなつ−ｒいる。また、該ワークＩＢは、
その外面形状も、単なる円柱状外形ではなく、ローラ摺
接用凹所ｉｂ・・・の非存在部位に対応する部位が径方
向内方に陥没しておシ、かつ、ローラ摺接用凹／ｙｒ１
ｂ・・・の存在部位に対応する部位における外面径方向
距離を、該存在部位における内面径方向距離の変化に類
似させて、変化させている。したがって、ワークＩＢの
周回シ方向全域において、該ワークＩＢの厚さがほぼ均
一なものとされている。
円柱状凹ＰＪＴ１ａと、該凹ｉ１ａの周回シ方向に１２
０曲隔で径方向外方に突出形成された３個のローラ摺接
用凹所１ｂ・・・とを有しておシ、ワ一りＩＢの内面径
方向距離が、ローラ摺接用凹所１ｂ・・・の存在部位と
非存在部位とで、また該存在部位内の各部位において、
Ａなったものとなつ−ｒいる。また、該ワークＩＢは、
その外面形状も、単なる円柱状外形ではなく、ローラ摺
接用凹所ｉｂ・・・の非存在部位に対応する部位が径方
向内方に陥没しておシ、かつ、ローラ摺接用凹／ｙｒ１
ｂ・・・の存在部位に対応する部位における外面径方向
距離を、該存在部位における内面径方向距離の変化に類
似させて、変化させている。したがって、ワークＩＢの
周回シ方向全域において、該ワークＩＢの厚さがほぼ均
一なものとされている。
（鍛造工程における態様）
該鍛造工程にｄいて、必ずしも内面成形と外面成形とは
同時に行なう必女Ｖよ無い。すなわち、画成形を時間的
間隔をあけて行なってもよい。
同時に行なう必女Ｖよ無い。すなわち、画成形を時間的
間隔をあけて行なってもよい。
次に、第４図に示すように、ワークＩＢ内にマンドレル
３′に嵌挿し、この低伸状態を維持しながら、該ワーク
ＩＢ外面全域全ダイス（この円形はワークＩＢの外形よ
シも若干小さい。）２′によつてしごき、これによって
ワークＩＢ内面の寸法（しごき工程における態様） マンドレル３′をワークＩＢ内に嵌挿した当初（しごき
刀ａ工が施される前）にｈ−いて、マンドレル３′とワ
ークＩＢとの間には、軸方向に沿って一定の空隙を存在
させるとよい（第４図）。たとえば、前記ローラ摺接用
凹所１ｂ・・・の存在部位に対応する部位に２いては０
．１〜２鰭、その非存在部位に対応する部位においては
０．５〜３ＷＩＩｌの空隙を存在させるとよい。こうし
て寄せながらしごきを行なうことにより、ナユーリツプ
ｌ内面の寸法精度を、よシルノー小きなしどき率で旨め
ることができる。
３′に嵌挿し、この低伸状態を維持しながら、該ワーク
ＩＢ外面全域全ダイス（この円形はワークＩＢの外形よ
シも若干小さい。）２′によつてしごき、これによって
ワークＩＢ内面の寸法（しごき工程における態様） マンドレル３′をワークＩＢ内に嵌挿した当初（しごき
刀ａ工が施される前）にｈ−いて、マンドレル３′とワ
ークＩＢとの間には、軸方向に沿って一定の空隙を存在
させるとよい（第４図）。たとえば、前記ローラ摺接用
凹所１ｂ・・・の存在部位に対応する部位に２いては０
．１〜２鰭、その非存在部位に対応する部位においては
０．５〜３ＷＩＩｌの空隙を存在させるとよい。こうし
て寄せながらしごきを行なうことにより、ナユーリツプ
ｌ内面の寸法精度を、よシルノー小きなしどき率で旨め
ることができる。
しごき率は、ワークＩＢの周回シ方向各部位において、
若干異ならせてもよい。
若干異ならせてもよい。
なお、比較を容易にするためＶＣ１従来法に係るワーク
ＩＢを第６図に、チューリップｌを第７図に示す。
ＩＢを第６図に、チューリップｌを第７図に示す。
（変形例）
実施例においては、チューリップの例について述べたが
、内面異径成形物である限り、その内面形状につ込ては
問わない。換言すれは、チューリップ％有の形状、っ壕
シローラ摺接用凹乃ｒｉｂ・・・を周回多方向に１２０
“Ｉ＆］隔で３個翁すイ）ものに限定されるものではな
い。
、内面異径成形物である限り、その内面形状につ込ては
問わない。換言すれは、チューリップ％有の形状、っ壕
シローラ摺接用凹乃ｒｉｂ・・・を周回多方向に１２０
“Ｉ＆］隔で３個翁すイ）ものに限定されるものではな
い。
（発明の効果）
以上の如く、本発明によれば、前述した技術的課題を解
消する、という：ｙＪＪ来を奏するとともに、次のよう
な付加的効果を奏する。
消する、という：ｙＪＪ来を奏するとともに、次のよう
な付加的効果を奏する。
１）シごき工程に供δれる被成形物（ワークＩＢ）が、
全体的に薄肉であるので、該被成形物外面のしごきに拠
る径方向内方への負荷が、その内面にまで充分に及び、
シ１ζかって、小さなしごき￥（たとえば、３ｑＡ）で
内面異径成形物内面の寸法精度を高めることができる。
全体的に薄肉であるので、該被成形物外面のしごきに拠
る径方向内方への負荷が、その内面にまで充分に及び、
シ１ζかって、小さなしごき￥（たとえば、３ｑＡ）で
内面異径成形物内面の寸法精度を高めることができる。
２）シごき工程に供される被成形物（ワークＩＢ）の厚
みがほぼ均一化されたので、周回シ方向・ におけるし
ごき率を画一化することができ、したがって、該しごき
率を高いｆｉｍ （たとえば、１５傷以上）設定するこ
とも可能になる。
みがほぼ均一化されたので、周回シ方向・ におけるし
ごき率を画一化することができ、したがって、該しごき
率を高いｆｉｍ （たとえば、１５傷以上）設定するこ
とも可能になる。
３）製品としての内面異径成形物が全体的に薄肉となる
ので、製品の軽量化に寄与する。
ので、製品の軽量化に寄与する。
第１図（イ１（ａｌは、本発明の実施例におけるワーク
１Ａを示す図であって、第１１図（イ）け側面図、第１
図（ロ）は平面図、 第２図は、上記例における鍛造工程を説明するための側
面断面図、 第３図は、上記例におけるワークＩＢを示す平面図、 第４因は、上記例１におけるしごき工程を説明するため
の側面断面図、 ｍ５図は、上記例における内面異径成形物（チューリッ
プ１）を示す平面図、そして第６図および第７図は、従
来法ＶＣ係るものであって、第６図は前記第３図に、第
７図は前記第５図にそれぞれ対応する図、 を表わす。 １ ・・・チューリップ （内面異径成形物） 特許出願人 ト ヨ タ 自 動 １冗 イ朱 ：ｉｔ 会
社（ほか１名） 才４ 図 才５図 ３′ １６ 図 ｐ １７図
１Ａを示す図であって、第１１図（イ）け側面図、第１
図（ロ）は平面図、 第２図は、上記例における鍛造工程を説明するための側
面断面図、 第３図は、上記例におけるワークＩＢを示す平面図、 第４因は、上記例１におけるしごき工程を説明するため
の側面断面図、 ｍ５図は、上記例における内面異径成形物（チューリッ
プ１）を示す平面図、そして第６図および第７図は、従
来法ＶＣ係るものであって、第６図は前記第３図に、第
７図は前記第５図にそれぞれ対応する図、 を表わす。 １ ・・・チューリップ （内面異径成形物） 特許出願人 ト ヨ タ 自 動 １冗 イ朱 ：ｉｔ 会
社（ほか１名） 才４ 図 才５図 ３′ １６ 図 ｐ １７図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 内面および外面を有する筒体であって、その軸心から内
Ｗ１に至る径方向距離全周回シ方向各部位忙おいて異な
らせた成形物を、該内面について寸法Ｎ度高くかつν表
性加工によって成形する方法であって、 前記塑性加工全、前記内面および外面の概略成形を行な
う鍛造工程と、該鍛造工程後に行なわれ、該外面をしご
くことによって該内面の寸法精度を高めるしごき工程と
、によって構成し、前ｈＣ鍛造工程によって、前記軸心
から該外面に至る径方向距離を、周回シ方向各部位にお
いて、前記内面についての径方向距離に対応させて異な
らせた、 前記成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9375783A JPS59220240A (ja) | 1983-05-27 | 1983-05-27 | 内面異径成形物の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9375783A JPS59220240A (ja) | 1983-05-27 | 1983-05-27 | 内面異径成形物の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59220240A true JPS59220240A (ja) | 1984-12-11 |
| JPS6325859B2 JPS6325859B2 (ja) | 1988-05-27 |
Family
ID=14091298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9375783A Granted JPS59220240A (ja) | 1983-05-27 | 1983-05-27 | 内面異径成形物の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59220240A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6234644A (ja) * | 1985-08-09 | 1987-02-14 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | 等速自在継手外輪の製造方法 |
| JPS63112036A (ja) * | 1986-10-29 | 1988-05-17 | Aichi Steel Works Ltd | 鍛造部品の冷間しごき方法およびその装置 |
| FR2792230A1 (fr) * | 1999-04-16 | 2000-10-20 | Gkn Automotive Ag | Procede et dispositif pour fabriquer des parties de joint exterieures formees sans enlevement de matiere |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5834806B2 (ja) | 2011-11-17 | 2015-12-24 | オイレス工業株式会社 | 円筒状ガスケット及びその製造方法並びに該円筒状ガスケットを使用した差し込み型排気管継手 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5985342A (ja) * | 1982-07-28 | 1984-05-17 | ゼネラル・モ−タ−ズ・コ−ポレ−シヨン | 単一体トリポット自在継手ハウジングの製造方法 |
-
1983
- 1983-05-27 JP JP9375783A patent/JPS59220240A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5985342A (ja) * | 1982-07-28 | 1984-05-17 | ゼネラル・モ−タ−ズ・コ−ポレ−シヨン | 単一体トリポット自在継手ハウジングの製造方法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6234644A (ja) * | 1985-08-09 | 1987-02-14 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | 等速自在継手外輪の製造方法 |
| JPS63112036A (ja) * | 1986-10-29 | 1988-05-17 | Aichi Steel Works Ltd | 鍛造部品の冷間しごき方法およびその装置 |
| FR2792230A1 (fr) * | 1999-04-16 | 2000-10-20 | Gkn Automotive Ag | Procede et dispositif pour fabriquer des parties de joint exterieures formees sans enlevement de matiere |
| WO2000063568A3 (de) * | 1999-04-16 | 2001-01-11 | Gkn Automotive Ag | Verfahren und vorrichtung zum fertigstellen von spanlos umgeformten gelenkaussenteilen |
| US6398886B1 (en) | 1999-04-16 | 2002-06-04 | Gkn Automotive Ag | Method and device for completing outer joint elements that are formed without cutting |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6325859B2 (ja) | 1988-05-27 |
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