JPH06198351A - コイニング加工方法 - Google Patents
コイニング加工方法Info
- Publication number
- JPH06198351A JPH06198351A JP4361693A JP36169392A JPH06198351A JP H06198351 A JPH06198351 A JP H06198351A JP 4361693 A JP4361693 A JP 4361693A JP 36169392 A JP36169392 A JP 36169392A JP H06198351 A JPH06198351 A JP H06198351A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coining
- die
- processing material
- mold
- roll
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 コイニング加工方法の提供。
【構成】 凹凸部（１ｂ）を型面１ａに有する金型１と
加工材料３とを重ね合わせた状態で、回転する一対のロ
ール２ａ，２ｂ間に通し、該加工材料３に塑性変形を与
え、型面１ａの凹凸部１ｂによつて加工材料３にコイニ
ング加工を施す。 【効果】 比較的小さな加圧力によつて加工材料に連続
的なコイニング加工を施すことができると共に、ロール
の湾曲円筒面に凹部を加工する必要がなく、金型の平坦
面に凹部を形成すればよいので、金型の作製が容易であ
る。加えて、ロール自体によるコイニング加工と比較し
て、金型の凹凸部と同一形状が加工材料に形成され、金
型に無理な力が作用せず金型の耐久性に優れると共に、
金型の作製が容易である。
加工材料３とを重ね合わせた状態で、回転する一対のロ
ール２ａ，２ｂ間に通し、該加工材料３に塑性変形を与
え、型面１ａの凹凸部１ｂによつて加工材料３にコイニ
ング加工を施す。 【効果】 比較的小さな加圧力によつて加工材料に連続
的なコイニング加工を施すことができると共に、ロール
の湾曲円筒面に凹部を加工する必要がなく、金型の平坦
面に凹部を形成すればよいので、金型の作製が容易であ
る。加えて、ロール自体によるコイニング加工と比較し
て、金型の凹凸部と同一形状が加工材料に形成され、金
型に無理な力が作用せず金型の耐久性に優れると共に、
金型の作製が容易である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コイニング加工方法に
関するものである。
関するものである。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】従来、プレス装置を使用し
てコイニング加工を施すことが知られている。この種の
コイニング加工方法は、溝を含む凹凸部を型面に有する
金型と加工材料とを重ね合わせた状態で、プレス力を作
用させて行われている。しかしながら、このような従来
のコイニング加工方法にあつては、多数の凹凸部を形成
する場合、高荷重を付与しなければならず、高圧プレス
装置が必要であると共に、一様な形状の凹凸部の成形が
難しい。例えば、多数の円形凹凸部を形成する場合、プ
レス装置の中央部は真円に得られるが、周囲（左右のみ
ならず前後）は全て楕円になつてしまう。
てコイニング加工を施すことが知られている。この種の
コイニング加工方法は、溝を含む凹凸部を型面に有する
金型と加工材料とを重ね合わせた状態で、プレス力を作
用させて行われている。しかしながら、このような従来
のコイニング加工方法にあつては、多数の凹凸部を形成
する場合、高荷重を付与しなければならず、高圧プレス
装置が必要であると共に、一様な形状の凹凸部の成形が
難しい。例えば、多数の円形凹凸部を形成する場合、プ
レス装置の中央部は真円に得られるが、周囲（左右のみ
ならず前後）は全て楕円になつてしまう。
【０００３】プレスによる方法と同様の方法として、ロ
ール成形によることも可能である。これは、一対のロー
ルの内の少なくとも一方の表面に所望の溝を含む凹凸部
加工を施し、該ロールによつて成形加工するものである
が、曲面をなすロール表面に溝等の凹凸部加工を施す作
業は、技術的に困難を伴つてコストが嵩むのみならず、
硬質材からなるロールの凹部角部に応力集中によるクラ
ックを生じ易く、耐久性に劣る。
ール成形によることも可能である。これは、一対のロー
ルの内の少なくとも一方の表面に所望の溝を含む凹凸部
加工を施し、該ロールによつて成形加工するものである
が、曲面をなすロール表面に溝等の凹凸部加工を施す作
業は、技術的に困難を伴つてコストが嵩むのみならず、
硬質材からなるロールの凹部角部に応力集中によるクラ
ックを生じ易く、耐久性に劣る。
【０００４】更に、ロール加工にて形成した円形凸部の
表面を平坦面にする場合、図７に示すようにロール５０
の表面に、湾曲する底面５０ｂを有する同径の凹部５０
ａの加工が必要になるが、このような円形孔からなる凹
部５０ａの形成は容易でない。また、加工材料の厚さ方
向の垂直面を有する凸部を加工するための凹部にあつて
は、図７に示すように周方向に隣接する凹部５０ａの周
方向の厚さｔが内径側に向けて次第に薄肉となるので、
強度的に不利であり、応力集中を生ずる角部が破損し易
い。
表面を平坦面にする場合、図７に示すようにロール５０
の表面に、湾曲する底面５０ｂを有する同径の凹部５０
ａの加工が必要になるが、このような円形孔からなる凹
部５０ａの形成は容易でない。また、加工材料の厚さ方
向の垂直面を有する凸部を加工するための凹部にあつて
は、図７に示すように周方向に隣接する凹部５０ａの周
方向の厚さｔが内径側に向けて次第に薄肉となるので、
強度的に不利であり、応力集中を生ずる角部が破損し易
い。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような従
来の技術的課題に鑑みてなされたものであり、その構成
は、凹凸部を型面に有する金型と加工材料とを重ね合わ
せた状態で、回転する一対のロール間に通し、該加工材
料に塑性変形を与え、型面の凹凸部によつて加工材料に
コイニング加工を施すことを特徴とするコイニング加工
方法である。そして、加工材料の両側に、それぞれ型面
を有する金型を配置することができる。
来の技術的課題に鑑みてなされたものであり、その構成
は、凹凸部を型面に有する金型と加工材料とを重ね合わ
せた状態で、回転する一対のロール間に通し、該加工材
料に塑性変形を与え、型面の凹凸部によつて加工材料に
コイニング加工を施すことを特徴とするコイニング加工
方法である。そして、加工材料の両側に、それぞれ型面
を有する金型を配置することができる。
【０００６】
【作用】このようなロール加工方法によれば、金型及び
加工材料がロールの摩擦力によつて引き込まれながら圧
縮作用を受け、加工材料の先端部から順次に金型の型面
に所定の圧下量にて押し付けられ、塑性変形されて型面
の多数の凹凸部によつてコイニング加工される。その
際、一対のロールが金型又は加工材料に線状に接触する
ので、比較的小さな加圧力の連続的付与によつて加工材
料の全体にコイニング加工を与えることができる。金型
及び加工材料が一対のロールを通過した後に、金型と加
工材料とを分離させて製品を得る。
加工材料がロールの摩擦力によつて引き込まれながら圧
縮作用を受け、加工材料の先端部から順次に金型の型面
に所定の圧下量にて押し付けられ、塑性変形されて型面
の多数の凹凸部によつてコイニング加工される。その
際、一対のロールが金型又は加工材料に線状に接触する
ので、比較的小さな加圧力の連続的付与によつて加工材
料の全体にコイニング加工を与えることができる。金型
及び加工材料が一対のロールを通過した後に、金型と加
工材料とを分離させて製品を得る。
【０００７】このようなロールによる加工材料の成形に
際しては、自由連続鍛造の状態にあるため、コイニング
加工に伴つて、加工材料に幅方向の広がりを生ずる。こ
のため、例えば金型の円形の凹部が幅方向の両側に向け
て次第に楕円形を呈する凸部となつて加工材料に形成さ
れるが、前後方向には比較的正確な凸部が形成されるの
で、プレス装置によるコイニング加工と比較して、全体
としては高精度が確保される。
際しては、自由連続鍛造の状態にあるため、コイニング
加工に伴つて、加工材料に幅方向の広がりを生ずる。こ
のため、例えば金型の円形の凹部が幅方向の両側に向け
て次第に楕円形を呈する凸部となつて加工材料に形成さ
れるが、前後方向には比較的正確な凸部が形成されるの
で、プレス装置によるコイニング加工と比較して、全体
としては高精度が確保される。
【０００８】更に、ロール自体には型面としての凹凸部
が形成されていないので、バックアップロールを使用し
てロールの曲がりを抑制することが可能である。ロール
の曲げ変形を防止するために、凹凸部の変形を恐れるこ
となくバックアップロールの使用が可能であるため、幅
広の加工材料に対するコイニング加工も容易かつ正確に
行うことができると共に、ロールを小径として金型又は
加工材料との接触面積を削減して所要荷重を減少させる
ことができる。
が形成されていないので、バックアップロールを使用し
てロールの曲がりを抑制することが可能である。ロール
の曲げ変形を防止するために、凹凸部の変形を恐れるこ
となくバックアップロールの使用が可能であるため、幅
広の加工材料に対するコイニング加工も容易かつ正確に
行うことができると共に、ロールを小径として金型又は
加工材料との接触面積を削減して所要荷重を減少させる
ことができる。
【０００９】更に、金型及び加工前の加工材料の両者が
共に平板状をなすので、金型の凹凸部の垂直をなす側壁
は、垂直をなす側壁として加工材料に転写され、また、
凹凸部の水平をなす底壁は、水平をなす上壁として加工
材料に転写される。しかして、金型の凹凸部と実質的に
同一形状を加工材料の凸部に与えることができる。
共に平板状をなすので、金型の凹凸部の垂直をなす側壁
は、垂直をなす側壁として加工材料に転写され、また、
凹凸部の水平をなす底壁は、水平をなす上壁として加工
材料に転写される。しかして、金型の凹凸部と実質的に
同一形状を加工材料の凸部に与えることができる。
【００１０】そして、加工材料の両側に雄雌の金型を対
向させて配置し、加工材料の両側に、溝等を含む各種の
凹凸部を形成し、又は加工材料の両側に凹凸部を形成し
た金型をそれぞれ配置し、加工材料の両側表面にのみコ
イニング加工を同時に施すことも可能である。また、上
記のコイニング加工は、冷間の他、加工材料を加熱して
熱間によつて行うこともできる。
向させて配置し、加工材料の両側に、溝等を含む各種の
凹凸部を形成し、又は加工材料の両側に凹凸部を形成し
た金型をそれぞれ配置し、加工材料の両側表面にのみコ
イニング加工を同時に施すことも可能である。また、上
記のコイニング加工は、冷間の他、加工材料を加熱して
熱間によつて行うこともできる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。図１〜図６は、本発明の１実施例に係るコ
イニング加工装置を示す。図中において符号１は金型を
示し、金型１の一側面である型面１ａの中央部（図２に
斜線にて示す部分）には、例えば図３，図４に示すよう
に多数の円形の凹部１ｂが形成されている。この金型１
は、プレス金型と同様のものであり、炭素工具鋼、特殊
工具鋼等を材料として耐摩耗性、耐圧性、靱性、硬さ等
を考慮して製作されている。
て説明する。図１〜図６は、本発明の１実施例に係るコ
イニング加工装置を示す。図中において符号１は金型を
示し、金型１の一側面である型面１ａの中央部（図２に
斜線にて示す部分）には、例えば図３，図４に示すよう
に多数の円形の凹部１ｂが形成されている。この金型１
は、プレス金型と同様のものであり、炭素工具鋼、特殊
工具鋼等を材料として耐摩耗性、耐圧性、靱性、硬さ等
を考慮して製作されている。
【００１２】一方、２はロール成形機を示し、図６に示
す一般的な構造を有する。すなわち、ハウジング２０に
支持した各一対の軸受箱により、ロール２ａ，２ｂのネ
ック部が回転自在に支持され、各ロール２ａ，２ｂは、
ユニバーサルジョイント２１，２２を介して電動機、減
速機等を含む駆動装置２３によつて回転駆動される。こ
のロール２ａ，２ｂは、圧延に使用される通常のロール
と同様であり、円筒状をなす表面には加工材料３に圧縮
加工を与えるための工作は施されていない。加工材料３
は、平板状をなし、例えばクロムモリブデン鋼、アルミ
ニウム合金等である。
す一般的な構造を有する。すなわち、ハウジング２０に
支持した各一対の軸受箱により、ロール２ａ，２ｂのネ
ック部が回転自在に支持され、各ロール２ａ，２ｂは、
ユニバーサルジョイント２１，２２を介して電動機、減
速機等を含む駆動装置２３によつて回転駆動される。こ
のロール２ａ，２ｂは、圧延に使用される通常のロール
と同様であり、円筒状をなす表面には加工材料３に圧縮
加工を与えるための工作は施されていない。加工材料３
は、平板状をなし、例えばクロムモリブデン鋼、アルミ
ニウム合金等である。
【００１３】このような加工材料３は、金型１の型面１
ａに重ね合わせ、ロール成形機２に一体として供給す
る。ロール成形機２の一対のロール２ａ，２ｂ間に金型
１及び加工材料３を供給すれば、金型１及び加工材料３
がロール２ａ，２ｂの摩擦力によつて引き込まれながら
圧縮作用を受け、加工材料３の先端部から順次に金型１
の型面１ａに押し付けられ、所定の圧下量にて塑性変形
されて多数の凹部１ｂによつて凸部３ａが成形される。
一対のロール２ａ，２ｂが金型１又は加工材料３に線状
に接触して、加工材料３には小さい面に加圧力が集中し
て作用するので、比較的小さな加圧力の付与によつて加
工材料３の表面に連続的にコイニング加工を与えること
ができる。金型１及び加工材料３が、一対のロール２
ａ，２ｂを通過したなら、金型１と加工材料３とを分離
させ、表面にコイニング加工が施された製品を得る。
ａに重ね合わせ、ロール成形機２に一体として供給す
る。ロール成形機２の一対のロール２ａ，２ｂ間に金型
１及び加工材料３を供給すれば、金型１及び加工材料３
がロール２ａ，２ｂの摩擦力によつて引き込まれながら
圧縮作用を受け、加工材料３の先端部から順次に金型１
の型面１ａに押し付けられ、所定の圧下量にて塑性変形
されて多数の凹部１ｂによつて凸部３ａが成形される。
一対のロール２ａ，２ｂが金型１又は加工材料３に線状
に接触して、加工材料３には小さい面に加圧力が集中し
て作用するので、比較的小さな加圧力の付与によつて加
工材料３の表面に連続的にコイニング加工を与えること
ができる。金型１及び加工材料３が、一対のロール２
ａ，２ｂを通過したなら、金型１と加工材料３とを分離
させ、表面にコイニング加工が施された製品を得る。
【００１４】このようなロール２ａ，２ｂによる加工材
料３の成形に際しては、自由連続鍛造の状態にあるた
め、加工材料３に幅方向の広がりを伴う。このため、幅
方向には凹部１ｂによつて凸部３ａを正確に形成するこ
とができず、例えば円形の凹部１ｂが幅方向の両側に向
けて次第に楕円形を呈する凸部３ａとなるが、前後方向
には比較的正確な凹部１ｂが形成される。従つて、プレ
ス装置によるコイニング加工と比較して、全体としては
高精度が確保される。
料３の成形に際しては、自由連続鍛造の状態にあるた
め、加工材料３に幅方向の広がりを伴う。このため、幅
方向には凹部１ｂによつて凸部３ａを正確に形成するこ
とができず、例えば円形の凹部１ｂが幅方向の両側に向
けて次第に楕円形を呈する凸部３ａとなるが、前後方向
には比較的正確な凹部１ｂが形成される。従つて、プレ
ス装置によるコイニング加工と比較して、全体としては
高精度が確保される。
【００１５】更に、ロール２ａ，２ｂには圧縮荷重によ
つて曲げ変形を生ずるが、ロール２ａ，２ｂ自体には凹
部１ｂが形成されていないので、バックアップロールを
使用してロール２ａ，２ｂの曲がりを抑制することが可
能である。ロール２ａ，２ｂの曲げ変形を防止するため
に、凹部１ｂの変形を恐れることなくバックアップロー
ルの使用が可能であるため、幅広の加工材料３に対する
コイニング加工も容易かつ正確に行うことができると共
に、ロール２ａ，２ｂを小径として金型１又は加工材料
３との接触面積を削減して所要荷重を減少させることが
できる。
つて曲げ変形を生ずるが、ロール２ａ，２ｂ自体には凹
部１ｂが形成されていないので、バックアップロールを
使用してロール２ａ，２ｂの曲がりを抑制することが可
能である。ロール２ａ，２ｂの曲げ変形を防止するため
に、凹部１ｂの変形を恐れることなくバックアップロー
ルの使用が可能であるため、幅広の加工材料３に対する
コイニング加工も容易かつ正確に行うことができると共
に、ロール２ａ，２ｂを小径として金型１又は加工材料
３との接触面積を削減して所要荷重を減少させることが
できる。
【００１６】図５には、金型１の凹部１ｂと加工材料３
の凸部３ａとを拡大して示す。金型１及び加工前の加工
材料３の両者が共に平板状をなすので、凹部１ｂの垂直
をなす側壁１ｃは、凸部３ａの垂直をなす側壁３ｂとし
て転写され、また、凹部１ｂの水平をなす底壁１ｄは、
凸部３ａの水平をなす上壁３ｃとして転写される。しか
して、従来のロール成形によるコイニング加工方法とは
異なり、金型１の凹部１ｂと実質的に同一形状を加工材
料３の凸部３ａに与えることができる。
の凸部３ａとを拡大して示す。金型１及び加工前の加工
材料３の両者が共に平板状をなすので、凹部１ｂの垂直
をなす側壁１ｃは、凸部３ａの垂直をなす側壁３ｂとし
て転写され、また、凹部１ｂの水平をなす底壁１ｄは、
凸部３ａの水平をなす上壁３ｃとして転写される。しか
して、従来のロール成形によるコイニング加工方法とは
異なり、金型１の凹部１ｂと実質的に同一形状を加工材
料３の凸部３ａに与えることができる。
【００１７】また、複数個の金型１を準備し、加工材料
３の送り方向の手前側に次々に金型１を供給することに
より、長尺な加工材料３にコイニング加工を連続的に施
すことも不可能ではない。なお、凸部３ａを有する加工
材料３は、例えば深絞り加工によつて砲弾の弾殻に形成
することにより、弾殻の破片飛翔効果を高めることがで
き、或いは凸部３ａを直線状に形成してビードとなし、
強度向上を図ることができる。
３の送り方向の手前側に次々に金型１を供給することに
より、長尺な加工材料３にコイニング加工を連続的に施
すことも不可能ではない。なお、凸部３ａを有する加工
材料３は、例えば深絞り加工によつて砲弾の弾殻に形成
することにより、弾殻の破片飛翔効果を高めることがで
き、或いは凸部３ａを直線状に形成してビードとなし、
強度向上を図ることができる。
【００１８】ところで、上記の実施例にあつては、加工
材料３の一側にのみ金型１を配置し、一側表面にのみ凸
部３ａを形成したが、加工材料３の両側に溝を含む各種
の凹凸部を形成した各金型１をそれぞれ配置し、加工材
料３の両側表面にコイニング加工をそれぞれ施し、又は
加工材料３の両側に雄雌の金型１を対向させて配置し、
加工材料３の全厚さに亘る通常のエンボス加工を施すこ
とも可能である。また、このコイニング加工は、冷間の
他、加工材料３を加熱して熱間によつて行うこともでき
る。
材料３の一側にのみ金型１を配置し、一側表面にのみ凸
部３ａを形成したが、加工材料３の両側に溝を含む各種
の凹凸部を形成した各金型１をそれぞれ配置し、加工材
料３の両側表面にコイニング加工をそれぞれ施し、又は
加工材料３の両側に雄雌の金型１を対向させて配置し、
加工材料３の全厚さに亘る通常のエンボス加工を施すこ
とも可能である。また、このコイニング加工は、冷間の
他、加工材料３を加熱して熱間によつて行うこともでき
る。
【００１９】
【発明の効果】以上の説明によつて理解されるように、
本発明に係るコイニング加工方法によれば、比較的小さ
な加圧力によつて加工材料に連続的なコイニング加工を
施すことができると共に、ロールの湾曲円筒面に凹部を
加工する必要がなく、金型の平坦面に凹部を形成すれば
よいので、金型の作製が容易である。加えて、ロール自
体によるコイニング加工と比較して、金型の凹凸部と同
一形状が加工材料に形成され、金型に無理な力が作用せ
ず金型の耐久性に優れると共に、金型の作製が容易であ
る。
本発明に係るコイニング加工方法によれば、比較的小さ
な加圧力によつて加工材料に連続的なコイニング加工を
施すことができると共に、ロールの湾曲円筒面に凹部を
加工する必要がなく、金型の平坦面に凹部を形成すれば
よいので、金型の作製が容易である。加えて、ロール自
体によるコイニング加工と比較して、金型の凹凸部と同
一形状が加工材料に形成され、金型に無理な力が作用せ
ず金型の耐久性に優れると共に、金型の作製が容易であ
る。
【図１】 本発明の１実施例に係るコイニング加工装置
の要部を示す一部断面図。
の要部を示す一部断面図。
【図２】 同じく金型の型面を示す図。
【図３】 同じく金型の型面の一部を拡大して示す図。
【図４】 同じく図３のＩＶ−ＩＶ線断面図。
【図５】 同じく金型の凹部及び加工材料の凸部を拡大
して示す断面図。
して示す断面図。
【図６】 同じくロール成形機を示す図。
【図７】 従来のコイニング加工用のロールの要部を示
す図。
す図。
１：金型、１ａ：型面、１ｂ：凹部（凹凸部）、１ｃ：
側壁、１ｄ：底壁、２：ロール成形機、２ａ，２ｂ：ロ
ール、３：加工材料、３ａ：凸部、３ｂ：側壁、３ｃ：
上壁、２０：ハウジング、２３：駆動装置。
側壁、１ｄ：底壁、２：ロール成形機、２ａ，２ｂ：ロ
ール、３：加工材料、３ａ：凸部、３ｂ：側壁、３ｃ：
上壁、２０：ハウジング、２３：駆動装置。
Claims (2)
- 【請求項１】 凹凸部を型面に有する金型と加工材料と
を重ね合わせた状態で、回転する一対のロール間に通
し、該加工材料に塑性変形を与え、型面の凹凸部によつ
て加工材料にコイニング加工を施すことを特徴とするコ
イニング加工方法。 - 【請求項２】 加工材料の両側に、それぞれ型面を有す
る金型を配置することを特徴とする請求項１のコイニン
グ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4361693A JPH06198351A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | コイニング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4361693A JPH06198351A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | コイニング加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06198351A true JPH06198351A (ja) | 1994-07-19 |
Family
ID=18474563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4361693A Pending JPH06198351A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | コイニング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06198351A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09164434A (ja) * | 1995-12-12 | 1997-06-24 | Tech Res & Dev Inst Of Japan Def Agency | コイニング加工方法 |
| JP2006239744A (ja) * | 2005-03-03 | 2006-09-14 | Kobe Steel Ltd | 金属板表面への転写方法 |
| JP2020503941A (ja) * | 2017-01-09 | 2020-02-06 | ユナイテッド ステイツ エンドスコピー グループ，インコーポレイテッド | 内視鏡用スネア |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP4361693A patent/JPH06198351A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09164434A (ja) * | 1995-12-12 | 1997-06-24 | Tech Res & Dev Inst Of Japan Def Agency | コイニング加工方法 |
| JP2006239744A (ja) * | 2005-03-03 | 2006-09-14 | Kobe Steel Ltd | 金属板表面への転写方法 |
| JP2020503941A (ja) * | 2017-01-09 | 2020-02-06 | ユナイテッド ステイツ エンドスコピー グループ，インコーポレイテッド | 内視鏡用スネア |
| US11871957B2 (en) | 2017-01-09 | 2024-01-16 | United States Endoscopy Group, Inc. | Retrieval device |
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