JPS62193823A - ばね用軽量複合金属材料 - Google Patents
ばね用軽量複合金属材料Info
- Publication number
- JPS62193823A JPS62193823A JP3623986A JP3623986A JPS62193823A JP S62193823 A JPS62193823 A JP S62193823A JP 3623986 A JP3623986 A JP 3623986A JP 3623986 A JP3623986 A JP 3623986A JP S62193823 A JPS62193823 A JP S62193823A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- spring
- strength
- wire
- steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 19
- 239000007769 metal material Substances 0.000 title claims description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 43
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 32
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 6
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910000883 Ti6Al4V Inorganic materials 0.000 claims 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 9
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 4
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 3
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 3
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001240 Maraging steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 1
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はばね用の、特に自動車エンジン用弁ばねの材料
に適する耐疲労性に優れた複合金属材料に関する。
に適する耐疲労性に優れた複合金属材料に関する。
ばね用金属材料に要求される諸性質は、ばねの田湊やイ
市Ｉ１１硼培に上り甫嬰庁が児なる、ばねが動的荷重条
件で使用される場合には耐疲労性が重要であり、金属材
料の耐疲労性は硬度の増加に伴なって向上するため、こ
のような用途には高強度材が使われる。又、高温で使用
される場合には耐熱性が必要である。これらの耐疲労性
及び耐熱性分高く要求される代表的なばねが自動車エン
ジン用の弁ばねである。
市Ｉ１１硼培に上り甫嬰庁が児なる、ばねが動的荷重条
件で使用される場合には耐疲労性が重要であり、金属材
料の耐疲労性は硬度の増加に伴なって向上するため、こ
のような用途には高強度材が使われる。又、高温で使用
される場合には耐熱性が必要である。これらの耐疲労性
及び耐熱性分高く要求される代表的なばねが自動車エン
ジン用の弁ばねである。
又、高強度材からの弁ばねの製造は、素鋼線を熱処理し
て予め必要な強度を付与し、その後コイリング成形する
所謂冷開成形法によっている。この方法による利点は、
高度に均一な加熱冷却を要求される熱処理、なかでも焼
入れ処理を成形前の単線の状態で実施するほうが簡単で
あり、焼入れ時の変形や寸法変化の心配なく、安定した
性能の良いばねが得られるからである。
て予め必要な強度を付与し、その後コイリング成形する
所謂冷開成形法によっている。この方法による利点は、
高度に均一な加熱冷却を要求される熱処理、なかでも焼
入れ処理を成形前の単線の状態で実施するほうが簡単で
あり、焼入れ時の変形や寸法変化の心配なく、安定した
性能の良いばねが得られるからである。
従って、自動車エンジン用弁ばねの材料は、前記の耐疲
労性、耐熱性を有し高強度であって、コイリング成形の
ために適当な靭性が必要であり、現在では５ＷＯ８Ｃ−
Ｖ １１ｉ（Ｓｉ−Ｏｒ鋼）企始めとする低合金オイル
テンパー鋼線あるいは高炭素オイルテンパー鋼線が使用
されている。これらの鋼線の中でも５ｉ−Ｃｒｌｆｉ線
は耐疲労性及び耐熱性が他のものより優れており、特に
昨今の清浄漠溶製技術の確立によって非金属介在物が低
減されて切欠効果が少なくなったので、その耐疲労性は
更に向上し且つ安定している。その結果、ｓｌ−Ｏｒ
１ｌｌｉ （Ｄ耐疲労性は１．耐疲労強度に優れながら
経済性の点で敬遠されていたマルエージング鋼線等の高
合金材料のレベルにまで達している。
労性、耐熱性を有し高強度であって、コイリング成形の
ために適当な靭性が必要であり、現在では５ＷＯ８Ｃ−
Ｖ １１ｉ（Ｓｉ−Ｏｒ鋼）企始めとする低合金オイル
テンパー鋼線あるいは高炭素オイルテンパー鋼線が使用
されている。これらの鋼線の中でも５ｉ−Ｃｒｌｆｉ線
は耐疲労性及び耐熱性が他のものより優れており、特に
昨今の清浄漠溶製技術の確立によって非金属介在物が低
減されて切欠効果が少なくなったので、その耐疲労性は
更に向上し且つ安定している。その結果、ｓｌ−Ｏｒ
１ｌｌｉ （Ｄ耐疲労性は１．耐疲労強度に優れながら
経済性の点で敬遠されていたマルエージング鋼線等の高
合金材料のレベルにまで達している。
しかし、最近の自動車エンジンの開発は従来よりも一層
高出力であって、しかも軽量化の傾向にある。そのため
弁ばねにおいても、エンジンの高出力化に伴なう高応力
設計及び高回転域でもサージング現象が起こり難くする
ための軽量化環一層厳しい条件が要求されており、もは
や従来のショットピーニングや軟窒化処理等の表面処理
による材料の改質では対応できず、新材料の開発が望ま
れている。
高出力であって、しかも軽量化の傾向にある。そのため
弁ばねにおいても、エンジンの高出力化に伴なう高応力
設計及び高回転域でもサージング現象が起こり難くする
ための軽量化環一層厳しい条件が要求されており、もは
や従来のショットピーニングや軟窒化処理等の表面処理
による材料の改質では対応できず、新材料の開発が望ま
れている。
本発明は、上記の実情に鑑み、耐疲労性及び耐熱性が高
く、自動車エンジン用弁ばねのより一層の軽量化を可能
にしつる、新しい高強度ばね用材料を提供することを目
的とする。
く、自動車エンジン用弁ばねのより一層の軽量化を可能
にしつる、新しい高強度ばね用材料を提供することを目
的とする。
本発明は新しい高強度ばね用材料として軽量複合金属材
料を提供するものであり、該軽量複合金属材料はチタン
またはチタン合金からなる中心線材と、中心線材の外周
を被覆し、組成が０．３〜１．０重量％の炭素、０．１
５〜２．５重量％の珪素、０．３〜２．０重量％のマン
ガン、３．０重量％以下のクロム及び残部の鉄である外
周鋼材とからなっている。
料を提供するものであり、該軽量複合金属材料はチタン
またはチタン合金からなる中心線材と、中心線材の外周
を被覆し、組成が０．３〜１．０重量％の炭素、０．１
５〜２．５重量％の珪素、０．３〜２．０重量％のマン
ガン、３．０重量％以下のクロム及び残部の鉄である外
周鋼材とからなっている。
第１図は本発明の軽量複合金属材料の一部を切り欠いた
斜視図であり、中心線材１の外周を外周鋼材２が被覆し
ている。中心線材１となるチタンまたはチタン合金及び
外周鋼材２となる鋼は通常の方法により製造でき、製造
上避けることのできない不純物を含有することができる
。
斜視図であり、中心線材１の外周を外周鋼材２が被覆し
ている。中心線材１となるチタンまたはチタン合金及び
外周鋼材２となる鋼は通常の方法により製造でき、製造
上避けることのできない不純物を含有することができる
。
軽量複合金属材料の製造方法の一例を示すと、中心線材
１となるべきチタンまたはチタン合金から第３図に示す
ような棒状の中心素材３を形成し、他方外周鋼材２とな
るべき鋼から第２図に示すような円筒状の外周鋼管材４
を形成する。中心素材３を外周鋼管材４の中心孔内に挿
入して両端を溶接固定した後、押出成形機を用いて第４
図に示す如く加熱下に押出ノズル５から線状に押出して
軽量複合金属材料を得る。
１となるべきチタンまたはチタン合金から第３図に示す
ような棒状の中心素材３を形成し、他方外周鋼材２とな
るべき鋼から第２図に示すような円筒状の外周鋼管材４
を形成する。中心素材３を外周鋼管材４の中心孔内に挿
入して両端を溶接固定した後、押出成形機を用いて第４
図に示す如く加熱下に押出ノズル５から線状に押出して
軽量複合金属材料を得る。
ばねが荷重を受けると、剪断応力は表面で最大となり中
心に向かって半径に比例してほぼ直線的に減少し、中心
では零となる。この′ため、外周鋼材２は耐疲労性、耐
熱性に優れ、高い抗張力と靭性を有し且つ加工性に富む
高強度材として、具体的には上記組成のものであり、特
にｓｗｏ ｓ ｃ−ｖ清浄溶製鋼等の５ｉ−Ｃｒ鋼が好
ましい。
心に向かって半径に比例してほぼ直線的に減少し、中心
では零となる。この′ため、外周鋼材２は耐疲労性、耐
熱性に優れ、高い抗張力と靭性を有し且つ加工性に富む
高強度材として、具体的には上記組成のものであり、特
にｓｗｏ ｓ ｃ−ｖ清浄溶製鋼等の５ｉ−Ｃｒ鋼が好
ましい。
外周鋼材の組成を上記の如く限定した理由は、以下の通
りである。
りである。
炭素は０．３重量％未満では強度が不足となり、１．０
重量％を超えると焼入れ時に焼割れを起こし易くなる。
重量％を超えると焼入れ時に焼割れを起こし易くなる。
独をは０．１５重慴ｅＩ、央満では外周用材の脱酸素が
不充分となり、２．５重量％を超えると耐熱性の向上効
果が横ばいになり、且つ熱間圧延時に疵が発生しやすく
なる。
不充分となり、２．５重量％を超えると耐熱性の向上効
果が横ばいになり、且つ熱間圧延時に疵が発生しやすく
なる。
マンガンは０．３重量％未満では外周鋼材の強度が不足
となり、焼入れ性も劣り、２．０重量％を超えると加工
性が低下する。
となり、焼入れ性も劣り、２．０重量％を超えると加工
性が低下する。
また、クロムは焼入れ性及び耐熱性の向上に有効である
が、３．０重量％を超えると耐疲労性が低下する。
が、３．０重量％を超えると耐疲労性が低下する。
他方、中心線材１は捩り剛性にあまり寄与しないので、
外周鋼材２との密着性が良く、外周鋼材２に強度な付与
するための熱処理に耐えられる材料であって、出来るだ
け軽量なものとしてチタンまたはチタン合金を選択した
。
外周鋼材２との密着性が良く、外周鋼材２に強度な付与
するための熱処理に耐えられる材料であって、出来るだ
け軽量なものとしてチタンまたはチタン合金を選択した
。
また、本発明の軽量複合金属材料から自動車エンジン用
弁ばねを製造する場合、弁ばねとしての外周鋼材の厚さ
は０．１．〜１．Ｏｍの範囲及び中心線材の直径は２．
０〜４．５簡の範囲、並びに外周銅材の厚゛さ／中心線
材の直径の比率は０．０５〜０．３の範囲が好ましい。
弁ばねを製造する場合、弁ばねとしての外周鋼材の厚さ
は０．１．〜１．Ｏｍの範囲及び中心線材の直径は２．
０〜４．５簡の範囲、並びに外周銅材の厚゛さ／中心線
材の直径の比率は０．０５〜０．３の範囲が好ましい。
これらの限定理由は、外周鋼材の厚さが０．１鴎未満で
は製造上困難であるばかりか外周鋼材としての機能を充
分に果せず、ｌ、Ｑｗ９超えると充分な軽量化が図れな
い。中心線材の直径が上記範囲外では弁はねとしての実
現性に乏しい。又、上記直径の比率が０．０５未満では
充分な強度が得られず、０．３を超えると外周鋼材がば
ねとしての捩り剛性にあまり寄与しない領域を含むこと
になり無駄である。
は製造上困難であるばかりか外周鋼材としての機能を充
分に果せず、ｌ、Ｑｗ９超えると充分な軽量化が図れな
い。中心線材の直径が上記範囲外では弁はねとしての実
現性に乏しい。又、上記直径の比率が０．０５未満では
充分な強度が得られず、０．３を超えると外周鋼材がば
ねとしての捩り剛性にあまり寄与しない領域を含むこと
になり無駄である。
第３図の中心素材３として、ａ Ｏ，００９重量％、３
１０．０１重量％、Ｍｎ０．０２重量％、Ｏｒｏ、０１
重量％、Ａ７５．９７重量％、Ｖ３．９４重量％、ｌＦ
ｅ０．１４重量％及び残部のＴ１からなるＴｉ−６Ａ４
−４Ｖ合金を使用し、第２図の外周鋼管材４として、０
０．５５重量％、ｓｔ １．４０重量％、Ｍｎ０．７０
重量％、Ｏｒｏ、７１重量％、Ａ４０．００２重量％、
Ｔｉ Ｏ，００１重量％、Ｖｏ、０１重量％及び残部の
Ｆｅからなるｓｗｏｓｃ−ｖ清浄溶製鋼を使用した。中
心素材３の寸法は直径５０１１長さ１５０間であり、外
周鋼管材４の寸法は内径５０．２鴎、外径７０鴎及び長
さ１５０８１１であった。
１０．０１重量％、Ｍｎ０．０２重量％、Ｏｒｏ、０１
重量％、Ａ７５．９７重量％、Ｖ３．９４重量％、ｌＦ
ｅ０．１４重量％及び残部のＴ１からなるＴｉ−６Ａ４
−４Ｖ合金を使用し、第２図の外周鋼管材４として、０
０．５５重量％、ｓｔ １．４０重量％、Ｍｎ０．７０
重量％、Ｏｒｏ、７１重量％、Ａ４０．００２重量％、
Ｔｉ Ｏ，００１重量％、Ｖｏ、０１重量％及び残部の
Ｆｅからなるｓｗｏｓｃ−ｖ清浄溶製鋼を使用した。中
心素材３の寸法は直径５０１１長さ１５０間であり、外
周鋼管材４の寸法は内径５０．２鴎、外径７０鴎及び長
さ１５０８１１であった。
これらを充分に脱脂した後、外周銅管材４の中心孔に中
心素材３を挿入し、両端を溶接して固定した。これを押
出機にセットして１１００１：’で２時間加熱し、押出
ノズル５から押出比２０で線状に押出した。その後、熱
処理及び冷間伸線を繰り返しながら途中で表面肌荒れ除
去の為に皮剥きを１回行ない、最後にオイルテンパー処
理を施して、中心線材１の半径１．５關及び外周鋼材２
の厚さ０．５鴎の複合線材（実施例）を得た。
心素材３を挿入し、両端を溶接して固定した。これを押
出機にセットして１１００１：’で２時間加熱し、押出
ノズル５から押出比２０で線状に押出した。その後、熱
処理及び冷間伸線を繰り返しながら途中で表面肌荒れ除
去の為に皮剥きを１回行ない、最後にオイルテンパー処
理を施して、中心線材１の半径１．５關及び外周鋼材２
の厚さ０．５鴎の複合線材（実施例）を得た。
比較例として、ｓｗｏｓａ−ｖ清浄溶製鋼（比較例１）
及びＴｉ−６Ａｔ−４Ｖ合金（比較例２）からなる直径
４．０ｍ１ｌの各線材に、強度付加のために熱処理ヲ行
すい、ショットピーニングを施したものを準備した。
及びＴｉ−６Ａｔ−４Ｖ合金（比較例２）からなる直径
４．０ｍ１ｌの各線材に、強度付加のために熱処理ヲ行
すい、ショットピーニングを施したものを準備した。
各線材を中村式回転曲げ疲労叙験機により疲労強度を測
定し、その結果を見掛密度等と共に第１表に示した。疲
労強度は１０７回の繰り返し応力で破損しなかった応力
の最低値である。
定し、その結果を見掛密度等と共に第１表に示した。疲
労強度は１０７回の繰り返し応力で破損しなかった応力
の最低値である。
第 １ 表
この結果から判るように、本発明の複合線材は５ＷＯ３
Ｏ−■清浄溶製！ｌ（比較例１）と同等の疲労強度を有
し、見掛密度当りの疲労強度においては遥かに優れてい
た。
Ｏ−■清浄溶製！ｌ（比較例１）と同等の疲労強度を有
し、見掛密度当りの疲労強度においては遥かに優れてい
た。
次に、実施例と比較例１の各複合線材をコイリング加工
し、低温焼きなまし処理した後、ショットピーニング処
理して歪を取り、得られた各ばねについて星型ばね疲労
試験機を用いて、耐疲労性を試験し、試験結果を第２表
に示した。疲労強度は１０′回の繰り返し応力で破損し
なかった応力の最低値である。
し、低温焼きなまし処理した後、ショットピーニング処
理して歪を取り、得られた各ばねについて星型ばね疲労
試験機を用いて、耐疲労性を試験し、試験結果を第２表
に示した。疲労強度は１０′回の繰り返し応力で破損し
なかった応力の最低値である。
尚、実施例の複合線材はｓｗｏｓｃ−ｖ清浄溶製鋼（比
較例１）の線材と同様にコイリング成形できたが、Ｔｉ
−６Ａｌ−４Ｖ合金（比較例２）の線材はコイリング中
に型面れを起こして成形不能であった。
較例１）の線材と同様にコイリング成形できたが、Ｔｉ
−６Ａｌ−４Ｖ合金（比較例２）の線材はコイリング中
に型面れを起こして成形不能であった。
第 ２ 表
疲労強度（臀−２）
実施例 ６〇二 ４５
比較例１６０土 ４７
この結果から判るように、本発明の複合線材はコイリン
グ加工性に優れ、製造したフィルばねはｓｗｏｓａ−ｖ
清浄溶製１（比較例１）のコイルばねと同等の疲労強度
を有していた。
グ加工性に優れ、製造したフィルばねはｓｗｏｓａ−ｖ
清浄溶製１（比較例１）のコイルばねと同等の疲労強度
を有していた。
本発明のばね用複合金属材料は、外周鋼材として耐疲労
性及び耐熱性に優れ、高い抗張力と靭性を有し且つ加工
性に富む高強度材を使用し、中心線材として軽量なチタ
ンまたはチタン合金ご用いたので、耐疲労性及び耐熱性
が高く且つ自動車エンジン用弁ばねのより一層の軽量化
が可能になった。又、本発明の新しいばね用材料から製
造した自動車エンジン用弁ばねは振動数の高い動的荷重
応力下においてもサージング現象が極めて発生し難く、
最近の自動車エンジンの高出力下及び軽量化に充分に対
応できるものである。
性及び耐熱性に優れ、高い抗張力と靭性を有し且つ加工
性に富む高強度材を使用し、中心線材として軽量なチタ
ンまたはチタン合金ご用いたので、耐疲労性及び耐熱性
が高く且つ自動車エンジン用弁ばねのより一層の軽量化
が可能になった。又、本発明の新しいばね用材料から製
造した自動車エンジン用弁ばねは振動数の高い動的荷重
応力下においてもサージング現象が極めて発生し難く、
最近の自動車エンジンの高出力下及び軽量化に充分に対
応できるものである。
第１図は本発明のばね用複合金属材料の一部切欠斜視図
であり、第２図はばね用複合金属材料の製造に用いる外
周鋼管材の及び第３図は同じく中心素材の斜視図であり
、第４図はばね用複合金属材料の押出成形による製造工
程を示す概略の断面図である。 １・・中心線材 ２・・外周温材 ３・・中心素材４・
・外周鋼管材 ５・・押出ノズル 第１図 第２図 第３図 第４図
であり、第２図はばね用複合金属材料の製造に用いる外
周鋼管材の及び第３図は同じく中心素材の斜視図であり
、第４図はばね用複合金属材料の押出成形による製造工
程を示す概略の断面図である。 １・・中心線材 ２・・外周温材 ３・・中心素材４・
・外周鋼管材 ５・・押出ノズル 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (2)
- （１）チタンまたはチタン合金からなる中心線材と、中
心線材の外周を被覆し、組成が０．３〜１．０重量％の
炭素、０．１５〜２．５重量％の珪素、０．３〜２．０
重量％のマンガン、３．０重量％以下のクロム及び残部
の鉄である外周鋼材とからなる、ばね用軽量複合金属材
料。 - （２）中心線材がＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金である、特許
請求の範囲（１）項記載のばね用軽量複合金属材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3623986A JPS62193823A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | ばね用軽量複合金属材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3623986A JPS62193823A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | ばね用軽量複合金属材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62193823A true JPS62193823A (ja) | 1987-08-26 |
Family
ID=12464222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3623986A Pending JPS62193823A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | ばね用軽量複合金属材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62193823A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62274051A (ja) * | 1986-05-21 | 1987-11-28 | Kobe Steel Ltd | 耐疲労性、耐へたり性に優れた弁ばね用鋼線 |
-
1986
- 1986-02-19 JP JP3623986A patent/JPS62193823A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62274051A (ja) * | 1986-05-21 | 1987-11-28 | Kobe Steel Ltd | 耐疲労性、耐へたり性に優れた弁ばね用鋼線 |
| JPH049860B2 (ja) * | 1986-05-21 | 1992-02-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101626848B (zh) | 无缝钢管、使用无缝钢管的中空弹簧及其制造方法 | |
| KR100882394B1 (ko) | 심리스 강관 및 그 제조 방법 | |
| US4909866A (en) | High strength spring and its process of manufacturing | |
| US20040149359A1 (en) | Method of fabricating a steel forging, and a forging obtained thereby | |
| WO2006104023A1 (ja) | 高周波焼入れ中空駆動軸 | |
| WO2011111623A1 (ja) | 中実スタビライザ、中実スタビライザ用鋼材および中実スタビライザの製造方法 | |
| JP2012077367A (ja) | コイルばね及びその製造方法 | |
| US5916517A (en) | Nitrogen-bearing iron-based alloy for machine parts subject to sliding friction | |
| JP4403624B2 (ja) | 軟窒化用非調質鋼及び軟窒化非調質クランク軸とその製造方法 | |
| JP3859331B2 (ja) | 高疲労強度鋼線およびばねとそれらの製造方法 | |
| JP5001874B2 (ja) | 高疲労強度及び高腐食疲労強度を有する冷間成形ばね、並びにばね鋼線材の製造方法 | |
| US4563222A (en) | High strength bolt and method of producing same | |
| JPS62193823A (ja) | ばね用軽量複合金属材料 | |
| JP4252351B2 (ja) | 高疲労強度及び高腐食疲労強度を有する冷間成形ばね及び該ばね用鋼 | |
| JP2004353028A (ja) | 冷間鍛造加工性と転造加工性に優れた高炭素鋼管およびその製造方法 | |
| JP2001206002A (ja) | 鉄道車両用車軸とその製造方法 | |
| JP2708279B2 (ja) | 高強度ばねの製造方法 | |
| JPH0713269B2 (ja) | 高疲労強度ばねの製造法 | |
| JP4103191B2 (ja) | 耐食性に優れた高周波焼入れ用高硬度鋼 | |
| JP3149681B2 (ja) | 冷間鍛造性に優れた機械構造用鋼 | |
| JPH10280102A (ja) | ベローズ用フェライト系ステンレス鋼製シームレスパイプ及びそれによるベローズ | |
| JPH023275B2 (ja) | ||
| JP7374817B2 (ja) | ドライブシャフト及びその製造方法 | |
| JPH01184223A (ja) | 高温へたり性の優れた自動車用懸架ばねの製造方法 | |
| JPH02129422A (ja) | 高強度コイルばねおよびその製造方法 |