JPS6219288B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は内面が合成樹脂層で被覆された金属管
である合成樹脂ライニング管の製造方法に関す
る。従来上記の如き合成樹脂ライニング管の製造
方法としては、加熱すればその径が拡大する性質
を備えた加熱膨径性合成樹脂管の外周面に接着剤
を塗布し、これを金属管内に挿入、加熱すること
により、合成樹脂管の径を拡大させ、金属管内面
に合成樹脂管を密着させる方法が採用されてい
た。

しかしながら、かかる方法に於いては、通常溶
液型の接着剤が用いられるために、有害な有機溶
剤が揮散して作業環境を汚染したり、乾燥の為の
スペースを必要とする等の欠点があり、更に接着
剤を合成樹脂管の外周に均一に塗布するのが困難
なために接着剤の厚みが、不均一になり易く、合
成樹脂管と金属管との接着強度にバラツキを生
じ、製品の品質が安定し難いという大きな欠点を
有していた。

又、上記欠点を解消する為に溶剤を含まない感
熱接着剤を用いる方法も考えられている。ところ
が通常感熱接着剤を塗布する方法として所謂クロ
スヘツドダイにより押出被覆を行なうには、クロ
スヘツドダイの環状吐出口より感熱接着剤を筒状
に押出し、ダイ内部を挿通して移送される合成樹
脂管の外面に被覆するのであるが、吐出口から押
出される感熱接着剤を延伸して薄い膜として合成
樹脂管に被覆すると、感熱接着剤の合成樹脂管へ
の接着力が弱く、金属管への挿入時に接着剤層が
剥離して合成樹脂管の金属管への挿入を困難とす
ると共に、挿入できても合成樹脂管を金属管に均
一かつ強く接着することができないという品質上
の欠点を有するものであつた。

又、金属管内に挿入した合成樹脂管の径を拡大
させるためには、加熱すると共に合成樹脂管の両
端部に圧力流体供給具を接続して合成樹脂管内を
加圧するのであるが、合成樹脂管の外面に接着剤
層が存在すると圧力流体供給具に接着して作業を
連続して行なえなくなる。この接着剤層を除去し
ようとしても強く接着していると除去できず、離
形剤を塗布するなど接着しない工夫がなされてい
るがこの作業が煩瑣であつた。

本発明は上述の欠点を解消し、感熱接着剤を合
成樹脂管に強い接着強度で被覆して合成樹脂管を
金属管に強く接着できる品質のすぐれた合成樹脂
ライニング管とすると共に、製造時に合成樹脂管
両端部の接着剤層を簡単に除去し得る合成樹脂ラ
イニング管の製造方法を提供しようとするもの
で、その要旨は、加熱膨径性合成樹脂管を環状吐
出口を有する押出被覆金型に導き、該金型より感
熱接着剤を筒状に押出し、前記樹脂管との間に減
圧力を間歇的に中断するように作用させながら前
記樹脂管に被覆し、該接着剤被覆樹脂管を減圧力
の作用しない部分が管の両端となり、かつライニ
ングせんとする金属管の長さより瑣長くなる様に
切断して定尺の被覆樹脂管となし、該定尺の被覆
樹脂管を金属管に挿入し、該被覆樹脂管両端部の
接着剤被覆層を剥ぎ取つた状態で加熱することを
特徴とする合成樹脂ライニング管の製造方法に存
する。次に本発明を図面を参照して説明する。

第１図は本発明合成樹脂ライニング管の製造に
用いられる接着剤被覆合成樹脂管の製造工程の一
例を示す説明図であり、図中１は加熱膨径性合成
樹脂管である。この合成樹脂管１は加熱軟化する
ことにより径が増大する性質を有するものであ
り、合成樹脂管の成形時において押出機より筒状
に押出されて軟化状態にある間にフオーミング装
置により押出された状態よりも径小に縮径しなが
ら、冷却固化する等の方法で作製される。

この樹脂管１には押出被覆金型２により感熱接
着剤層３が被覆される。金型２は内型２１、外型
２２、ダイリツプ２３からなり、外型２２内に内
型２１が嵌合され、内型２２の先端にはダイリツ
プ２３が内型２１との間に環状吐出口２４を形成
するよう取付けられている。

この金型２は図示しない押出機に取付けられて
接着剤導入口２５から溶融した感熱接着剤が導入
され、分流されてマニホールド２６で周方向に分
配されて環状吐出口２４より押出されるようにな
つている。この環状吐出口２４より押出される接
着剤の厚さの調整は内型２１の外型２２への嵌合
度合を調整ボルト２７で調整して行なわれ、又周
方向の厚さのばらつきはダイリツプ２３の取付位
置を調整ボルト２８で調整することにより行なわ
れるようになつている。内型２１には樹脂管挿通
口２９が設けられ、この挿通口２９に樹脂管１が
挿通され、環状吐出口２４より筒状に押出される
接着剤が全面に被覆されるのである。

そして本発明においては、樹脂管１と環状吐出
口２４から筒状に押出される接着剤層との間に減
圧力を間歇的に中断するように作用させながら樹
脂管１に接着剤層３を被覆する。

減圧力を作用させるには、内型２１内を通して
環状吐出口２４の出口の内側の空気を吸引ブロア
ー４等で排除すればよい。このためには挿通口２
９の前面に樹脂管１を摺動シール可能な通孔５１
を有する減圧室５を設け、この減圧室５内の空気
を排除するようにすれば、減圧室５は挿通口２９
を通して環状吐出口２４の出口内側に通じている
から、樹脂管１と接着剤層との間に減圧力が作用
するのである。通孔５１は樹脂管１の外径と同じ
か、わずかに小さくなされ、ゴム弾性を有する板
体で形成され、樹脂管１との隙間が生じないよう
になされるのが好ましい。この通孔５１は複数段
にわたつて設けられ、かつ周縁が肉薄となされて
いると樹脂管１の挿通時の抵抗が小さく、しかも
シール性が良くなるので好ましい。

減圧室５内の減圧度は溶融した接着剤が環状吐
出口２４から押出されて樹脂管１の挿通速度に対
応して引伸ばされてから樹脂管１に被覆される範
囲で、できるだけ高くなるように調整するのが好
ましい。このためには溶融接着剤の溶融強度や厚
みによつて変るが、減圧度を300−700mm水柱程度
とし、環状吐出口２４と樹脂管１との間に間隙を
設けるのがよく、特に内型２１の先端部に図示さ
れているような挿通口２９を拡径した拡径部を形
成するのがよい。減圧力はこの拡径部に作用す
る。減圧度をあまり高くすると押出された接着剤
層が破れたり、樹脂管１に被覆される前に内型２
１に接触して波打ちを生じた凹凸の被覆層となる
などの不都合が生じる。

そして、このようにして作用させる減圧力を間
歇的に中断するには、減圧室５と吸引ブロアー４
との間に電滋バルブ６を分岐して設け、この電滋
バルブ６をタイマー７により一定時間毎に所定時
間作動させて減圧室５内の減圧力を大気圧に近い
圧力にすればよい。又、タイマー７に代えて樹脂
管１の長さを測り、一定長さ毎に電滋バルブ６を
作動させるようにしてもよく、更に被覆された樹
脂管の移送される前方にリミツトスイツチを設け
ておき、このスイツチの作動により電滋バルブ６
が一定時間作動するようにしてもよい。８は減圧
度調整用バルブである。

このようにして接着剤層３の被覆された樹脂管
１を、減圧力の作用しない部分が管の両端とな
り、かつライニングせんとする金属管の長さより
稍長くなる様に切断して定尺の被覆樹脂管とす
る。このためには、減圧力の作用した部分の長さ
が金属管の長さとほゞ同じ長さとなるように減圧
力を作用させ、金属管より長くなる部分が減圧力
の作用を中断した長さとなるようにして接着剤層
３を被覆し、減圧力を中断した部分の中間で切断
すればよい。

又、本発明では樹脂管１として所定長さのもの
を管端を突合わせるようにして連続して押出被覆
金型２に供給し、管端の突合わせ部が減圧室５に
供給されたときの減圧力の低下をセンサーにより
感知してタイマーで設定された時間だけ電滋弁６
を作動させ、管端の突合せ部の両管端部に減圧力
の作用しない部分を形成してもよい。この場合は
被覆される接着剤層３のみを管端の突合せ部で切
断すればよい。

又、樹脂管１に被覆される接着剤層３の厚さは
特に限定されないが、厚いと接着強度に不均一を
生じやすく、また薄いと均一な厚さに被覆しがた
くなるので、20−100ミクロン程度で特に30−60
ミクロン程度とするのが好ましい。このような厚
さであると、接着剤層３は特に冷却する必要なく
樹脂管１との密着により直ちに冷却されるのであ
る。

なお、本発明に使用される感熱接着剤としては
ポリオレフイン系、エチレン−酢ビ樹脂系、ポリ
アミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴ
ム系等が挙げられるが、これらに限定されるもの
ではなく、その他の感熱接着剤が使用出来る。

そして、本発明においてはこのようにして得ら
れた定尺の被覆樹脂管を金属管に挿入し、金属管
の両端より突出する被覆樹脂管両端部の接着剤被
覆層を剥ぎ取つた状態で被覆樹脂管を加熱するの
であり、この加熱は通常樹脂管１を形成する合成
樹脂の軟化温度以上で行なわれ、かくすることに
より樹脂管１が膨径して金属管の内面に密着し、
接着剤層３によつて金属管内面と合成樹脂管外面
とが強固に接着して、合成樹脂ライニング管が製
造される。

定尺の被覆樹脂管を金属管に挿入して加熱する
際、樹脂管両端部に圧力流体供給具を接続して樹
脂管内部に圧力流体を供給して加圧すると、樹脂
管と金属管との接着がより強固となる。

本発明は合成樹脂ライニング管の製造方法は上
述の通りの方法であり、樹脂管と筒状に押出され
た接着剤層との間に減圧力を間歇的に中断するよ
うに作用させながら樹脂管に接着剤層を被覆する
ので、樹脂管と感熱接着剤層との間の空気が排除
された状態で密着し、しかも減圧力により両者が
密着するので接着強度が大となり、接着剤被覆樹
脂管を金属管内に挿入するときに接着剤層の剥離
を防止できて挿入を容易に効率よく行なうことが
できると共に、金属管と樹脂管とが強固に接着さ
れたものが得られるのである。

又、定尺の被覆樹脂管の両端部には減圧力の作
用しない部分を形成しているので、この部分の接
着剤層を容易に剥ぎ取ることができ、圧力流体供
給具に接着剤層が接着することを防止して離型剤
を塗布するなどの煩瑣な操作を必要とせず合成樹
脂ライニング管を連続して製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の合成樹脂ライニング管の製
造方法に使用される接着剤被覆合成樹脂管の製造
工程の一例を示す説明図である。 １……加熱膨径性合成樹脂管、２……押出被覆
金型、２１……内型、２２……外型、２３……ダ
イリツプ、２４……環状吐出口、２９……樹脂管
挿通口、４……吸引ブロアー、５……減圧室、５
１……通孔、６……電滋バルブ、７……タイマ
ー。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 加熱膨径性合成樹脂管を環状吐出口を有する
   押出被覆金型に導き、該金型より感熱接着剤を筒
   状に押出し、前記樹脂管との間に減圧力を間歇的
   に中断するように作用させながら前記樹脂管に被
   覆し、該接着剤被覆樹脂管を減圧力の作用しない
   部分が管の両端となりかつライニングせんとする
   金属管の長さより稍長くなる様に切断して定尺の
   被覆樹脂管となし、該定尺の被覆樹脂管を金属管
   に挿入し、該被覆樹脂管両端部の接着剤被覆層を
   剥ぎ取つた状態で加熱することを特徴とする合成
   樹脂ライニング管の製造方法。