JPS621828B2 - - Google Patents
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- JPS621828B2 JPS621828B2 JP57181795A JP18179582A JPS621828B2 JP S621828 B2 JPS621828 B2 JP S621828B2 JP 57181795 A JP57181795 A JP 57181795A JP 18179582 A JP18179582 A JP 18179582A JP S621828 B2 JPS621828 B2 JP S621828B2
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- Japan
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- skin material
- mold
- base material
- molded
- molded skin
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- Expired
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は自動車用のドアの内装板のように所要
箇所に深い凹部がある内装板の製造法の改良に関
するものである。
箇所に深い凹部がある内装板の製造法の改良に関
するものである。
（従来の技術）
所要箇所に深い凹部が部分的に成形されている
基材の表面に表皮材を接着して基材表面を被套す
るには、所要箇所に凸型部を有する吸引孔付の一
方の型で熱可塑性合成樹脂シートを真空成形し、
次いで、該型の型面に対応する型面を有する他方
の型を対向させて両者間に基材を介装し、両型を
型合せして基材表面に成形表皮材を接着一体化す
る方法が知られている。（例えば特開昭53−
136061号公報） （発明が解決しようとする問題点） ところが、このような方法で表皮材を被套した
場合は時間の経過に伴い成形表皮材全体が収縮応
力によつて基材から剥離して浮き上り、体裁が損
われるという問題点がある。
基材の表面に表皮材を接着して基材表面を被套す
るには、所要箇所に凸型部を有する吸引孔付の一
方の型で熱可塑性合成樹脂シートを真空成形し、
次いで、該型の型面に対応する型面を有する他方
の型を対向させて両者間に基材を介装し、両型を
型合せして基材表面に成形表皮材を接着一体化す
る方法が知られている。（例えば特開昭53−
136061号公報） （発明が解決しようとする問題点） ところが、このような方法で表皮材を被套した
場合は時間の経過に伴い成形表皮材全体が収縮応
力によつて基材から剥離して浮き上り、体裁が損
われるという問題点がある。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は前記のような問題点を解決した内装板
の製造法を目的として完成されたもので、所要箇
所に深い凹部が部分的に成形してある基材の表面
に表皮材を接着して基材表面を被套するようにし
た内装材の製造法において、所要箇所に凸型部を
有する一方の型と前記凸型部に対応する凹型部を
有する他方の型とを接離自在に対向させ、前記一
方の型にはその凸型部に嵌合される形状に予め成
形された成形表皮材を型面に表面側を接触させて
吸引保持させるとともに残りの部分に別の表皮材
を吸引保持させ、また前記他方の型には平板部の
一部に前記凹型部に嵌合される凹部を予め成形し
た基材を該凹型部に凹部を嵌合させてセツトし、
両型を型合せすることにより基材表面のうち前記
凹部とその周縁部分に前記成形表皮材を、残りの
部分には別の表皮材をそれぞれ接着し、また、前
記成形表皮材は１枚の熱可塑性合成樹脂シートに
前記凸型部に嵌合される形状の膨出部を複数個真
空成形後トリミング加工して得られたものを使用
することを特徴とするものである。
の製造法を目的として完成されたもので、所要箇
所に深い凹部が部分的に成形してある基材の表面
に表皮材を接着して基材表面を被套するようにし
た内装材の製造法において、所要箇所に凸型部を
有する一方の型と前記凸型部に対応する凹型部を
有する他方の型とを接離自在に対向させ、前記一
方の型にはその凸型部に嵌合される形状に予め成
形された成形表皮材を型面に表面側を接触させて
吸引保持させるとともに残りの部分に別の表皮材
を吸引保持させ、また前記他方の型には平板部の
一部に前記凹型部に嵌合される凹部を予め成形し
た基材を該凹型部に凹部を嵌合させてセツトし、
両型を型合せすることにより基材表面のうち前記
凹部とその周縁部分に前記成形表皮材を、残りの
部分には別の表皮材をそれぞれ接着し、また、前
記成形表皮材は１枚の熱可塑性合成樹脂シートに
前記凸型部に嵌合される形状の膨出部を複数個真
空成形後トリミング加工して得られたものを使用
することを特徴とするものである。
（実施例）
次に、本発明の実施例を図示の工程説明図によ
り詳細に説明すれば、１は塩化ビニル樹脂シート
等の熱可塑性合成樹脂シートを真空成形法により
予め収縮率を見込んだ型をもつて後記する凸型部
３ａに嵌合される形状の膨出部を複数個並んで真
空成形した表皮材素材であつて、この表皮材素材
１はトリミング加工して第２図に示すような個々
の成形表皮材２に分離する。３，４は対向して設
けられる一対の型であつて、凸型部３ａを有する
一方の型３には多数の吸引用小孔５を設けてお
き、該型３の該凸型部３ａを含む一部には該凸型
部３ａに対応するよう前記工程で真空成形された
うえトリミング加工された成形表皮材２を該凸型
部３ａに表面側を接触させて吸引保持させるとと
もに、型３の残りの平面部分３ｂにも前記成形表
皮材２とは異種の表皮材６を吸引保持させ、さら
に、成形表皮材２と表皮材６間には必要に応じモ
ール材７を介在させておく。さらに、他方の型４
には前記凸型部３ａに対応する凹型部４ａが平面
部分に続いて設けられていてこの他方の型４には
前記凹型部４ａに嵌合される凹部８ａを平板部の
一部に予め成形したインシユレーシヨンボードや
合成樹脂板等よりなる基材８を該凹型部４ａに凹
部８ａを嵌合させてセツトする。このようにして
準備が完了したならば、一方の型３と他方の型４
とを型合せして該基材８の前記凹部８ａとその周
縁部分に成形表皮材２を両者間に介在される接着
剤９をもつて接着するとともに、該基材８の残り
の部分に相当する平板部に該成形表皮材２とは異
種の表皮材６を両者間に接着剤９を介在させて接
着し、同時に成形表皮材２と表皮材６の継ぎ目を
モール材７により連結すれば、ここに成形表皮材
２と異種の表皮材６をもつて被套された内装板が
両型３，４間に得られるから、これを脱型後端末
処理を施して製品とすればよい。なお、前記実施
例では成形表皮材２と異種の表皮材６を同時に基
材８に接着するようにしているが、各別に接着す
るようにしてもよく、また、成形表皮材２と表皮
材６の継ぎ目は予め両者を高周波溶接等の手段に
より直接連結するようにしてもよく、さらに、成
形表皮材２や表皮材６は裏面にパツト材がラミネ
ートされているものとしてもよいことは勿論であ
る。
り詳細に説明すれば、１は塩化ビニル樹脂シート
等の熱可塑性合成樹脂シートを真空成形法により
予め収縮率を見込んだ型をもつて後記する凸型部
３ａに嵌合される形状の膨出部を複数個並んで真
空成形した表皮材素材であつて、この表皮材素材
１はトリミング加工して第２図に示すような個々
の成形表皮材２に分離する。３，４は対向して設
けられる一対の型であつて、凸型部３ａを有する
一方の型３には多数の吸引用小孔５を設けてお
き、該型３の該凸型部３ａを含む一部には該凸型
部３ａに対応するよう前記工程で真空成形された
うえトリミング加工された成形表皮材２を該凸型
部３ａに表面側を接触させて吸引保持させるとと
もに、型３の残りの平面部分３ｂにも前記成形表
皮材２とは異種の表皮材６を吸引保持させ、さら
に、成形表皮材２と表皮材６間には必要に応じモ
ール材７を介在させておく。さらに、他方の型４
には前記凸型部３ａに対応する凹型部４ａが平面
部分に続いて設けられていてこの他方の型４には
前記凹型部４ａに嵌合される凹部８ａを平板部の
一部に予め成形したインシユレーシヨンボードや
合成樹脂板等よりなる基材８を該凹型部４ａに凹
部８ａを嵌合させてセツトする。このようにして
準備が完了したならば、一方の型３と他方の型４
とを型合せして該基材８の前記凹部８ａとその周
縁部分に成形表皮材２を両者間に介在される接着
剤９をもつて接着するとともに、該基材８の残り
の部分に相当する平板部に該成形表皮材２とは異
種の表皮材６を両者間に接着剤９を介在させて接
着し、同時に成形表皮材２と表皮材６の継ぎ目を
モール材７により連結すれば、ここに成形表皮材
２と異種の表皮材６をもつて被套された内装板が
両型３，４間に得られるから、これを脱型後端末
処理を施して製品とすればよい。なお、前記実施
例では成形表皮材２と異種の表皮材６を同時に基
材８に接着するようにしているが、各別に接着す
るようにしてもよく、また、成形表皮材２と表皮
材６の継ぎ目は予め両者を高周波溶接等の手段に
より直接連結するようにしてもよく、さらに、成
形表皮材２や表皮材６は裏面にパツト材がラミネ
ートされているものとしてもよいことは勿論であ
る。
（発明の効果）
本発明は前記説明から明らかなように、簡単な
手数で所要箇所に深い凹部のある内装板を容易に
得ることができ、また、このようにして得られた
内装材は、基材に成形されている深い凹部とその
周縁部分に予め成形された成形表皮材を接着して
残りの部分に他の表皮材を接着したものであるか
ら、他の表皮材が接着後に収縮することはなく、
従つて、吸引用小孔を配設した基材をもつて全体
を吸引して表皮材を成形すると同時に接着する従
来法では、表皮材成形後に生ずる収縮応力により
時間の経過に伴い接着部分が剥離されて表皮材が
浮き上るのに対し、本願発明ではこのような問題
のない美麗な外観の製品が得られることとなり、
また、成形表皮材は１枚の熱可塑性合成樹脂シー
トより複数個を同時に並べて成形後トリミング加
工して個々の成形表皮材を成形するようにしたの
で、無駄な切り落とし部分が著しく減少すること
となつて製品コストを低くすることができる等
種々の利点がある。
手数で所要箇所に深い凹部のある内装板を容易に
得ることができ、また、このようにして得られた
内装材は、基材に成形されている深い凹部とその
周縁部分に予め成形された成形表皮材を接着して
残りの部分に他の表皮材を接着したものであるか
ら、他の表皮材が接着後に収縮することはなく、
従つて、吸引用小孔を配設した基材をもつて全体
を吸引して表皮材を成形すると同時に接着する従
来法では、表皮材成形後に生ずる収縮応力により
時間の経過に伴い接着部分が剥離されて表皮材が
浮き上るのに対し、本願発明ではこのような問題
のない美麗な外観の製品が得られることとなり、
また、成形表皮材は１枚の熱可塑性合成樹脂シー
トより複数個を同時に並べて成形後トリミング加
工して個々の成形表皮材を成形するようにしたの
で、無駄な切り落とし部分が著しく減少すること
となつて製品コストを低くすることができる等
種々の利点がある。
従つて、本発明は在来のこの種内装材の製造法
の問題点を解決したものとして業界の発展に寄与
するとこ極めて大なものである。
の問題点を解決したものとして業界の発展に寄与
するとこ極めて大なものである。
第１図、第２図、第３図は本発明方法の工程説
明図である。 ２：成形表皮材、３：一方の型、３ａ：凸型
部、４：他方の型、４ａ：凹型部、５：吸引用小
孔、６：別の表皮材、８：基材、８ａ：凹部。
明図である。 ２：成形表皮材、３：一方の型、３ａ：凸型
部、４：他方の型、４ａ：凹型部、５：吸引用小
孔、６：別の表皮材、８：基材、８ａ：凹部。
Claims (1)
- １ 所要箇所に深い凹部が部分的に成形してある
基材の表面に表皮材を接着して基材表面を被套す
るようにした内装材の製造法において、所要箇所
に凸型部を有する一方の型と前記凸型部に対応す
る凹型部を有する他方の型とを接離自在に対向さ
せ、前記一方の型にはその凸型部に嵌合される形
状に予め成形された成形表皮材を型面に表面側を
接触させて吸引保持させるとともに残りの部分に
別の表皮材を吸引保持させ、また前記他方の型に
は平板部の一部に前記凹型部に嵌合される凹部を
予め成形した基材を該凹型部に凹部を嵌合させて
セツトし、両型を型合せすることにより基材表面
のうち前記凹部とその周縁部分に前記成形表皮材
を、残りの部分には別の表皮材をそれぞれ接着
し、また、前記成形表皮材は１枚の熱可塑性合成
樹脂シートに前記凸型部に嵌合される形状の膨出
部を複数個真空成形後トリミング加工して得られ
たものを使用することを特徴とする内装板の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57181795A JPS5970568A (ja) | 1982-10-16 | 1982-10-16 | 内装板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57181795A JPS5970568A (ja) | 1982-10-16 | 1982-10-16 | 内装板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5970568A JPS5970568A (ja) | 1984-04-21 |
| JPS621828B2 true JPS621828B2 (ja) | 1987-01-16 |
Family
ID=16106992
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57181795A Granted JPS5970568A (ja) | 1982-10-16 | 1982-10-16 | 内装板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5970568A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01110036U (ja) * | 1988-01-18 | 1989-07-25 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6193213U (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-16 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53136061A (en) * | 1977-05-03 | 1978-11-28 | Toyota Auto Body Co Ltd | Method of production of floor mat of automobile |
-
1982
- 1982-10-16 JP JP57181795A patent/JPS5970568A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53136061A (en) * | 1977-05-03 | 1978-11-28 | Toyota Auto Body Co Ltd | Method of production of floor mat of automobile |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01110036U (ja) * | 1988-01-18 | 1989-07-25 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5970568A (ja) | 1984-04-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |