JPS61193830A - 自動車内装材の製造法 - Google Patents
自動車内装材の製造法Info
- Publication number
- JPS61193830A JPS61193830A JP3493285A JP3493285A JPS61193830A JP S61193830 A JPS61193830 A JP S61193830A JP 3493285 A JP3493285 A JP 3493285A JP 3493285 A JP3493285 A JP 3493285A JP S61193830 A JPS61193830 A JP S61193830A
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- JP
- Japan
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- skin material
- base material
- molding
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- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は自動車のセンターピラー、ガーニッシユ、ルー
フサイトレール、ドアトリム等の表面に立体感を付与し
た自動車内装材を安価に量産できる自動車内装材の製造
法に関するものである。
フサイトレール、ドアトリム等の表面に立体感を付与し
た自動車内装材を安価に量産できる自動車内装材の製造
法に関するものである。
（従来の技術）
成形基材に表皮材を被覆した自動車内装材を製造するに
は、成形基材に無数の吸引用小孔を配設しておき、この
吸引用小孔付の成形基材を真空成形加工用の下型にセッ
トし、この上から表皮材を覆わせて前記吸引用小孔から
の吸引により表皮材を成形基材の表面に添って真空成形
するとともに接着していたが、このような自動車内装材
の製造法は成形基材に無数の吸引用小孔を均斉に配設し
ておかないと表皮材が成形基材の裏面に的確に被覆され
難く、部分的に空気溜まりが生じた不良製品が多発し、
また吸引用小孔を簡単に配設し難いために成形基材の素
材が木質系ボード等に限定される。そこで、本出願人は
このような欠点をなくすために、型面の周囲に該型面の
最高突出端と略同高またはこれより突出する枠堤部を設
けるとともに該枠堤部の下方に吸引孔を設けた型に該型
面に対応する形状の成形基材をセントしたのち前記枠場
部上に表皮材を載置し、該枠堤部に囲まれる空隙部を前
記吸引孔を通じ減圧して前記表皮材を成形基材の表面に
添って真空成形する自動車内装材の製造法を特願昭５９
−２７５７４４号として出願した。
は、成形基材に無数の吸引用小孔を配設しておき、この
吸引用小孔付の成形基材を真空成形加工用の下型にセッ
トし、この上から表皮材を覆わせて前記吸引用小孔から
の吸引により表皮材を成形基材の表面に添って真空成形
するとともに接着していたが、このような自動車内装材
の製造法は成形基材に無数の吸引用小孔を均斉に配設し
ておかないと表皮材が成形基材の裏面に的確に被覆され
難く、部分的に空気溜まりが生じた不良製品が多発し、
また吸引用小孔を簡単に配設し難いために成形基材の素
材が木質系ボード等に限定される。そこで、本出願人は
このような欠点をなくすために、型面の周囲に該型面の
最高突出端と略同高またはこれより突出する枠堤部を設
けるとともに該枠堤部の下方に吸引孔を設けた型に該型
面に対応する形状の成形基材をセントしたのち前記枠場
部上に表皮材を載置し、該枠堤部に囲まれる空隙部を前
記吸引孔を通じ減圧して前記表皮材を成形基材の表面に
添って真空成形する自動車内装材の製造法を特願昭５９
−２７５７４４号として出願した。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、この先願の方法は１個の型をもって同時に多
数の自動車内装材を製造することが困難なため多数の型
を用意しなければならないという問題点がある。
数の自動車内装材を製造することが困難なため多数の型
を用意しなければならないという問題点がある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は前記のような問題点をも解決した自動車内装材
の製造法を目的として完成されたもので、表面に突堤部
を適当数設けるとともに該突堤部の両側に該突堤部の下
部を谷底とする傾斜型面を有する基材受部を突設してな
る型主体の該谷底付近に吸引孔を設けた真空成形用型の
各傾斜型面にそれぞれ成形基材をセットし、核型主体の
表面に表皮材を被せて該表皮材と型主体間に残された空
隙部を前記吸引孔を通じ減圧して該表皮材を各成形基材
の表面に添って真空成形接着し、脱型後各成形基材相互
間において表皮材を切断して各成形基材の端縁より張出
した表皮材端末を成形基材の裏面に巻き込み固定するこ
とを特徴とするものである。
の製造法を目的として完成されたもので、表面に突堤部
を適当数設けるとともに該突堤部の両側に該突堤部の下
部を谷底とする傾斜型面を有する基材受部を突設してな
る型主体の該谷底付近に吸引孔を設けた真空成形用型の
各傾斜型面にそれぞれ成形基材をセットし、核型主体の
表面に表皮材を被せて該表皮材と型主体間に残された空
隙部を前記吸引孔を通じ減圧して該表皮材を各成形基材
の表面に添って真空成形接着し、脱型後各成形基材相互
間において表皮材を切断して各成形基材の端縁より張出
した表皮材端末を成形基材の裏面に巻き込み固定するこ
とを特徴とするものである。
本発明方法は真空成形用型を使用してこれに成形基材を
セントし、その表面に被せた表皮材を型主体に設けられ
た吸引孔を通じて加えられる吸引圧により成形基材の表
面に添って真空成形するとともに被覆接着する真空成形
加工法であることは従来法と同じであるが、本発明にお
いては型主体の表面に突堤部を適当数設けるとともに該
突堤部の両側に該突堤部の下部を谷底とする傾斜型面を
存する基材受部を突設し、さらに、少なくとも咳型主体
の前記谷底付近には吸引孔に設けた特殊な型を使用する
点に第１の特徴がある。すなわち、このような型の各傾
斜型面にこれと対応する形状の成形基材をそれぞれセン
トし、続いてこの型主体上に非通気性または通気性に乏
しい表皮材を被せると、該表皮材と型主体間に空隙部が
残されることとなるから、この状態で突堤部の下部と基
材受部により形成される谷底付近に設けた吸引孔を通じ
吸引すれば前記空隙部内は減圧され、表皮材は成形基材
の表面に屈曲部があってもその周縁部にまで真空成形さ
れるから、予め成形基材の表面と表皮材の裏面のいずれ
か一方または双方に接着剤を塗布しておくことにより表
皮材は各成形基材に全面的に密着された状態で接着被覆
されることとなるもので、成形基材の吸引用小孔の有無
を問わず適確容易な表皮材の真空成形接着が行われる、
そして、このような表皮材の真空成形接着が終了したな
らば脱型し、脱型後は複数個の成形基材が１枚の表皮材
裏面に所要間隔をおいて接着された状態にある半製品を
次工程に移し、各成形基材相互間において表皮材を切断
し、次いで、各成形基材の端縁より張出した表皮材端末
を成形基材の裏面に巻き込み固定すればよい。
セントし、その表面に被せた表皮材を型主体に設けられ
た吸引孔を通じて加えられる吸引圧により成形基材の表
面に添って真空成形するとともに被覆接着する真空成形
加工法であることは従来法と同じであるが、本発明にお
いては型主体の表面に突堤部を適当数設けるとともに該
突堤部の両側に該突堤部の下部を谷底とする傾斜型面を
存する基材受部を突設し、さらに、少なくとも咳型主体
の前記谷底付近には吸引孔に設けた特殊な型を使用する
点に第１の特徴がある。すなわち、このような型の各傾
斜型面にこれと対応する形状の成形基材をそれぞれセン
トし、続いてこの型主体上に非通気性または通気性に乏
しい表皮材を被せると、該表皮材と型主体間に空隙部が
残されることとなるから、この状態で突堤部の下部と基
材受部により形成される谷底付近に設けた吸引孔を通じ
吸引すれば前記空隙部内は減圧され、表皮材は成形基材
の表面に屈曲部があってもその周縁部にまで真空成形さ
れるから、予め成形基材の表面と表皮材の裏面のいずれ
か一方または双方に接着剤を塗布しておくことにより表
皮材は各成形基材に全面的に密着された状態で接着被覆
されることとなるもので、成形基材の吸引用小孔の有無
を問わず適確容易な表皮材の真空成形接着が行われる、
そして、このような表皮材の真空成形接着が終了したな
らば脱型し、脱型後は複数個の成形基材が１枚の表皮材
裏面に所要間隔をおいて接着された状態にある半製品を
次工程に移し、各成形基材相互間において表皮材を切断
し、次いで、各成形基材の端縁より張出した表皮材端末
を成形基材の裏面に巻き込み固定すればよい。
（実施例）
次に、本発明方法を図示の工程説明図により詳細に説明
すれば、（１）は表面に適当数の突堤部（２）を設けた
型主体であって、核型主体＋１１の上面には突堤部（２
）の下釜を谷底とする傾斜型面（３）を有する基材受部
（４）がその頂部を前記突堤部（２）の頂端より若干低
くして複数個突設され、また、核型主体（１）には傾斜
型面（３）に連通ずる吸引保持用の細孔（５）と少なく
とも谷底附近に連通ずる吸引孔（６）が配設されて真空
成形用型が構成されている。そして、この型主体（１）
の各基材受部（４）の傾斜型面（３）には予めインジヱ
クシッン成形法或いはプレス成形法等で成形しておいた
合成樹脂製或いは金属製の無孔の成形基材（７）をその
上面に接着剤（１１）が塗布された状態でセットする。
すれば、（１）は表面に適当数の突堤部（２）を設けた
型主体であって、核型主体＋１１の上面には突堤部（２
）の下釜を谷底とする傾斜型面（３）を有する基材受部
（４）がその頂部を前記突堤部（２）の頂端より若干低
くして複数個突設され、また、核型主体（１）には傾斜
型面（３）に連通ずる吸引保持用の細孔（５）と少なく
とも谷底附近に連通ずる吸引孔（６）が配設されて真空
成形用型が構成されている。そして、この型主体（１）
の各基材受部（４）の傾斜型面（３）には予めインジヱ
クシッン成形法或いはプレス成形法等で成形しておいた
合成樹脂製或いは金属製の無孔の成形基材（７）をその
上面に接着剤（１１）が塗布された状態でセットする。
その後前記型主体Ｔｌｌの表面には塩化ビニル樹脂系の
表皮にポリウレタンフォームよりなるバッド層がラミネ
ートされた非通気性の表皮材（８）を被せてその端末の
四方または三方をクランプ（９）をもって固定すれば、
型主体（１）と表皮材（８）間に残された空隙部α場は
前記表皮材（８）により密閉された第１図に示す状態と
なる。そして、表皮材（８）を加熱軟化した状態として
細孔（５）より吸引して各成形基材（７）を各傾斜型面
（３）に吸引保持させるとともに谷底附近にある吸引孔
＋６１を通じて吸引すれば、前記空隙部ＯＩ内は徐々に
減圧れて表皮材（８）は第２図に一点鎖線で示す状態か
ら二点鎖線で示す状態を経て実線で示すように各成形基
材（７）の表面に全面的に添った状態まで真空成形され
ると同時に接着被覆される。そこで、これを脱型すれば
複数個の成形基材（７）が１枚の表皮材（８）の裏面に
接着されて連設状態にある半製品が得られるからこれを
次工程に移し、各成形基材（７）相互間において表皮材
（８）を切断し、次いで、各成形基材（７）の端縁より
張出した表皮材端末を成形基材（力の裏面に巻き込み、
ステーブル固定、接着、溶着等任意の手段で該表皮材端
末を成形基材（７）の裏面に固定してそれぞれ製品とす
る。このようにして得られた製品は表面が平滑な仕上り
となって体裁がよいうえ空気溜りなくｍ密に表皮材が基
材表面に接着されるから製品不良がなく、また、成形基
材に吸引用小孔を配設する必要がないので軽量な合成樹
脂材等成形基材の素材を任意に選択使用できる。
表皮にポリウレタンフォームよりなるバッド層がラミネ
ートされた非通気性の表皮材（８）を被せてその端末の
四方または三方をクランプ（９）をもって固定すれば、
型主体（１）と表皮材（８）間に残された空隙部α場は
前記表皮材（８）により密閉された第１図に示す状態と
なる。そして、表皮材（８）を加熱軟化した状態として
細孔（５）より吸引して各成形基材（７）を各傾斜型面
（３）に吸引保持させるとともに谷底附近にある吸引孔
＋６１を通じて吸引すれば、前記空隙部ＯＩ内は徐々に
減圧れて表皮材（８）は第２図に一点鎖線で示す状態か
ら二点鎖線で示す状態を経て実線で示すように各成形基
材（７）の表面に全面的に添った状態まで真空成形され
ると同時に接着被覆される。そこで、これを脱型すれば
複数個の成形基材（７）が１枚の表皮材（８）の裏面に
接着されて連設状態にある半製品が得られるからこれを
次工程に移し、各成形基材（７）相互間において表皮材
（８）を切断し、次いで、各成形基材（７）の端縁より
張出した表皮材端末を成形基材（力の裏面に巻き込み、
ステーブル固定、接着、溶着等任意の手段で該表皮材端
末を成形基材（７）の裏面に固定してそれぞれ製品とす
る。このようにして得られた製品は表面が平滑な仕上り
となって体裁がよいうえ空気溜りなくｍ密に表皮材が基
材表面に接着されるから製品不良がなく、また、成形基
材に吸引用小孔を配設する必要がないので軽量な合成樹
脂材等成形基材の素材を任意に選択使用できる。
（発明の効果）
本発明は前記説明から明らかなように、吸引用小孔のな
い多数の成形基材に対する表皮材の適確な被覆を容易に
行えるばかりか、表皮材と成形基材間に生じ勝ちな空気
溜りをなくすことができるうえに表面仕上がりもよいの
で製品歩留りがよく、しかも、１個の型を使用して複数
個の成形基材に対し表皮材を同時に被覆接着できる特長
もあり、長期耐用できる良質な製品を安価に量産できる
自動車内装材の製造法として業界の発展に寄与するとこ
ろ極めて大なものである。
い多数の成形基材に対する表皮材の適確な被覆を容易に
行えるばかりか、表皮材と成形基材間に生じ勝ちな空気
溜りをなくすことができるうえに表面仕上がりもよいの
で製品歩留りがよく、しかも、１個の型を使用して複数
個の成形基材に対し表皮材を同時に被覆接着できる特長
もあり、長期耐用できる良質な製品を安価に量産できる
自動車内装材の製造法として業界の発展に寄与するとこ
ろ極めて大なものである。
第１図、第２図はいずれも本発明方法の実施例を示す工
程説明図である。 （１）：型主体、（２）：突堤部、（３）：傾斜型面、
（４）：基材受部、（６）：吸引孔、（７）：成形基材
、（８）：表皮材、ａ・：空隙部。 〜 第１因 Ｃ′吸Ｖ１矛り 第２図
程説明図である。 （１）：型主体、（２）：突堤部、（３）：傾斜型面、
（４）：基材受部、（６）：吸引孔、（７）：成形基材
、（８）：表皮材、ａ・：空隙部。 〜 第１因 Ｃ′吸Ｖ１矛り 第２図
Claims (1)
- 表面に突堤部を適当数設けるとともに該突堤部の両側に
該突堤部の下部を谷底とする傾斜型面を有する基材受部
を突設してなる型主体の該谷底付近に吸引孔を設けた真
空成形用型の各傾斜型面にそれぞれ成形基材をセットし
、該型主体の表面に表皮材を被せて該表皮材と型主体間
に残された空隙部を前記吸引孔を通じ減圧して該表皮材
を各成形基材の表面に添って真空成形接着し、脱型後各
成形基材相互間において表皮材を切断して各成形基材の
端縁より張出した表皮材端末を成形基材の裏面に巻き込
み固定することを特徴とする自動車内装材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3493285A JPS61193830A (ja) | 1985-02-22 | 1985-02-22 | 自動車内装材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3493285A JPS61193830A (ja) | 1985-02-22 | 1985-02-22 | 自動車内装材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61193830A true JPS61193830A (ja) | 1986-08-28 |
Family
ID=12427967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3493285A Pending JPS61193830A (ja) | 1985-02-22 | 1985-02-22 | 自動車内装材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61193830A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130260112A1 (en) * | 2012-04-02 | 2013-10-03 | Ford Global Technologies, Llc | In-mold grain skin lamination for interior trim panel with decorative appliqué |
| CN113172897A (zh) * | 2021-04-23 | 2021-07-27 | 湖南吉兴声学部件有限公司 | 一种乘用车车身下护板吸附成型工艺 |
| CN114179375A (zh) * | 2021-12-10 | 2022-03-15 | 广州特拓新材料科技有限公司 | 一种汽车仪表台面饰板的生产方法及其得到的产品 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52102385A (en) * | 1976-02-24 | 1977-08-27 | Toppan Printing Co Ltd | Method of lamination under vacuum |
| JPS54108866A (en) * | 1978-02-15 | 1979-08-25 | Matsushita Electric Works Ltd | Preparation of worktop |
-
1985
- 1985-02-22 JP JP3493285A patent/JPS61193830A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52102385A (en) * | 1976-02-24 | 1977-08-27 | Toppan Printing Co Ltd | Method of lamination under vacuum |
| JPS54108866A (en) * | 1978-02-15 | 1979-08-25 | Matsushita Electric Works Ltd | Preparation of worktop |
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| CN103358547A (zh) * | 2012-04-02 | 2013-10-23 | 福特全球技术公司 | 用于具有装饰性附饰件的内饰板的模内压纹表皮层压 |
| CN113172897A (zh) * | 2021-04-23 | 2021-07-27 | 湖南吉兴声学部件有限公司 | 一种乘用车车身下护板吸附成型工艺 |
| CN114179375A (zh) * | 2021-12-10 | 2022-03-15 | 广州特拓新材料科技有限公司 | 一种汽车仪表台面饰板的生产方法及其得到的产品 |
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