JPS62175240A - 自動車用内装材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、例えば自動車の天井材、ドア内張材、トラ
ンクルームマットなどの自動車用内装材およびその製造
方法に関するものである。

（従来の技術） この種の内装材、例えば自動車の成形天井には、品質と
して、剛性、耐熱性、深絞り成形性、ハンドリング性お
よび断熱性、さらには内装祠としての美感、ソフト感等
が要求される。そして、これらの要求品質を満たすため
、従来は、基材として、レジンフェルト、プラスチック
ハニカム、タンボール等の比較的硬い材料が使用される
とともに、表面材として、ポリウレタン発泡体、ポリエ
チレンイｄ泡体等のパノＩ・材と、ニー・、・ト、塩ビ
レザー等の表皮が使用されるのが一般であった。この種
の成形人ノ１としζは、例えば、非発泡のプロピレン系
重合体ソー１−／ポリプロピレン発泡体／非発泡のプロ
ピレン系重合体ノートか基材として使用されるとともに
、ポリウレタン発泡体／布、塩ビレザーＡ−か表面４号
として使用され、これらを積層して、５層の「１層体と
されたものが名案されている（実開昭５５−１．４８９
２　Ｇ最公報参照）。

（発明かＩｂ＝決しようとする問題点）しかしながら、
このような成形天井では、構造が複♀１１て、製造Ｔ稈
も複雑となり、製造コストの高騰を招いていた。

また、表面４Ａとして成形できないポリウレタン発泡体
が使用されているので、加タハ成形によって深くてシャ
ープな造形的美感を得ろことができず、所望の美感が（
旨られないという問題もあった。

（問題点を解決するための手段） 本発明の内装材は、２層構造の積層発泡シートの両面に
、プロピレン系重合体からなる非発泡の表皮Ｊｉ−ｊが
それぞれ積層されてなる１ｂ１造とされ、植１−発泡シ
ートは、プロピレン系重合体とＪ−ナレン系屯合体から
なる２枚の架橋発泡シーＩ−がざ”ハ）ＭＪ冑。

ｙシミを介し゛（積層ｉされてｔ（ろ。

表皮バ・〕は実質的に発泡され−でいないボリプ１１ピ
レンおよびプロピレンを」１体とした他のモノマーとの
共重合体シーＩ・である。表皮ル・１をｌｌｆ：成する
プロピレン系重合体として（４１例えＩＪＵ−千１／　
ニア・プ１−１ビレンブＬｊツクＪいＦ合体、エチレン
・ゾ＋ｌビＬ２ンランダム共小合体、エチレン・ブテン
・ブ「ＪピレンＪ（重合体等のα−オレフィン・ゾＩＩ
じレン共１Ｆ合体なとがあげられる。また、必要に応し
て、これらに、さらに顔料、ｌｌ′１（燃剤、帯電防Ｉ
Ｌ剤、抗酸化剤、増量剤など無機物や有機物を加えるご
Ｊもてきる。なお、表皮層の肉厚がＲＶ　＜　２（ろと
（度域的強度が低下し２、逆に厚くなると中くなイ）の
−（Ｃ）。

ｌＩＩ＋＋　−１鶴とされるのが好７ｔ−シい。

架橋発泡シートを構成するプロピレン系重合体としては
、例えば、エチし・ンとプ「Ｊピレンの一ノンダム共重
合体、ブロック共重合体、あ；ｌいは一２ンダム・ブ０
ノクノ（重合体、エチレン・ブテン・プロピレン系重合
体等のα−オレフィン・プロピレン共重合体などがあげ
られる。この共重合されるα−オレフィンは共重合体の
融点が１３０〜１７０°Ｃの間になされるのが好ましい
。プロピレン系重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）
はＬｌ〜５０が々了ましく、よりり了ましくは０．３〜
３０とされる。

架橋発泡シートを構成するエチレン系重合体としては、
低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリ
エチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン・耐酸ビ
ニル共重合体、無定型エチレン・プロピレン共重合体等
かあげられ、これらは、ｌ′ｌｅ、独あるいは二種以上
混合して使用することができる。ごれらのエチレン系重
合体のＭＦＲは０．１〜５０が好ましく、より好ましく
は０．２〜３０とされる。

架橋発泡シートはポリプロピレン系重合体の量が増える
と、耐；ＩＬ＜性があり、腰も強くなるが、反面割れ易
くて、特に低温の衝撃強度が低く、硬ずぎてクッション
性が悪くなる。また、押出機等でｏ＞　ｉＨ，！；、成
形が回連になり、架橋剤および発／ｆｕ　／ｆｌｌの分
解が起こって、良好な成形物、ひいては良好な発泡体が
得られない。逆に、ポリプロピレン系重合体の慴か減っ
てエチレン系重合体の惜が増えると、耐熱性および機械
的強度等の物性が低下する。したがって１．架橋発泡シ
ート中のボリブＩコピｔ、−：、’系重合体の臣は、Ｉ
Ｏ〜８０重甲％が好ましく、より好ましくは２０〜７０
重量％とされる。

架橋発泡シートは高発泡体であって、発泡Ｋｊ率は１０
〜５０倍が好ましく、より好ましくは２０〜４０（ｊ”
とされる。

架橋発泡シートの肉厚は、薄くなると曲り強度が低下し
、逆にｊ￥くなると経済（’Ｉがなくなイ）ため、１〜
５龍とされるのが好まし５い。

次に、内装材を構成する各層間の肉１ソ関係１．二・つ
いて説明する。

（八）架橋発泡シートの固体肉厚Ｔｆと非発泡の表皮層
の肉厚Ｔｓとの比Ｔｓ／Ｔｆは１〜５叶二設定されてい
る。ここに固体肉Ｊ’Ｘ　Ｔ　ｒと６１、架橋発泡シー
１がら空気を抜き出したものの厚さをいう２、以下に、
Ｔｓ／１’ｆの設定理由について説明する。

内装材の成形性を改良するためには、いわゆる輩ノギン
グ、つまり表皮層が成形時に局部的に肉薄となって裏側
がすけて見えたり、亀裂ができたりする現象を解消する
必要がある。そして、この不・７キングの解消のために
は、積層発泡シートの加熱収縮をできるだけ少なくする
必要がある。

固体肉厚Ｔｆと肉厚Ｔｓとの比Ｔｓ／Ｔｆが１以上であ
れば、内装材における表皮層の占める割合が支配的とな
り、歪の少ない表皮層が本来加熱収縮の大きな架橋発泡
シートを補強して、内装材の加熱収縮を最小限に抑える
ができる。

一方、Ｔｓ／Ｔｆが５０よりも大きくなると、表皮層の
割合が内Ｐｉ＋Ａのほとんどを占めてしまい、内装材全
体としての断熱性、ソフト感などを得難くなってしまう
。

また、Ｔｓ／Ｔｆが１よりも小さいと、架橋発泡シーＩ
・の歪が内装＋４全体の加熱収縮を大きくするようにイ
動くため好ましくない。

したがって、■≦Ｔｓ／Ｔｆ≦５０とする必要がある。

（１３）熱Ｒ［；着層６の肉厚Ｔ１は０．１〜０．５」
とされ、かつ架橋発泡シートの肉厚の１〜２５％に設定
されでいる。

以下に、肉厚ＴＩの設定理由について説明する。

架橋発泡シート同士の積層は、ガスによる火炎等により
熔融し圧着するごとによっ′ζおこなわれるが、架橋発
泡シートの表面同士を接合する際に、この接合部分に充
分な熱量を与えて０．２ｍｍ以−ヒの低発泡または非発
泡層である熱融米層を形成すれば、架橋発泡シートの製
造時に固定された歪を除去できるとともに、融着時の熱
か架橋発泡シートの歪をアニールする効果をも発揮する
。これにより、成形性が良好なものとなる。な才六引取
速度を大きくして架橋発泡シート同士を接合すると、比
熱の小さいポリオレフィン系発泡体では、架橋発泡シー
トの表面のみが熔融されて、接合が可能である反面、熱
融着層を形成しＭｉ（＜、また、アニールは熱がある一
定以上の時間作用ずろ必要があるため、アニール効果を
期待するごとも＋−ｆｆシい。

したがって、引取速度はあまり犬キ＜シないことが好ま
しい。

一方、肉厚Ｔ１が０．５ｍｍよりも大きくなると、内装
材としての断熱性、ソフト感を得難い。

したがって、Ｏ，ｂｎ≦Ｔ１≦０．５龍とする必要があ
り、この関係を架橋発泡シートの発泡倍率、厚みとの関
係から換言すればＴＩ≦（Ｔ１／架橋発泡シートの肉厚
）≦２５％とする必要がある。

次に、本発明に係る自動車用内装材の製造方法を第２図
、第３図を参照しながら説明する。

（１）あらかじめ製造されたプロピレン系重合体とエチ
レン系重合体からなる架橋発泡シート４（５）の片面４
ａ　（５ａ）に、押出金型７および熱圧着ロール８によ
りプロピレン系重合体の熔融樹脂シート９を押出ラミネ
ートして、非発泡の表皮Ｎ２（３）を積層成形する。以
上の工程を２回行って、２枚のラミネート品Ａ、Ｂを形
成する。なお、第２図において、１０は架橋発泡シー）
４　（５）を巻装したフオーム、１１はバンクアンプロ
ール、１２は案内ロール、１３は引取装置、１４はラミ
ネート品Ａ　（Ｂ）を巻装したフオームである。

（２）続いて、第３図に示すように、これら両押出うミ
ネー１−品Ａ、Ｂをそれぞれの架橋発泡シート４．５例
の表面を互いに相対させて配置し、この後、ガスによる
火炎もしく番よ強力赤外線ヒータなどの加熱熔融手段１
５により、再架橋発泡シー１へ４．５の表面を熔融しな
がら圧着ロール１６．１６により圧着して、積層材Ｃを
形成する。このとき同時に圧着部分に熱融着層６が形成
される。

（３）そして、積層材Ｃを切断装置１７により所定の寸
法に切断して自動車用内装材とする。なお、第３図にお
いて、１８は引取装置、１９は運ＩＩ台車である。

また、本発明の製造方法においては、押出ラミネート法
により架橋発泡シート４．５と表皮１’ｉ；ｉ２．３と
をそれぞれＲａｆｔしているが、これは以下の理由によ
る。

架橋発泡シー１〜４．５と表皮層２．３との熱ラミネー
トによる積層方法としては、押出ラミ不一１・法のほか
、熱ロールラミネート法（後述）および三層同時押出ラ
ミネート法（後述）などが考えられる。

しかしながら、熱ロールラミネート法では、成形性が悪
＜、成形品の反りやしわ、接着性にも若干問題がある。

三層同時押出ラミ不−ｌ・法ては、成形品のしわ、接着
性については良好であるが、成形性や成形品の反りに若
干問題がある。しかも、３層間時押出ラミネート法は装
置が複雑かつ大型になる欠点を有する。

これに対して、押出ラミネート法では、成形性および成
形品の反りやしわ、接着性のすべてにおいて良好である
。

（作用） 」−２自動車用内装材について： 基材としての積層発泡シートは、プロピレン系重合体と
エチレン系正合体からなる２枚の架橋発泡シートを積層
してなり、自動車用内装材自体の中Ｙ量化を図るととも
に、充分な耐衝撃性、剛性、耐熱性、成形性、ハンドリ
ング性、断熱性、防音性等を備えている。また、構造が
簡ｍで、裂造工稈の単純化ひいては製造コストの低減化
を図る。

桔層発泡シー１−の両面に積ｊ饗されているプロピレン
系重合体からなる非発泡の表皮層（Ｊ、成形性がよく、
深くシャープな造形的美感など所望の美感をｐ′！成形
により得て、内装材としての充分４１′美感、ソフト感
等を得る。

架橋発泡シートの固体肉１！Ｊ−Ｔ　ｒと非発泡の表皮
ｊ−の肉厚Ｔｓとの比Ｔｓ／Ｔｆが１〜５０に設定され
ており、内装材における表皮層の占める割合を支配的と
して、内装材の加熱収縮が最小限に抑えられる。これに
より、いわゆるネッキングが解消されて、内装月の良好
な成形性が６イ〔保される。■ｌ；だ、」：２表皮層の
肉厚１’ｓは必要最小限として、内装月全体としての断
メ；ハ性、ソフト感も充分に確保する。

また、熱面１着層の肉厚Ｔ１か０．１．＋ｌＮ〜０．５
鮎とされ、かつ上記架橋発泡シートの肉厚の１〜２５％
に設定されており、架橋発泡シートの３！ｊ　ｊ后時に
固定された歪が抑制されて、架橋発泡シー１同上のイ１
１を層の際の良好な成形性が頷保される。また、上記メ
゛（脣独着層の肉厚ＴＩは必要最小限として、内装」Ａ
としての断熱性、ソフト感も充分に確保する。

上記自動車用内装祠の製造方法について：■押出ラうネ
ート法によって、架橋発泡シートの表面にほとんど歪の
ない表皮層を形成すること、■架橋発泡シートの表面に
表皮層を積層する際の加熱によりアニール効果を得るこ
と、０２枚の架橋発泡シーＩ・を重ね合わせて積層する
ことにより、積層発泡シートの加熱収縮を全体として平
均化すること、および■架橋発泡シートの境界部分に熱
副１着層を形成して、架橋発泡シートの製造時に固定さ
れた歪を抑制すること、などにより加熱成形時の加熱収
縮率を可及的ば減少して、安定確実な成形性を得る。

（実施例） 次に本発明の詳細な説明する。

実施例、比較例１．２ 図中１は積層発泡シートであり、積層発泡シート１は架
橋発泡シート４．５が積層されて形成されている。架橋
発泡シート４．５ば、高密度ポリエチレン（密度０．９
５５　、Ｍ　Ｆ　Ｒ６，０）　４０重量部、エチレン・
ブテン・ポリプロピレン共重合体（密度０．９０、ＭＦ
Ｒ８，Ｏ１融点１４２℃）　４０重量部、エチレン・プ
ロピレン・ブロック共重合体（密度０．９０、ＭＦＲ５
，Ｏ１融点１６５°Ｃ）２０重計部からなる独立気泡の
電子線架橋発泡シートで、その発泡倍率が３０倍とされ
るとともに、厚さが２．５−ｕｎ、固体肉厚Ｔｆが０．
０８３ＩＩ１１とされている。

架橋発泡シート４．５には非発泡の表皮層２．３がラミ
ネートされてラミネート品Ａ、Ｂが構成されており、非
発泡の表皮層２．３は、Ｍ　Ｆ　Ｒ２，０、融点１６３
℃のポリプロピレンポモボリマーを成分とし、肉厚Ｔｓ
が０．２Ｎとされ、ラミネーＩ・品Ａ、Ｂの圧着時に形
成された熱融着層６は肉厚ＴＩが０．２酊である。

次に、内装材の製造方法について説明する。

（］）第２図において、表皮層２（３）用混合原オニ１
を直径９０龍の単軸押出機に供給し、これを押出金型７
から樹脂温度２４０℃で押し出してシート状にする。そ
して、これを直ちに、あらかしめ製造された架橋発泡シ
ート４　（５）の片面４ａ（５ａ：１に添わせながら、
鏡面ロール８とゴム製ハソクアツブロール１１により圧
着して非発泡の表皮層２（３）を積層し、ラミネート品
Ａ　（Ｂ）を形成する。なお、このときの押出ラミネー
ト速度は８ｍ／ｍｉｎ、引取装置１３によるラミネート
品Ａ　（Ｂ）の引取速度は８　ｍ　／　ｍｉｎであった
。

（２）続いて、第３図において、非発泡の表皮Ｎ２．３
を片面に有する２枚のラミネート品Ａ、Ｂを、互いに架
橋発泡シート４．５の表面が相対するように配置する。

この後、プロパンガス炎１５で両架橋発泡シート４．５
の表面を熔融し、直ちに圧着ロール１６．１６で圧着す
ると同時に熱融着Ｎ６を形成して冷却し、積層材Ｃを形
成した。なお、熔融時の架橋発泡シート４．５の表面温
度は約１６０℃、積ｆｆＮＩＣの引取速度は６ｍ／ｍｉ
ｎであった。

（３）そして、積層材Ｃを切断装置１７により長辺：短
辺−１，４＝１の割合で切断して、面積を約２．２ｍ′
とし、自動車用大型品成形用積層材（内装材）を得た。

なお、このラミネート条件で形成された熱融着Ｆ４６の
厚みＴ１は約０．２龍、積層材Ｃの厚みは架橋発泡シー
ト４．５の２次発泡もあって５．５關、重量は５０２ｇ
　／　％であり、非常に軽動なものであった。

続いて、本実施例の特性を調べるために行った試験結果
について説明する。

（Ａ）試料 試料１：押出ラミネート品（実施例） 試料２・熱ロールラミネート品（比較例１）試料３：三
層同時押出ラミネート品（比較例２）（ａｌ比較例１及
び２の積層構造 第４図に示すように、発泡シーｌ−ａの両側に非発泡の
表皮層す、ｂが積層されてなるもの。

発泡シートａは、高密度ポリエチレン（密度０．９５５
　、Ｍ　Ｉ？　Ｒ６，０）　４０重量部、エチレン・ブ
テン・ポリプロピレン共重合体（密度０．９０、Ｍ　Ｆ
　Ｒ８，０、融点１１１２°Ｃ）４０重ｗ部、エチレン
・プロピレン・ブロック共重合体　（密度０．９０、Ｍ
ＦＲ５，Ｏ２融点１６５°Ｃ）２０重量部からなる独立
気泡の電子線架橋発泡シートで、発泡倍率が３０倍とさ
れるとともに、厚さが５．（１ｍとされている。

非発泡の表皮層す、ｂはＭＦＲ２，Ｏ１融点１６３℃の
ポリプロピレンホモポリマーを成分とし、肉厚が０．２
龍とされている。

（ｂ）比較例１及び２の製造方法 比較例１：熱ロールラミネート法 あらかじめ作られた発泡シー１−　ａおよび表皮Ｍｂ、
ｂを熱圧着ロールで圧着ラミネートする。

熱圧着ロールの温度は１５０℃、引取速度は５．５ｍ／
ｍｉｎであった。

比較例２：三層同時押出ラミネート法 発泡シー）ａの両面に表皮Ｎｂ、ｂを同時に押出ラミネ
ートする。

押出ラミネートの樹脂温度は２４０℃、引取速度は６　
ｍ　／　ｍｉｎであった。

（Ｂ）特性試験 （ａ）成形性試験 熱プレス成形機により、　２．２Ｍの面積を有する試料
１〜３を加熱成形して成形天井を得たときの、加熱時に
おける試料の状況と成形後の不良率とを調べた。なお、
このときの加熱条件は、試料の表面温度がヒートラヘル
表示で１４０〜１４５℃、加熱時間が４０秒であった。

試験結果を第１表に示す。

第１表 （ｂ）加熱収縮率試験 試料１〜３に常温にて所定寸法の基準線を記入する。こ
れらの試料を所定温度に設定したギヤ式老化試験機に入
れて、一定時間加熱した後に放冷し、再び上記基準線の
寸法を測定する。そして、この測定結果から、次式によ
って試料の加熱収縮率を算出した。試験結果を第２表に
示す。

加熱収縮率（％） 第２表　　　　（学位％） 試料１は、第１表に示すとおり、加！′ハ成形時に波打
ち現象はなく、よってプレス時における］Ａ料の金型−
・の接触ばほぼ均一であり、成形後のネソキンク不良が
全くなかった。また、第２表に示すとおり、成形用加熱
条件に近似した温度条件での加熱収縮率は、Ｍ’Ｄ、Ｔ
Ｄとも均一でかつわずかδこ収縮するのシてあっ）：：
。

これに対して、試料２は、第１表に示すとおり、加３；
ハ成形時の波打ち現象が多く、成形後のネノキング不良
は７０％ときわめて高かった。すなわち、波打ら現象に
より材料の波打の山の上側と谷の下側かプレス時に金型
にＪｌ：Ｉ＜接触して、この部分の同化か早く起こる一
方、未接ｆ＠！部分が伸ばされて、これが不ソキング不
良の原因となっていくと１１１一定される。また、第２
表６．二示すとおり、成形用加熱条件に近似した温度条
件での加熱収縮率はＭＩ）が収縮で、ＴＤがわずかに膨
張であり、ＭＤと′「丁）の加熱収縮率が不均−Ｉζあ
った。

７Ｅた、試料３は、第１表に示すとおり、加熱成形時に
試料２はどではないが波打ら現象かあり、成形後のネッ
キング不良は３０％とかムリ高かった。

これは上記試料２と同様の理由によるものと推定される
。また、第２表に示すとおり、加ｐ：Ｑ収縮率は前記２
者の中間にイ装置した。

以十のとおり、試料１は試料２．３に比φ交して、成形
１１１および加熱収縮率ともに（にれていることかｒす
明した。特に、試料１の加熱収ｔｉト？シが非常に小さ
いのは、以下の理由Ｇこよるものであイ、。

■架橋発泡シート４．５は−・般に加多；１？収縮率か
大きなものであるが、非発泡の表皮ル）２．３の肉厚Ｔ
ｓが架橋発泡シート４．５の固体肉厚゛ｒ「」夕トて、
上記表皮１Ｍ２．３か支配的であり、かつ押出ラミネー
ト法により、はとんど歪のない表皮層２．３が形成され
ている。

■架橋発泡シート４．５の表面に表皮層２．３を積層す
る時、加熱がアニール効果になっている。

■積層発泡シート１が架橋発泡シート４．５を市ね合わ
せて形成されるため、その加熱収縮率が平均化されて、
該加熱収縮率の最大値は単板の架橋発泡シートの場合よ
り小さくなる。

■架橋発泡シート４．５の境界部分に０．ＩＩ以ヒの熱
融着層６を形成している。

（発明の効果〉 以上詳述したように、本発明の自動車用内装材によれば
以下に列挙するような種々の優れた効果が得られる。

（１）プロピレン系重合体とエチレン系重合体からなる
２枚の架橋発泡シートを積層して積層発泡シートが形成
され、該ＴＩＪＮ発泡シートの両面にプロピレン系重合
体からなる非発泡の表皮層が積層されているから、構造
が簡単で、製造工程も単純となり、これにより製造コス
トの低減化が図れて、安価な自動車用内装材を提供する
ことができる。

（２）軽量であって、而・１衝撃性、剛性、耐熱性、絞
り成形性、ハン［゛リング性、断熱性、防音性等にも優
れる。

（３）成形性がよいので、深（シャープな造形的美感を
熱成形によって容易に（７るごとができ、これにより所
望の美感がｉｎられて、内装材としての美感、ソフト感
等を充分に満足させるごとができる。

すなわち、■架橋発泡シートの固体肉厚Ｔ［と非発泡の
表皮層の肉厚Ｔｓとの比’ｒｓ／Ｔ「が１〜５０に設定
されているから、内装材におりる表皮層の占める割合が
支配的であり、本来加熱収縮の大きな架橋発泡シートが
歪の少ない表皮ルｖ　ｔ＝　、ｒ、り補強されて、内装
材の加熱収縮が最小限に抑えられイ〕。これにより、い
わゆるネソギングが解消されて、内装材の良好な成形性
が確保される。しかも、上記表皮層の肉厚は必要最小限
とされて、内装刊全体とし°Ｃの断熱性、ソフト感など
も充分に確保され■また、熱面ｊ着層の肉厚Ｔ１が０．
１〜０．５ｍｍとされ、かつ上記架橋発泡シートの肉厚
の１％〜２５％に設定されているから、架橋発泡シート
の製造時に固定された歪が抑制されて、架橋発泡シート
同士の積層の際の良好な成形性が確保される。しかも、
上記熱融着層の肉厚は必要最小限とされて、内装材とし
ての断熱性、ソフト感も充分に確保される。

また、本発明の自動車用内装材の製造方法によれば、特
に自動車天井材、ドア内装材、トランクルームマントな
ど大型品で加熱成形を必要とする場合に、安定した成形
性が確保できる。

ずなわぢ、■成形性および成形品の反りやしわ、接着性
に優れる押出ラミネート法によって、架橋発泡シートの
表面にほとんど歪のない表皮層が形成されること、■架
橋発泡シートの表面に表皮層をｆｉｌｌＮする際の加熱
がアニール効果になっていること、■２枚の架橋発泡シ
ー１へを重ね合わせて積層にすることにより、貼り合わ
せた積層発泡シ）１・の加熱収縮が全体として平均化さ
れていること、および■架橋発泡シートの境界部分にｉ
４＞　Ｑ＋着層を形成して、架橋発泡シートの製造時に
固定された歪が抑制されていること、などにより加熱成
形時の加熱収縮率が非當に小さく、安定確実な成形性が
得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例である自動車用内装材の構造
を示す断面図、第２図および第３図は同内装材の製造方
法を説明するための楯略二［程図であって、第２図は押
出ラミネート工程図、第３図は最終ラミネー［一工程図
、第４図は同内装材の特性試験に用いる比較試料の構造
を示す断面図である。 ■・・・積層発泡シート、２．３・・・非発泡の表皮層
、４．５・・・架橋発泡ソート、６・・・熱融着層、Ａ
、　　Ｂ・・・ラミ不−１・品 出願人　　積水化学工業株式会社 第１図 第３図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）プロピレン系重合体とエチレン系重合体からなる
   ２枚の架橋発泡シートが熱融着層を介して積層された積
   層発泡シートの両面にプロピレン系重合体からなる非発
   泡の表皮層がそれぞれ積層されてなり、前記架橋発泡シ
   ートの固体肉厚Ｔｆと前記非発泡の表皮層の肉厚Ｔｓと
   の比Ｔｓ／Ｔｆが１〜５０とされ、前記熱融着層の肉厚
   Ｔ１が０．１〜０．５ｍｍとされ、かつ該肉厚Ｔ１が前
   記架橋発泡シートの肉厚の１％〜２５％とされているこ
   とを特徴とする自動車用内装材。
2. （２）プロピレン系重合体とエチレン系重合体からなる
   ２枚の架橋発泡シートのそれぞれの片面に、プロピレン
   系重合体からなる非発泡の表皮層をそれぞれ押出ラミネ
   ートして、２枚のラミネート品を形成し、該両ラミネー
   ト品をそれぞれの架橋発泡シート側の表面を互いに相対
   させ、架橋発泡シートの表面を熔融して圧着し、前記架
   橋発泡シートの固体肉厚Ｔｆと前記非発泡の表皮層の肉
   厚Ｔｓとの比Ｔｓ／Ｔｆを１〜５０とし、前記熱融着層
   の肉厚Ｔ１を０．１〜０．５ｍｍとし、該肉厚Ｔ１を前
   記架橋発泡シートの肉厚の１〜２５％としたことを特徴
   とする自動車用内装材の製造方法。