JPS62151466A - 熱可塑性樹脂の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は乳化重合法によって製造された重合体と他の熱
可塑性重合体を混合することにより高性能な熱可塑性樹
脂を製造するに際し、乳化重合体、ラテックスに含有さ
れる重合体を凝固し得る水溶性薬剤及び有機薬剤を使用
して効率よく抽出し、且つ乳化重合による重合体と他の
熱可塑性重合体を効率よく溶融混合することを特徴とす
る熱可塑性樹脂の製造法に関する。

〔従来の技術〕

乳化重合法は高性能を有する樹脂の製造法として非常に
有用な手法である反面、製造コスト、廃水処理等の点で
塊状重合法や懸濁重合法にくらべ欠点を有している。そ
のため必要最小限量の乳化重合法により得た重合体に対
して乳化型合法以外の手法で製造した重合体を混合し、
全体として高機能を有する樹脂を製造するのが常である
。

たとえばＡＢ３樹脂に代表されるゴム変性熱可塑性樹脂
はゴムラテックスに対してビニμ系単量体をグラフト重
合して得られる重合体と他の熱可塑性重合体を混合、混
練した樹脂である。

このような乳化重合法で製造された重合体と他の熱可塑
性重合体を混合して成る熱可塑性樹脂の製造工程は、乳
化重合工程、凝固工程、脱水乾燥工程、ブレンド工程及
び溶融押出工程よシ構成されるのが普通である。乳化重
合工程はジエレ糸ゴムラテックス、ビニル系ゴムラテッ
クス、天然ゴムラテックス、シリコン系ゴムラテックス
、アクリル系単量体、ビニルシアン系単量体、ビニル芳
香族系単量体等を主たる原料として乳化重合または乳化
グラフト重合せしめて重合体ラテックスを製造する工程
である。凝固工程は重合体ラテックスに多価塩、酸等の
凝固剤を加えて乳化状態を破壊し、重合体を凝析せしめ
て粉体とする工程である。脱水、乾燥工程は粉体となっ
た重合体と水の混合物よシ、遠心脱水法等の手段によシ
水相を分離し、さらに流動乾燥法等の手段によシ粉体を
乾燥して乾粉を得る工程である。ブレンド工程は前記乾
粉と他の熱可塑性重合体及び安定剤、滑剤、可塑剤等の
添加剤をブレンドする工程であシ、溶融抽出工程はブレ
ンドされた原料をスクリュー押出機等の装置によシ溶融
、混練してストランド状に押出し、ベレット状に賦形す
る工程である。゛以上の各工程で構成される乳化重合法
を含む熱可塑性樹脂の製造工程がもたらす製造上の問題
は、使用熱量が多大であることである。これは乾燥工程
において大量の熱風を使用することに起因する。そこで
工業的競争力の低下につながる問題を包含する旧来の製
造法を改良するため、幾つかの提案がなされておシ、そ
のうちの一部は工業的に実施されている。その−っは一
般に脱水押出機と呼称される脱水機能を有するスクリュ
一式押出機を利用したものである。提案されているこの
型式の手法は、凝固、脱水後の重合体湿粉と他の熱可塑
性重合体及び添加剤をブレンドした後、あるいは重合体
湿粉を単独で前記脱水押出機に供給する型式、及び重合
体ラテックスと凝固剤を場合によっては他の熱可塑性重
合体や添加剤と共に前記脱水押出機に供給する型式に大
別される。

この型式の手法では大量の熱風を使用する乾燥工程が無
いため、使用熱量の削減という意味では効果を期待でき
るが、前者の場合、重合体湿粉に含まれる水分を脱水機
構によ）分離し、外套に設けられた狭隙よシ分離した水
分を排出す１際に重合体微粉末が狭隙に目詰りする現象
が生じる事及び／または水分の分離のため未溶融粉体を
圧縮する操作において圧縮部の外套及びスクリューが摩
耗する事のため連続した運転が困難であったシ、特殊材
料で作られた装置が必要でおったシする欠点を有してい
る。さらに原料中に含まれる水分のうち液滴として脱水
、分離されない水分が通常２０〜３ｏ重量％（ドフィベ
ース）残存しこれを脱水押出機に設けられたベント部に
おいて熱的手段により揮発分電する必要がある。そのた
め脱水押出機の熱負荷が増大し該押出機の処理能力が低
下する問題を有している。

また重合体ラテックスと凝固剤を脱水押出機に供給する
後者の手法ではラテックス及び凝固剤が混合して成るク
リーム状混合物を加熱固化する過程で水分を分離し、外
套に設けられた狭隙よシこれを排出するわけであるが、
形成される重合体粒子の形態は非常に不安定で、重合体
が狭隙から漏出する割合、狭隙の目詰り、圧縮部の摩耗
が重合体湿粉を用いる前者の手法より甚大であり実用化
に至っていないのが現状である。

〔本発明が解決しようとする問題点〕

乳化重合系熱可塑性樹脂の製造方法については前述の通
り多くの提案がなされているが、該樹脂の製造工程にお
ける使用熱量の削減を実現し、高品質で且つ競争力ある
合理的な製造方法を提供するまでには至っていないのが
現状である。本発明はかかる現状に対し、省エネルギー
である乳化重合系熱可塑性樹脂の最も合理的な製造方法
を提供しようとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、乳化重合法によって製造された重合体（１）
のラテックス、前記重合体（１）に対し１０重量％以下
の前記重合体（１）のラテックスを凝固し得る能力を有
する水溶性薬剤（２）及び前記重合体（１）に対し重量
基準でα１倍以上、６倍以下の前記重合体（１）に含ま
れる未架橋性重合体及び後記熱可塑性重合体（４）を溶
解し得る能力を有し、且つ°水に対する溶解度が２５℃
において５重量％以下である有機薬剤（３）を混合して
成る２相混合物より水相を分離した後、熱的手段による
第１段階目の脱揮操作をして成る溶融重合体に熱可塑性
重合体（４）を溶融混合し、次いで第２段階日の脱揮操
作を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂の製造法である
。

本発明は機能性付与のためゴム状重合体にガラス状重合
体をグラフト重合して成るゴム変性熱可塑性樹脂の製造
に際して特に有用で、この場合使用可能なゴムラテツク
スには、従来よりゴム変性熱可塑性樹脂の原料として用
いられて来たものが全て含まれ、それにはポリブタジェ
ン、ポリイソプレン、８ＢＲ等のジエン系ゴムのラテッ
クス、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−酢酸ビニ
ルゴム等のオレフィン系ゴムのラテックス、ポリエチル
アクリレート、ポリブチμアクリＶ−ト等のアクリμ系
ゴムのラテックス、ポリジメチμシｐキサン等のシリコ
ン系ゴムのラテックス等が挙げられる。本発明ではこれ
らのゴム状重合体ラテックスを必スシモ使用する必要は
ないが単独で使用することもできるし、または２種以上
を併用することもできる。これらのゴム状重合体の存在
下または非存在下に行なわれる乳化重合において使用さ
れる単量体は、重合方式がフヅカμ重合である点からビ
ニル系単量体が使用され、ブレンドされる熱可塑性重合
体との相溶性、接着性等の観点から最適のものが選ばれ
るのが一般的である。本発明に分いてもこの事情は変ら
ない。従って本発明において使用可能な、ビニル系単量
体は、従来より用いられてきたアクリロニトリル、メタ
クリロニトリル等のビニルシアン系単量体、スチレン、
アμファメチノＶスチＶン等のビニル芳香族系単量体、
メチルメタクリレート、フェニルメタクリレート等のメ
タクリレート系単量体、メチルクロロアクリレート、２
−クロロエチルメタクリレート等のハロゲン化ビニル糸
車爪体及び他のラジカル重合可能な単量体である。

これら単量体は単独で、または２種以上併用して用°い
ることができる。また本発明においてはビニ／Ｌ／Ｖア
ン系単量体、ビニル芳香族系単量体及びメタクリレート
系単量体が好ましいものである。

乳化重合によって得られた重合体（１）のラテックスに
対して、本発明では有機薬剤（３）、凝固性能を有する
水溶性薬剤（２）を混合する必要がある。

この操作は本発明固有の操作であり、使用可能な有機薬
剤（３）は２５℃の水に対する溶解度が５重量％以下、
好ましくは２重ｉｓ以下、っ捷り２５℃の水溶液１００
グラム中に５ｇ以上、好ましくは２９以上含まれない有
機薬剤であシ、且つ前記乳化重合によって得られた重合
体（１）に含まれる未架橋重合体及び後段で混合する熱
可塑性重合体（４）を溶解可能な有機薬剤である。この
有機薬剤は、乳化重合による重合体（１）に対して、重
量基準で０．１〜６倍量、好ましくは０．２〜２倍量の
範囲で使用できる。この場合有機薬剤の水への溶解度が
２５℃において５重量％を超えるものであれば、２相分
離する混合物のうち水相が白濁する現象が生じる。一方
、有機薬剤（３）の使用量が前記重合体（１）に対し重
量基準で０．１倍未満であれば本発明の目的とする効果
が発現せず、逆に有機薬剤（３）を前記重合体（１）に
対し６倍を超える量で使用すれば、該有機薬剤の分離に
多くの熱量を必要とすることになり、いずれも工業的見
地から好ましくない。

本発明で使用可能な有機薬剤（３）の例としては、石油
エーテル、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベン
ゼン、ジエチルベンゼン、Ｐ−シメン、テトラリン、塩
化メチレン、クロロホμム、四塩化炭素、トリクノン、
クロμベンゼン、エビクロルヒドリン、メチ／＋／　−
ｎ−プロピルケトン、アセトフェノン、酢酸−ｎ−プロ
ピμ、酢Ｗａ　−ｎ−ブチμ、１−ニトロプロパン等の
非重合性有機薬剤及びスチレン、メタクリル酸メチμ、
アルファメチルスチレン等の重合性有機薬剤が挙げられ
るが、何らこれらに制約されるものではなく、前記条件
を満す有機薬剤を単独もしくは２種以上混合して使用で
きる。

さ°らに本発明において使用可能な凝固性能を有する水
溶性薬剤（２）は、使用する重合体（１）のラテックス
を凝析する能力を有する水溶性物質であれば如何なる物
質であっても、製造する樹脂の品質低下を招かない見地
から前記重合体（１）に対し１０重量％以下、好ましく
は３重量％以下の範囲で使用可能である。なお、水溶性
薬剤（２）は一般にα２重量％以上使用する。このよう
な物質としては、例えば硫酸アｙｖミニウム、塩化アμ
ミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸マクネシウム、塩化
カルシウム、硝酸力μシウム等ノ多価金属の塩類、硝酸
、塩酸、硝酸等の無機酸類、酢酸、プロピオン酸等の有
機酸類が挙げられ、これらは単独もしくは併用して用い
られる。

本発明におい−では多価金属の塩及び無機酸が好ましい
。

本発明においては、前述の如き重合体（１）のラテック
ス、有機薬剤（３）及び凝固性能を有する水溶性薬剤（
２）を混合せしめると混合物は重合体（１）、有機薬剤
（３）及び微少量の該有機薬剤に可溶な重合助剤等で構
成される有機相と上記水溶性薬剤（２）、水及び微少量
の水溶性重合助剤等から構成されろ水相に分離する。し
かる後該２相混合物より水相と有機相をデカンテーショ
ン、遠心脱水、圧搾脱水等の通常の手段で分離し、主と
して重合体（１）、及び有機薬剤（３）よう構成される
有機相を加熱することにより、これに含まれる有機薬剤
（３）及び残存する微量の水を通常の脱揮手法により一
部分脱揮する。その結果少量の有機薬剤（３）を含む溶
融重合体が得られるが、該重合体の一部は前記有機薬剤
（３）に溶解した状態にあり混合物の粘度は有機薬剤（
３）を含まない状態に較べ低粘度である。さらに本発明
では得られた溶融重合体に製品の基質樹脂となるべき熱
可塑性重合体（４）を溶融混合するがこのとき使用可能
な熱可塑性重合体（４）としては、種々の汎用樹脂マタ
ハエンジニアリング樹脂等が掲げられ、アクリロニトリ
μｍスチレン共重合体、アクリロニトリ〃−アμファメ
チｐスチレン共重合体、アクリロニトリル−アルファメ
チルスチレン−Ｎ−“フェニルマレイミド共重合体、ポ
リスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニ
μ、ポリカーボネート、ポリサルホン、ポリエチレンテ
レフタレート等がその代表的例である。

これら熱可塑性重合体（４）は単独で、または併用して
用いることができる。本発明においてはアクリロニトリ
ル−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリ塩化ビ
ニμ、ボリサμホン等がが好ましい。

なお本発明における熱可塑性重合体は何らこれらに限ら
れるものではなく加熱溶融する性質を有する重合体であ
れば全て使用可能であるが、使用する熱可塑性重合体の
溶融粘度は通常乳化重合による重合体の溶融粘度とは大
いに異シ、溶融粘度が大巾に異る両型合体の溶融混合に
は多大な動力を必要とする。一方、重合体を溶解する有
機薬剤の存在下においては重合体は溶液的性質を有する
ため溶融粘度の大巾に異る重合体間であってもそれらの
混合は非常に容易である。また混合される熱可塑性重合
体自身にも水分、揮発性重合助剤、残存単量体等の微量
揮発成分が含まれており、製品の品質の観点からこれら
の成分は最大限に除去されるべきである。

しかるに乳化重合による重合体に、異る溶融粘度を有す
る熱可塑性重合体を混合し、物性低下を招来する不要な
揮発成分を除去する手法として本発明は極めて有用であ
る。また重合体の混合において相互の溶融粘度に起因す
る困難が存在しない場合においても製品の品質向上の点
で本発明は有用であるが、最大の有用性は乳化重合体ラ
テックスよシ低コストで合理的な熱可塑性樹脂の製造方
法を提供するところにある。

また本発明は水相の除去、排出が極めて容易である点、
固体粉末の圧縮による装置の摩耗を回避できる点、如何
なる溶融粘度を有する重合体間であっても容易に混合で
きる点及び有機薬剤の蒸発潜熱は小さく通常の場合押出
機の熱負荷が水換算で乳化重合法による重合体に対し３
〜１５重ｉチ（ドフィベース）となり押出機の能力低下
を僅少に留め得る点において本発明は前述の脱水押出機
を使用する手法より優れる。

以下に本発明の方法及びそれによってもたらされる効果
を実施例及び参考例によって具体的に説明する。なお、
実施例及び参考例中の部数は全て重量基準である。

〔実施例〕

実施例１ ０−５６μｍの平均粒子径を有するポリブタジェンラテ
ックスにアクリロニトリμ及びスチレンを第１表に従っ
てグラフト重合せしめてグラフトゴム重合体のラテック
スを得り。

第１表 ポリブタジェンラテックス　　　　　　　　　１１４．
３部（ポリブタジェン　　　　　　　　　４０部）アク
リロニトリ／’　　　　　　　　　　　１５部部スチレ
ン　　　　　　　　　　　　４５５部ラウリンナトリウ
ム　　　　　　　１５部水酸化ナトリウム　　　　　　
　　０．０１部ロンガリット　　　　　　　　　　　０
．２部硫酸第一鉄　　　　　　　　　　Ｑ、００２部Ｅ
ＤＴＡ−２ナトリウム塩　　　　　　　　　　　　０．
１　部ターシャリープチルダ１イドロバ−オキサイド　
　　　　　　　（Ｌ３　　部ラウリμメμカプタン　　
　　　　　０−６部脱イオン水　　　　　　　　　　　
１２５部重合温度　　　　　　　　　　　　　７０℃重
合時間　　　　　　　　　　　　２４０分一方、第２表
に従って熱可塑性重合体であるアクリロニトリルースチ
レン共重合体を製造した。

第　　２　　表 ア　り　リ　ロ　ニ　ト　リ　ル　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　２５　部スチレン　　　　
　　　　　　　　　７５部アゾビスイソブチロニトリ／
’　　　　　　　　　　　０．３　部ラウリμメμカプ
タン　　　　　　　０．５部ポバー／Ｌ／（重合度９０
０）　　　　　　　　　　　０．０７部硫酸ナトリウム
　　　　　　　　　　０．３部水　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　２５０部重合温度　　　
　　　　　　　　　　７５℃重合時間　　　　　　　　
　　　　２４０分重合終了後、得られたアクリロニトリ
μｍスチレン共重合体の懸濁液を遠心脱水し、８０℃で
乾燥して該共重合体の粉体を得た。

次いで、前記グラフト重合体のラテックス５００部、ト
ルエン５０部、１１重量％の希硫酸水溶液１０００部及
び全重合体に対して１１重量％のイルガノックス１０７
６（チバガイギー社製）（老化防止剤）と全重合体に対
して０．５重量慢のアーマイドＨＴ（ライオンアーマ−
社製）（成形助剤）を混合したところ、混合液は水相と
餅状の有機相に分離した。そこで有機相を取シ出し、２
本のプレスローμ間を通すことによって余分の水相を分
離し、特別の混線機構を有せず樹脂の供給口２ケ所とベ
ントロ２ケ所を有する押出機の＄１供給口に供給した。

重合体に含まれるトルエンの一部を第１ベントロよシ脱
揮し、その直後に設けられた第２樹脂供給口よυ前記共
重合体の粉末１５ｏ１、部を加え１１．１才 さらに下流に設けられた第２ペントロよシ残部のトルエ
ンを脱揮して重合体をベレット状に賦形した。このとき
トルエンを脱揮する割合は第１ベント対第２ベントにお
いて概ね３対２０割合であった。得られたべＶットの表
面は滑らかで、ブッと呼ばれる不均一部分の存在は認め
られなかった。これを射出成形して各種のテストピース
を作成し、各種物性値を測定したところ第３表に示す如
き結果が得られた。これらの値は本実施例で製造したゴ
ム変性熱可塑性樹脂が優れたものであることを示してい
る。

実施例２ 実施例１と同一の薬剤を用いて第４表の処方に従ってグ
ラフトゴム重合体のラテックスを製造した。

第　　４　　表 ポリブタジェンラテックス　　　　　　　　　　１６８
部（ポリブタジェン　　　　　　　　　　　　　　　６
０部）アクリロニトリμ　　　　　　　　　　１１部ス
チレン　　　　　　　　　　　　　２９部ラウリン酸ナ
トリウム　　　　　　　ＣＬ４部水酸化ナトリウム　　
　　　　　　０．０１部ロンガリット　　　　　　　　
　　Ｑ、１５部硫酸第一鉄　　　　　　　　　　０．０
０１部ＥＤＴＡ−２ナトリウム塩　　　　　　　　　　
　Ｑ、０５部ターシャリ−ブチルパーオキサイド　　　
　　　　　　　　　ＩＸ　２部ラウリルメルカプタン　
　　　　　　　　　　　　０．３部脱イオン水　　　　
　　　　　　　５部部重合温度　　　　　　　　　　　
　　７０℃重合時間　　　　　　　　　　　　　２８０
分該グラフトゴムヲテツクス７５部、エチμペンゼ°ン
２５部及び１重量−の硫酸アルミニウム４０部を連続式
混練装置を用い連続的に混合したところ混合液は実施例
１と同様２相に分離したので、これを第１供給口、脱水
部、第１脱揮部、第２供給口及び第２脱揮部を順次有す
る押出機に連続的に供給し脱水、第１段階目の脱揮操作
を行った後、第２供給口よシ実施例１で使用シタアクリ
ロニトリル−スチレン共重合体７１部を加え、次いで第
２段階目としての脱揮操作ヲ行ってベレット状に賦形し
た。このときエチルベンゼンの脱揮割合は第１段階目の
脱揮対温２段階目の脱揮において概ね９：１であり得ら
れたベレットの表面は滑らかで、プツの存在は認められ
なかった。このべＶットを射出成形して各種テストピー
スを作り、実施例１と同一の手順で各種物性を測定した
ところ、第５表に示す如き結果が得られた。これらの値
は本実施例で製造したゴム変性熱可塑性樹脂が優れたも
のであることを示している。

第　　５　　表 実施例３ ０．１４μｍの平均粒子径を有する８ＢＲゴムラテツク
スにメタクリル酸メチμ及びアクリμ酸メチルを第６表
に従ってグラフト重合せしめてグラフトゴム重合体のラ
テックスを得た。

第　　６　　表 ＳＢＲゴムラテックス　　　　　　１００部（ＳＢＲゴ
ム　　　　　　　　　　　、。部）メタクリル酸メチＡ
／　　　　　　　　　４５部アクリμ酸メチ／Ｉ／　　
　　　　　　　　　５部ロジン酸カリウム　　　　　　
　　　　１部ロンガリット　　　　　　　　　　　１１
．２部硫酸第一鉄　　　　　　　　　　１００３部ＥＤ
’ｒＡ−ｚナトリウム塩　　　　　　　　　　　　Ｑｌ
　　部キュメンハイドロパーオキサイド　　　　　　　
　　　　ａ　４　部オクチルメμカプタン　　　　　　
　　０．２　部脱イオン水　　　　　　　　　　　１５
０部重合温度　　　　　　　　　　　　　６５℃重合時
間　　　　　　　　　　　　２４０分一方、第７表に従
って熱可塑性重合体であるポリメタクリル酸メチルを製
造した。

第　　７　　表 メタクリル酸メチル　　　　　　　１００部アゾビスイ
ソブチロニトリ／ｌ／　　　　　　　　　　　０．３部
うウリルメμカプタン　　　　　　　［Ｌ５部ポパール
（重合度９００）　　　　　　　　　　α０７部硫酸ナ
トリウム　　　　　　　　　Ｑ、２５部水　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　２００部重合温度
　　　　　　　　　　　　　８０℃重合時間　　　　　
　　　　　　　１８０分重合終了後、得られたポリメタ
クリル酸メチμの懸濁液を遠心脱水し、８０℃で乾燥し
て該重合体の粉体を得た。

次いで前記グラフト重合体のラテックス９０部、クロロ
ホμム１００部及び［１５重ｉ％の希硫酸マグネンウム
水溶液３００部を連続式ニーダ−によシ連続的に混合し
たところ混合液は水相と餅状の有機相に分離した。そこ
で実施例２で使用した装置を用い、該装置内で水相分離
、及びクロロホμムの第１段階目の脱揮操作を行なった
後、引き続き該装置に設けられた樹脂供給口よシ前記ポ
リメタクリｐ酸メチルの粉体７０部を連続的に加え、グ
ラフト重合体と溶融混練し、さらに第２段階目の脱揮操
作を行ない、ペレタイズを行なった。このとき得られた
ベレットの表面は滑らかで、プツの存在は認められなか
った。さらにこのベレットを射出成形して各種テストビ
ーヌを作成し、各種物性値を測定したところ第８表に示
す如き結果が得られた。これらの結果は本実施例で製造
したゴム変性熱可塑性樹脂が優れたものであることを示
している。

第　　８　　表 ［ 実施例４ アクリロニトリμ及びα−メチルスチＶンを第９表に従
って乳化重合せしめて重合体のラテックスを得た。

第　　９　　表 アクリロニトリ／１／　　　　　　　　　　　２５部α
−メチμスチレン　　　　　　　　７５部過硫酸カリウ
ム　　　　　　　　　　α５部炭酸水素ナトリウム　　
　　　　　　０．２部ラウリン酸ナトリウム　　　　　
　　１．８部ｔ−ドデシルメルカプタン　　　　　　　
　　０．５部脱イオン水　　　　　　　　　　１８０部
重合温度　　　　　　　　　　　　　６５℃重合時間　
　　　　　　　　　　　２４０分得られたラテックス１
４０部、１重量−の硫酸水溶液１００部及びトルエン１
０部を、該重合体ラテックス、該硫酸水溶液及びトルエ
ンの供給口、混合部、脱水部、第１脱揮部、樹脂の供給
部及び第２脱揮部を順次有する装置に連続的に供給し、
装置内部で分離した水を脱水部よシ排出した。さらに加
熱によシトμエンを主成分とする揮発成分゛の約５０重
量％を第１脱揮部より揮散せしめた後、第１脱揮部の下
流に設けられた樹脂供給口より実施例１で用いたものと
同一のアクリロニトリル−スチレン共重合体５０部を連
続的に供給し、アクリロニトリル−α−メチ〜スチレン
共重合体と混合した。次いで、得られた熱可塑性樹脂混
合物に含まれる残部のトルエンを第２脱揮部で揮発除去
せしめた後、該樹脂混合物をストランド状に装置より押
しベレット状に賦形し、乾燥後射出成形疎て４＋３　ｍ
厚の透明板を得た。この板のｌ５ＯＲ−３０６によるビ
カット軟化温度（荷重５に９）を測定したところ１１９
℃であった。またロックウェル硬度ＨＲＭは９３であっ
た。これらの測定値は本実施例で製造した熱可塑性樹脂
が耐熱性樹脂として優れたものであることを示している
。

実施例５ アクリロニトリル−スチレン共重合体の代わりにポリカ
ーボネート（三菱化成工業株式会社製ツバレックス７Ｑ
２２）を用いた以外は実施例１と同一の方法で熱可塑性
樹脂を得た。得られた樹脂は均一でブッの存在は認めら
れなかった。各種物性値を第１０表に示す。

参考例１ 実゛施例１で使用した乳化重合ラテックスを常法により
硫酸凝固し脱水、乾燥後乾燥粉体を得た。これを実施例
１と同一の割合で実施例５と同一のポリカーボネート及
び他の助剤と混合し、実施例１で使用した押出機を用い
て、第２供給口より何ら供給しない以外は実施例１と同
一の温度及び脱揮条件下にストランドを製造した。

得られたストランドは不均一で乳化重合による重合体と
ポリカーボネートの混合または混練が不十分と思われた
。

〔発明の効果〕

本発明の方法によれば重合体ラテックスを凝固して湿粉
としたのち脱水して乾燥する操作が不要となシ、特に乾
燥器における熱損失を回避できる点でコスト競争力のあ
る熱可塑性樹脂の製造が可能である。また本発明では有
機薬剤によシ水を分離するので水の排出が容易で旧来の
脱水押出機が有する押出機外套部に設けられた狭隙が目
詰りするような問題がなく、しかも餅状の重合体を取扱
うため装置の摩耗に対する配慮が不要である。さらに溶
融粘度の大巾に異る重合体同士の混合が有機薬剤の使用
によって容易となり該薬剤の蒸発潜熱が水に対して一般
に極めて小さいため使用熱量の削減が計れる等本発明は
高い工業的価値を有する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、乳化重合法によつて製造された重合体（１）のラテ
   ツクス、前記重合体（１）に対し１０重量％以下の前記
   重合体（１）のラテツクスを凝固し得る能力を有する水
   溶性薬剤（２）及び前記重合体（１）に対し重量基準で
   ０．１倍以上、６倍以下の前記重合体（１）に含まれる
   未架橋性重合体及び後記熱可塑性重合体（４）を溶解し
   得る能力を有し、且つ水に対する溶解度が２５℃におい
   て５重量％以下である有機薬剤（３）を混合して成る２
   相混合物より水相を分離した後、熱的手段による第１段
   階目の脱揮操作をして成る溶融重合体に熱可塑性重合体
   （４）を溶融混合し、次いで第２段階目の脱揮操作を行
   うことを特徴とする熱可塑性樹脂の製造法。 ２、乳化重合法によつて製造された重合体（１）のラテ
   ツクスがゴム状重合体ラテツクスにビニルシアン系単量
   体、ビニル芳香族系単量体及びメタクリレート系単量体
   から選ばれた、種以上の単量体をグラフト重合して成る
   ラテツクスであることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の熱可塑性樹脂の製造法。 ３、水溶性薬剤（２）が多価金属の塩及び／または無機
   酸塩であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の熱可塑性樹脂の製造法。 ４、熱可塑性重合体（４）がアクリロニトリルースチレ
   ン共重合体、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ
   サルホンから選ばれた１種以上の重合体であることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂の製
   造法。