JPS6210236A - アルミニウム合金製シリンダ - Google Patents
アルミニウム合金製シリンダInfo
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- JPS6210236A JPS6210236A JP14918685A JP14918685A JPS6210236A JP S6210236 A JPS6210236 A JP S6210236A JP 14918685 A JP14918685 A JP 14918685A JP 14918685 A JP14918685 A JP 14918685A JP S6210236 A JPS6210236 A JP S6210236A
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- JP
- Japan
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- cylinder
- alloy
- aluminum alloy
- hardness
- particle size
- Prior art date
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
- F02F7/0085—Materials for constructing engines or their parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は耐摩耗性及び耐焼付性に優れた内燃機関用アル
ミニウム合金製シリンダ（シリンダブロック、シリンダ
ライナを含む）に関する。
ミニウム合金製シリンダ（シリンダブロック、シリンダ
ライナを含む）に関する。
自動車用内燃機関のシリンダ材としては、従来上として
安価で摺動特性の優れ九片状黒鉛鋳鉄が使用されてきた
が、近年特に燃料の消費効率化のためにエンジンの軽量
化が図られている。
安価で摺動特性の優れ九片状黒鉛鋳鉄が使用されてきた
が、近年特に燃料の消費効率化のためにエンジンの軽量
化が図られている。
この−環として、シリンダブロックのアルミニウム合金
鋳物への交換が試みられ一部実用化されている。
鋳物への交換が試みられ一部実用化されている。
しかし、一体のアルミニウム合金鋳物とした場合には、
アルミ材は軟質なため、％に、高温でピストン、ピスト
ンリングが高速、高荷重で往復摺動するシリンダ内壁で
は、壁面の異常摩耗及びピストン、ピストンリングとの
焼付等の異常現象が発生しやすい。
アルミ材は軟質なため、％に、高温でピストン、ピスト
ンリングが高速、高荷重で往復摺動するシリンダ内壁で
は、壁面の異常摩耗及びピストン、ピストンリングとの
焼付等の異常現象が発生しやすい。
よって、このアルミニウム合金鋳物をシリンダブロック
として使用するため種々の対策が検討され実用化が図ら
れている。
として使用するため種々の対策が検討され実用化が図ら
れている。
例えば、
■ アルミニウム益金シリンダブロックのシリンダ内壁
面にメッキ、溶射、線爆被膜等により摺動特性の良好な
層を被覆したシ、又は同等処理を施したアルミニウム合
金ライナを挿入する〇 ■ 片状黒鉛鋳鉄のライナを鋳包み又は圧入する。
面にメッキ、溶射、線爆被膜等により摺動特性の良好な
層を被覆したシ、又は同等処理を施したアルミニウム合
金ライナを挿入する〇 ■ 片状黒鉛鋳鉄のライナを鋳包み又は圧入する。
■ 使用するアルミニウム合金ブロック及ヒライチ材に
多量のＳｉ又はＭｇ等を添加して凝固時に微細な硬質粒
子を分散させる。更にそれら硬質粒子を後のエツチング
によって表面に露出させ走り又は摺動面の潤滑油溜りと
する。
多量のＳｉ又はＭｇ等を添加して凝固時に微細な硬質粒
子を分散させる。更にそれら硬質粒子を後のエツチング
によって表面に露出させ走り又は摺動面の潤滑油溜りと
する。
しかしこれらの手段では、
■については、工程が増し、又専用の装置が必要なため
コスト高となシ、かつこれら被膜は摺動特性上相手材へ
の攻撃性が高く、特殊をピストンリング材が必要となる
。
コスト高となシ、かつこれら被膜は摺動特性上相手材へ
の攻撃性が高く、特殊をピストンリング材が必要となる
。
■については、挿入するライナが鋳鉄材によシ重量軽減
の効果が少なく、又ブロックアルミ材及び鋳鉄ライナ材
の熱膨張の差によシ接合部に間隙が性じゃすく、運転時
のシリンダ内部の熱放散が不充分となる。
の効果が少なく、又ブロックアルミ材及び鋳鉄ライナ材
の熱膨張の差によシ接合部に間隙が性じゃすく、運転時
のシリンダ内部の熱放散が不充分となる。
■については、特に比較的微細な粒子の分散であシ、又
鋳造性、機械的特性面より合金添加量に制限があること
から、末だ過酷な使用条件の自動車用エンジンでは耐焼
付特性が不充分である。
鋳造性、機械的特性面より合金添加量に制限があること
から、末だ過酷な使用条件の自動車用エンジンでは耐焼
付特性が不充分である。
本発明は以上の点に鑑みてなされたものであり、耐摩耗
性及び耐焼付性に優れ、かつ安価慶アルミニウム合金製
シリンダを提供することを目的とする。
性及び耐焼付性に優れ、かつ安価慶アルミニウム合金製
シリンダを提供することを目的とする。
上記目的を達成するための本発明のアルミニウム合金製
シリンダは、重量比でＳｉ１０〜２０チ、ａｕ ｚ、
ｏ 〜６．０％、Ｍｇα４〜１．０ ％及び残部が実質
的Ｋ ｈｌ！からなるムｊ合金中に粒子の大きさ５〜１
００μのＳｉ．〜４が重量比で５〜２０％分散した材料
からなり、硬さＨＩＥ ６５以上を有することを特徴と
する。
シリンダは、重量比でＳｉ１０〜２０チ、ａｕ ｚ、
ｏ 〜６．０％、Ｍｇα４〜１．０ ％及び残部が実質
的Ｋ ｈｌ！からなるムｊ合金中に粒子の大きさ５〜１
００μのＳｉ．〜４が重量比で５〜２０％分散した材料
からなり、硬さＨＩＥ ６５以上を有することを特徴と
する。
以下に本発明アルミニウム合金製シリンダを構成する各
合金元素と外添複合硬質粒子の添加効果及びその限定理
由について詳述する。
合金元素と外添複合硬質粒子の添加効果及びその限定理
由について詳述する。
■ 合金成分中Ｓｉは共晶、初晶の形で基地中に微粒子
として分散し基地を強化して耐摩耗性を向上し、鋳造性
、機械的性質も向上するが、１０慢未満では基地強化が
不充分であ）、又２０％を超えると初晶Ｓｉが粗大化し
て鋳造性、機械加工性を損なう。
として分散し基地を強化して耐摩耗性を向上し、鋳造性
、機械的性質も向上するが、１０慢未満では基地強化が
不充分であ）、又２０％を超えると初晶Ｓｉが粗大化し
て鋳造性、機械加工性を損なう。
■ ＯＵは熱処理による基地の強化、硬化をさせるため
に重要な元素であるが、２．０％未満では充分な熱処理
効果が得られず、又＆Ｏｑ６を超えると合金の靭性を劣
化させ、鋳造性を悪化させる。
に重要な元素であるが、２．０％未満では充分な熱処理
効果が得られず、又＆Ｏｑ６を超えると合金の靭性を劣
化させ、鋳造性を悪化させる。
■ ＭｇもＯＵと同様に熱処理による基地強化を目的と
するが、又繰返し加熱時の寸法の安定性をも図る。これ
が０４％未満では目的に対し不充分であり、又１．０％
を超えると合金の靭性を劣化する〇 ■ 複合添加するＳｉ．Ｎ４粒子については、通常複合
材の硬質粒子としては安価で入手の容易なＳ１０．
Ｏｒ、Ｏ，、Ｔｉｅ、 人Ｉｔ Ｏｓ等が使用される
がこれらは摺動特性上潤滑油との濡れ性が悪く、相手材
を攻撃する性質が強いため、このような不具合のない粒
子としてＳｉ．馬を選定した。
するが、又繰返し加熱時の寸法の安定性をも図る。これ
が０４％未満では目的に対し不充分であり、又１．０％
を超えると合金の靭性を劣化する〇 ■ 複合添加するＳｉ．Ｎ４粒子については、通常複合
材の硬質粒子としては安価で入手の容易なＳ１０．
Ｏｒ、Ｏ，、Ｔｉｅ、 人Ｉｔ Ｏｓ等が使用される
がこれらは摺動特性上潤滑油との濡れ性が悪く、相手材
を攻撃する性質が強いため、このような不具合のない粒
子としてＳｉ．馬を選定した。
粒子の大きさは５μ未満では耐焼付性が充分に得られず
、又鋳造上均一分散が困難であシ、逆に１００μを超え
ると機械加工性を劣化させる。
、又鋳造上均一分散が困難であシ、逆に１００μを超え
ると機械加工性を劣化させる。
添加配合量は５チ未満では耐摩耗性が得られず、又２０
％を超えると機械的性質及び機械加工性が著しく悪化す
る。
％を超えると機械的性質及び機械加工性が著しく悪化す
る。
■ 基地硬さについては、本発明の主旨である硬質粒子
の働きを充分に発揮せしめるために重要な特性項目で、
基地が軟らかく強度が弱いと、摺動時のピストンリング
表面応力にょシ、硬質粒子が基地アルミと共に流動した
）又はアルミ基地中へ埋没するために充分にその効果が
得られない。よって、基地は硬さＨＫＢ６５以上で強度
が高く、表面の硬質粒子を保持して硬質粒子の一次摺動
面としての働きを充分に引き出す必要がある。
の働きを充分に発揮せしめるために重要な特性項目で、
基地が軟らかく強度が弱いと、摺動時のピストンリング
表面応力にょシ、硬質粒子が基地アルミと共に流動した
）又はアルミ基地中へ埋没するために充分にその効果が
得られない。よって、基地は硬さＨＫＢ６５以上で強度
が高く、表面の硬質粒子を保持して硬質粒子の一次摺動
面としての働きを充分に引き出す必要がある。
■ なお、Ｓｉ、Ｎ、粒子を添加した以上のＡｌ合金中
に更に黒鉛又はＭＯ８，粒子を添加すれば、潤滑油が不
充分となる状況下でも、ある程度の自己潤滑作用を持た
せることができ、相手ピストンリング材に対する攻撃性
が更に緩和される。
に更に黒鉛又はＭＯ８，粒子を添加すれば、潤滑油が不
充分となる状況下でも、ある程度の自己潤滑作用を持た
せることができ、相手ピストンリング材に対する攻撃性
が更に緩和される。
この場合粒子の大きさは、２μ未満では基地から剥離し
やすく、又鋳造上基地−中に均一に分散させることが困
難であシ、逆に５０μｍを超えると比重の関係から溶解
混合時に浮上分離して鋳造性を悪化させる。従って、粒
子の大きさは２〜５０μｍが好適である。
やすく、又鋳造上基地−中に均一に分散させることが困
難であシ、逆に５０μｍを超えると比重の関係から溶解
混合時に浮上分離して鋳造性を悪化させる。従って、粒
子の大きさは２〜５０μｍが好適である。
添加配合量は１０優を超えると機械的性質が著しく劣化
するため１ｃ１０％以下とする。
するため１ｃ１０％以下とする。
■ なお、更に本発明のアルミニウム合金製シリンダの
効果を最大限に引き出し、エンジンの高負荷、長寿命の
要求に応えるために組合わせて使用するピストンリング
は下記のものが好適である。
効果を最大限に引き出し、エンジンの高負荷、長寿命の
要求に応えるために組合わせて使用するピストンリング
は下記のものが好適である。
即ちピストンリングとしては、特に耐焼付性の面がら摺
動面が鉄を主成分とすることが必要であシ、又前記アル
ミニウム合金製シリンダ基地中に分散する初晶Ｓｉ相及
び硬質粒子に対して自身が負けることなく安定した摺動
面を得るためには、摺動面の硬さがＩ（７５００以上で
あることが必要である。これら特性を漕足するピストン
リングとしては合金鋳鉄、合金鋼等の鋳鉄又は鋼よシな
シ、摺動面に窒化処理又は鉄系めつき処理による硬化処
理層を形成したものが好適である。
動面が鉄を主成分とすることが必要であシ、又前記アル
ミニウム合金製シリンダ基地中に分散する初晶Ｓｉ相及
び硬質粒子に対して自身が負けることなく安定した摺動
面を得るためには、摺動面の硬さがＩ（７５００以上で
あることが必要である。これら特性を漕足するピストン
リングとしては合金鋳鉄、合金鋼等の鋳鉄又は鋼よシな
シ、摺動面に窒化処理又は鉄系めつき処理による硬化処
理層を形成したものが好適である。
表−１に示す本発明及び比較例について、アルミニウム
合金溶湯中に硬質粒子粉末を添加し、均一に攪拌混合の
後、ダイカスト鋳造法によシアルミニウム合金製シリン
ダ素材を鋳造し、Ｔ５熱処理（１８０°ｏｘａａｒ）又
は〒６熱処理（５００°０Ｘ３Ｈｒ−＋水焼入れ→１８
０°□ｘａＨｒ）を実施し組織、硬さを調整した。これ
ら素材から１７寵幅Ｘ７Ｗ厚さＸ７０１１１１長さの短
冊形試験片を切シ出し、摩耗基礎特性を確認するため往
復動摩耗試験を実施した。なお、供試した短冊形試験片
の試験摺動面表面は最終パフ研磨仕上げをして表面あら
さの影響を除すた。試験の相手ピストンリング材として
は、１５％Ｏｒマルテンサイト系ステンレス鋼よシなシ
摺動面に９化処理によシ窒化層を形成したφ８Ｘ２３ｆ
ｉのビンを使用した。なお、シリンダ材試験片同様表面
あらさの影響を除くためにビンの摺動面をパフ研磨仕上
げして供試した。
合金溶湯中に硬質粒子粉末を添加し、均一に攪拌混合の
後、ダイカスト鋳造法によシアルミニウム合金製シリン
ダ素材を鋳造し、Ｔ５熱処理（１８０°ｏｘａａｒ）又
は〒６熱処理（５００°０Ｘ３Ｈｒ−＋水焼入れ→１８
０°□ｘａＨｒ）を実施し組織、硬さを調整した。これ
ら素材から１７寵幅Ｘ７Ｗ厚さＸ７０１１１１長さの短
冊形試験片を切シ出し、摩耗基礎特性を確認するため往
復動摩耗試験を実施した。なお、供試した短冊形試験片
の試験摺動面表面は最終パフ研磨仕上げをして表面あら
さの影響を除すた。試験の相手ピストンリング材として
は、１５％Ｏｒマルテンサイト系ステンレス鋼よシなシ
摺動面に９化処理によシ窒化層を形成したφ８Ｘ２３ｆ
ｉのビンを使用した。なお、シリンダ材試験片同様表面
あらさの影響を除くためにビンの摺動面をパフ研磨仕上
げして供試した。
試験に使用した往復動摩耗試験機の概略図を第３図に示
す。摩耗試験機において、１はシリンダ材試験片、２は
ピストンリング材ビン、３は摺動摩擦力を検出するロー
ドセル、４は摩擦荷重をかけるための油圧ユニット、５
は検出した摩擦力の記録計、６は油圧（荷重）の表示記
録計である。
す。摩耗試験機において、１はシリンダ材試験片、２は
ピストンリング材ビン、３は摺動摩擦力を検出するロー
ドセル、４は摩擦荷重をかけるための油圧ユニット、５
は検出した摩擦力の記録計、６は油圧（荷重）の表示記
録計である。
試験結果を第１図に示す。
図中、シリンダ材及びピストンリング材の摩耗量はそれ
ぞれ試験回数３回の平均値を示し、スカッフ発生までの
時間は同焼付試験回数５回の平均値を示したものである
。
ぞれ試験回数３回の平均値を示し、スカッフ発生までの
時間は同焼付試験回数５回の平均値を示したものである
。
この結果よシ、現状内燃機関のシリンダ用として一般に
使用されている鋳鉄材ＫＫ対して、アルシル合金材ム、
Ｂではシリンダ材としての耐摩耗性、耐焼付性が不充分
である。又、通常耐摩耗硬質粒子として添加されている
例の多いＳｉＣ，ムｆ！ ｏ、を複合添加したＯ、Ｄ材
け、シリンダ自身の摩耗は良好であるが、相手ピストン
リング材に対する坑撃性が顕著である。
使用されている鋳鉄材ＫＫ対して、アルシル合金材ム、
Ｂではシリンダ材としての耐摩耗性、耐焼付性が不充分
である。又、通常耐摩耗硬質粒子として添加されている
例の多いＳｉＣ，ムｆ！ ｏ、を複合添加したＯ、Ｄ材
け、シリンダ自身の摩耗は良好であるが、相手ピストン
リング材に対する坑撃性が顕著である。
これらに対して潤滑油との濡れ性が高いＳｉ゜Ｎ４を分
散したｘ、ｐ材は上記の欠点が改善されており、更にア
材に対して母材を強化した本発明品のＧ、ＨｌＩでは添
加分散されたＳｉ．Ｎ、の効果がより発揮されて、シリ
ンダ材摩耗、相手ピストンリング材摩耗、スカッフ特性
共大幅に改良されている。
散したｘ、ｐ材は上記の欠点が改善されており、更にア
材に対して母材を強化した本発明品のＧ、ＨｌＩでは添
加分散されたＳｉ．Ｎ、の効果がより発揮されて、シリ
ンダ材摩耗、相手ピストンリング材摩耗、スカッフ特性
共大幅に改良されている。
又、本発明品中Ｊ材はＳｉ、Ｎ、粒子と共に黒鉛を添加
し、耐焼付性の向上を更に図ったもので鋳鉄材に相当ま
で耐焼付性を高めることができる０ （以下余白） 表−１ 次に、第２図に本発明アルミニウム合金製シリンダに対
して適合するピストンリングを選定するために上記アル
ミニウム合金製シリンダの比較テストと同様にして行っ
た基礎摩耗試験結果を示す。シリンダ材は表−１の本発
明品のＪ材を用い、ピストンリング材は通常ＦＯシリン
ダ用として使用されている鋳鉄材と摺動面に表面処理を
施したものを使用した。
し、耐焼付性の向上を更に図ったもので鋳鉄材に相当ま
で耐焼付性を高めることができる０ （以下余白） 表−１ 次に、第２図に本発明アルミニウム合金製シリンダに対
して適合するピストンリングを選定するために上記アル
ミニウム合金製シリンダの比較テストと同様にして行っ
た基礎摩耗試験結果を示す。シリンダ材は表−１の本発
明品のＪ材を用い、ピストンリング材は通常ＦＯシリン
ダ用として使用されている鋳鉄材と摺動面に表面処理を
施したものを使用した。
この結果よシ、ピスト／リングは鋳鉄材では硬さ、強度
が低く、リング自身の耐摩耗性が不充゛分であシ、又非
鉄系の表面処理のｏｒめっき、Ｎｉ−Ｐ複合めつき等で
は相性が悪く、シリンダを攻撃する。
が低く、リング自身の耐摩耗性が不充゛分であシ、又非
鉄系の表面処理のｏｒめっき、Ｎｉ−Ｐ複合めつき等で
は相性が悪く、シリンダを攻撃する。
なお、Ｎ１−Ｐ複合めつきはＮｉ −Ｐ合金めつき浴に
炭化硅素を懸濁させ、めっき液を混合撹拌させながら電
解しＮｉ −Ｐ合金めつき層中に炭化硅素の微粒子を共
析させて作成した〇これらに対して、鉄基地で適度の硬
さを有する鉄めっきリング材及び窒化処理鋼のリング材
を使用する場合には上記の不具合がなく、安定した摺動
特性が得られた０ 本実施例における複合鉄めっきは、めっき液として硼弗
化第１鉄を主成分とする硼弗化浴を使用し最大粒径１μ
ｍの炭化硅素と最大粒径５μｍの炭化クロムを合計でめ
っき液１１当Ｆ） ８０ ｑｒ懸濁分散させ、浴温６５
’Ｏ，電流密度４′／ｄｍ”の条件で複合めっきを行っ
た。
炭化硅素を懸濁させ、めっき液を混合撹拌させながら電
解しＮｉ −Ｐ合金めつき層中に炭化硅素の微粒子を共
析させて作成した〇これらに対して、鉄基地で適度の硬
さを有する鉄めっきリング材及び窒化処理鋼のリング材
を使用する場合には上記の不具合がなく、安定した摺動
特性が得られた０ 本実施例における複合鉄めっきは、めっき液として硼弗
化第１鉄を主成分とする硼弗化浴を使用し最大粒径１μ
ｍの炭化硅素と最大粒径５μｍの炭化クロムを合計でめ
っき液１１当Ｆ） ８０ ｑｒ懸濁分散させ、浴温６５
’Ｏ，電流密度４′／ｄｍ”の条件で複合めっきを行っ
た。
又、窒化処理はＪＩＳ８ＷＯ８０鋼（シリコンクロム鋼
オイルテンパー線材）製供試材を窒化処理炉に入れＭＥ
、ガスとＮ、ガスの混合ガスの雰囲気中で５８０’ＯＫ
維持し、６０分間窒化処理を行つ念。
オイルテンパー線材）製供試材を窒化処理炉に入れＭＥ
、ガスとＮ、ガスの混合ガスの雰囲気中で５８０’ＯＫ
維持し、６０分間窒化処理を行つ念。
なお、鋳造法はダイカストを用いたが、ダイカスト以外
に低圧鋳造、溶湯鍛造等を用いても勿論よい。
に低圧鋳造、溶湯鍛造等を用いても勿論よい。
以上詳述したように１本発明アルミニウム合金製シリン
ダは従来のアルミニウム合金製シリンダに比べて非常に
良好な摺動特性を持つものであり、製法は簡単で、かつ
安価であるＯよって、本発明のシリンダを使用すること
によシ、耐摩耗性、耐焼付性の優れたエンジンを製造す
ることができ、しかもエンジンの大幅な軽量化が可能と
なる本のである。
ダは従来のアルミニウム合金製シリンダに比べて非常に
良好な摺動特性を持つものであり、製法は簡単で、かつ
安価であるＯよって、本発明のシリンダを使用すること
によシ、耐摩耗性、耐焼付性の優れたエンジンを製造す
ることができ、しかもエンジンの大幅な軽量化が可能と
なる本のである。
第１図は本発明及び比較例の試験結果を示す図、第２図
はピストンリング選定試験結果を示す図、第３図は往復
動摩耗試験機の概略図である０ １・・シリンダ材試験片、２・拳ピストンリング材ビン
、３拳・摺動摩擦力を検出するロードセル、４・・摩擦
荷重をかけるための油圧ユニット、５−・検出した摩擦
力の記録計、６−・油圧（荷重）の表示記録計。
はピストンリング選定試験結果を示す図、第３図は往復
動摩耗試験機の概略図である０ １・・シリンダ材試験片、２・拳ピストンリング材ビン
、３拳・摺動摩擦力を検出するロードセル、４・・摩擦
荷重をかけるための油圧ユニット、５−・検出した摩擦
力の記録計、６−・油圧（荷重）の表示記録計。
Claims (3)
- （１）重量比でＳｉ１０〜２０％、Ｃｕ２．０〜６．０
％、Ｍｇ０．４〜１．０％及び残部が実質的にＡｌから
なるＡｌ合金中に粒子の大きさ５〜１００μのＳｉ＿３
Ｎ＿６が重量比で５〜２０％分散した材料からなり、硬
さＨ■Ｂ６５以上を有するアルミニウム合金製シリンダ
。 - （２）前記Ａｌ合金中に前記Ｓｉ＿３Ｎ＿４に加えて更
に固体潤滑剤として黒鉛又はＭｏＳ＿２粒子を重量比１
０％以下の範囲で分散させた特許請求の範囲第１項記載
のアルミニウム合金製シリンダ。 - （３）鋳鉄又は鋼よりなるリング摺動面に窒化処理又は
鉄系めつき処理による硬さＨｖ５００以上の硬化処理層
を形成したピストンリングと組合わせてなる特許請求の
範囲第１項又は第２項記載のアルミニウム合金製シリン
ダ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14918685A JPS6210236A (ja) | 1985-07-09 | 1985-07-09 | アルミニウム合金製シリンダ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14918685A JPS6210236A (ja) | 1985-07-09 | 1985-07-09 | アルミニウム合金製シリンダ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6210236A true JPS6210236A (ja) | 1987-01-19 |
| JPH0119456B2 JPH0119456B2 (ja) | 1989-04-11 |
Family
ID=15469676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14918685A Granted JPS6210236A (ja) | 1985-07-09 | 1985-07-09 | アルミニウム合金製シリンダ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6210236A (ja) |
Cited By (7)
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| JPH01246341A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Ryobi Ltd | 粒子分散型合金とその製造方法 |
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-
1985
- 1985-07-09 JP JP14918685A patent/JPS6210236A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0119456B2 (ja) | 1989-04-11 |
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