JPS6210025Y2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6210025Y2 JPS6210025Y2 JP1983155398U JP15539883U JPS6210025Y2 JP S6210025 Y2 JPS6210025 Y2 JP S6210025Y2 JP 1983155398 U JP1983155398 U JP 1983155398U JP 15539883 U JP15539883 U JP 15539883U JP S6210025 Y2 JPS6210025 Y2 JP S6210025Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- drill
- cutting edge
- tip
- chamfer
- angle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 2
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Drilling Tools (AREA)
Description
この考案は、深穴加工の能率を大幅に向上させ
ることができる超硬ドリルに関する。 従来、一般に用いられているドリルは、第１図
ないし第３図に示すように、ドリル本体１の先端
部外周にランド部２と切屑排出溝３とが形成さ
れ、切屑排出溝３の回転方向を向く壁面がすくい
面４とされ、そしてこのすくい面４と逃げ面５と
のなす稜に切刃６が形成された構成になつてい
る。 上記のドリルにおいては、通常心厚Ｗが0.1D
〜0.2D（Ｄはドリルの直径。以下、同じ。）と小
さく設定されているため、深穴加工用にその全長
を長くすると、ドリル本体１の剛性が低下し、穴
明け加工中にドリルが振動したり、あるいは明け
た穴が曲がる等の問題が生じてしまう。また、ね
じれ角θが20゜〜30゜程度の小さな値に設定され
ているため、切削性が悪く切屑熱の発生量が多
い。しかも、この切屑熱は深穴加工の場合、穴の
底の部分に徐々に蓄積されるため、切屑熱によつ
てドリルの寿命が短くなるという問題がある。 このような問題を解消するために、最近では深
穴加工用ドリルとして第４図ないし第６図に示す
ドリルが用いられている。このドリルは、ウオー
ムパターンドリルと称されるもので、心厚Ｗを
0.3D〜0.4Dに設定することにより、ドリル本体
１の剛性向上を図るとともに、ねじれ角を30゜〜
40゜に設定することにより、切削性の向上を図つ
たものである。なお、単に心厚Ｗを大きくする
と、切屑排出溝３の断面積が減少し、切屑詰まり
が生じ易い。そこで、このウオームパターンドリ
ルにおいては、ランド部２の切屑排出溝３側の端
部（第１図ないし第３図に示すヒール部７）を切
り落として、そこに切屑排出溝３に沿つて延在す
る凸曲面部８を形成し、これによつて溝幅比を増
大させ、ひいては切屑排出溝３の断面積を増大さ
せるようにしている。 ところで、このようなウオームパターンドリル
においては、高速切削を行つて穴明け加工のより
一層の能率向上を図るために、またより一層の寿
命向上を図るために、ドリル本体１を超硬化する
ことが要望されている。ところが、ねじれ角θが
大きく設定されて切刃６のすくい角が大きくなつ
ている関係上、切刃６の強度が比較的低くなつて
いる。このため、ドリル本体１を靭性の低い超硬
合金によつて製造する場合には、切刃６が欠損す
るおそれがある。したがつて、現在、ウオームパ
ターンドリルの超硬化という要望は実現されてい
なかつた。 この考案は、上記要望に応えるためになされた
もので、ウオームパターンドリルにおいて超硬化
なし得たドリルを提供することを目的とする。 以下、第７図ないし第１０図に示す実施例を参
照しながらこの考案について説明する。なお、こ
の実施例において上記第３図ないし第５図に示す
従来例と同様な部分には同一符号を付してその説
明を省略する。 この実施例においては、ドリル本体１全体が超
硬合金によつて構成されている。この超硬合金に
よつて構成する部分としては、ドリル本体１全体
としてもよいが、ランド部２および切屑排出溝３
が形成された部分、つまり刃部のみとしてもよ
い。 ところで、ドリル本体１を超硬合金によつて構
成するとねじれ角θが30゜〜40゜に設定されてい
るため、前述したように切刃６が欠損するおそれ
が生じる。 そこで、この考案においては、すくい面４と逃
げ面５との交叉部（従来のドリルは、この交叉部
に切刃が形成されている。）に面取り９を形成す
るようにしている。この面取り９は、それと逃げ
面５とのなす稜に形成された切刃６の刃物角βを
大きくして、その強度を向上させるためのもので
ある。刃物角βを大きくするには、面取り９のす
くい角αをすくい面４のすくい角より負側の値と
すればよい。しかし、あまり大きな負の値とする
と切刃６の切削性が低下してしまう。切刃６の強
度向上と切削性の低下防止との両者を満足させる
という観点から、すくい角αとしては−25゜〜＋
15゜とする。また、切刃６の強度と切削性は、そ
のすくい角αの大きさによつてのみ決まるもので
はなく、その幅Ｌとの関連において決まるもので
ある。切刃６の強度向上と切削性の低下防止との
両者を満たすためには、面取り９の幅Ｌを0.05mm
〜1.0mmとする。 このように、この考案のドリルにおいては、す
くい面４と逃げ面５との交叉部に幅が0.05〜1.0
mmで、すくい角が−25゜〜15゜である面取り９を
形成し、この面取り９と逃げ面５とのなす稜に切
刃６を形成しているから、切刃６の強度が向上
し、したがつてドリルの超硬化を実現することが
できた。ドリルの超硬化を実現し得た結果、深穴
加工の能率向上およびドリルの寿命向上を図るこ
とができたのである。この点を表１と表２とを用
いて実証する。 表１は、次の条件にしたがつてテストした結
果、チツピング（欠損）が何回起きたか、その頻
度を示したものである。 条件； 使用ドリル…φ12（材種JISK20） 使用機械……縦型NCフライス（７，5kw） 被削材………FCD−45（穴明け深さ15mm 硬さ；HB200） 切削速度……40m／min 切削送り……０，２mm／rev １回の穴明け15mmを10回繰り返す サンプル； 比較品１……超硬品（以下同じ）；幅Ｌ＝０ mm；すくい角α＝±０゜ 比較品２……幅Ｌ＝０，02mm；すくい角α ＝＋20゜〜−30゜まで５種類
（以 下同じ） 比較品３……幅Ｌ＝２，０mm 実施品1.2.3…幅Ｌ＝０，05mm；０，１mm ；１，０mm の３種類についてすくい 角がそれぞれ５種類 上記以外の寸法形状は、比較品1.2.3、実施品
1.2.3のいずれも同一である。 この表１によれば、すくい角αが＋20゜以上
で、面取り９の幅が０，02mm以下の場合にチツピ
ングが多いことを示している（表中＊印の欄）。
つまり、比較品１と本考案の実施品１とのチツピ
ングの頻度の差は顕著であるし、すくい角が＋20
゜の場合と＋15゜以下の場合の臨界的な差、およ
び比較品２と実施品１との臨界的な差もはつきり
している。 このようにドリル本体１の先端部を超硬合金製
としたことにより、すぐれた切削性を発揮するこ
とができるだけでなく、上記の範囲で面取り９を
設けた場合には、面取り９を設けない場合や０，
05mm未満の場合に比べて格段にチツピングが改善
されている。 表２は、表１を求めたときと同じ条件にしたが
つてトルクを測定したものである。トルク測定
は、歪ゲージ式回転工具動力計によつて行つた。 表２によれば、面取りの幅Ｌが１，０mm以下の
場合よりもそれが２，０mmの場合では、大きなト
ルクを必要としていることを示し、また、すくい
角αが−30゜以下でも大きなトルクを必要として
いることを示し、特に＊印の欄ではそれぞれ臨界
的な差がはつきりしている。 すなわち、比較品1.2・実施品1.2.3（面取りの
幅Ｌが１，０mm以下）のうちすくい角αが−25゜
以上である場合には、大トルクを必要としないこ
とが示されている。大きなトルクが必要となる場
合には、切削抵抗が大きくなるために、発熱や異
常摩耗の原因となつたり、ビビリを誘発する原因
ともなり、実用上好ましくない。 結局、表１および表２から、最大公約数を求め
ると、実施品1.2.3（面取りの幅Ｌが０，05mm〜
１，０mm）の場合でかつすくい角αが＋15゜〜−
25゜の範囲の場合に、チツピングの防止とすぐれ
た切削性という相容れない要求を満足できること
が読み取れる。換言すれば、上記範囲でのみチツ
ピングを避けながらウオームパターンドリルを超
硬化することができる。 また、切刃６の先端角が予め設定された大きさ
と異なると、切刃６の軸線方向先端視における形
状が凹状となつたり、凸状となつたりする。切刃
６が凹状となつた場合には、切屑の幅が切刃６の
長さより広くなり、明けた穴の壁面を傷つけると
いう問題があり、他方切刃６が凸状となつた場合
には、切屑の幅が狭くなり、多量の熱が発生して
ドリルの寿命を低下させるという問題がある。 この点、この考案のドリルにおいては、面取り
９を形成しているから、先端角の大きさに拘ら
ず、切刃６の軸線方向先端視における形状を常に
直線となすことができる。したがつて、上の問題
を防止することができる。 なお、上記実施例においては、面取り９を平面
としているが、第１１図に示すように、凸曲面と
してもよい。この場合もすくい角αおよびすくい
角βについては、前述した実施例と同様に設定す
る。 また、切屑排出溝３を画成する壁面およびラン
ド部２の二番取り面２ａについては、焼結肌のま
まとしてもよい。このようにすれば、ドリルの製
造費を安価なものとすることができる。 以上説明したように、この考案の超硬ドリルに
よれば、すくい面と逃げ面との交叉部に幅が0.05
〜1.0mmで、すくい角が−25゜〜15゜である面取
りを形成し、この面取りと逃げ面とのなす稜に切
刃を形成しているから、チツピングの発生を抑え
て切刃の強度を向上させることができ、したがつ
てねじれ角を30゜〜40゜となしたいわゆるウオー
ムパターンドリルにおいてもドリル本体を超硬化
することができる。そして、ドリル本体の少なく
とも先端部を超硬合金によつて構成しているから
深穴加工の能率向上およびドリルの寿命向上を図
ることができる。さらに、切刃の軸線方向先端視
における形状を常に直線となすことができ、実際
の先端角が予め設定された先端角の大きさと異な
つても切刃が凹状となつたり凸状となつたりする
のを防止することができ、そのようになつた場合
に生じる切屑による穴の壁面の擦過、あるいは多
量の発熱によるドリル寿命の低下等を防止するこ
とができる等の効果が得られる。
ることができる超硬ドリルに関する。 従来、一般に用いられているドリルは、第１図
ないし第３図に示すように、ドリル本体１の先端
部外周にランド部２と切屑排出溝３とが形成さ
れ、切屑排出溝３の回転方向を向く壁面がすくい
面４とされ、そしてこのすくい面４と逃げ面５と
のなす稜に切刃６が形成された構成になつてい
る。 上記のドリルにおいては、通常心厚Ｗが0.1D
〜0.2D（Ｄはドリルの直径。以下、同じ。）と小
さく設定されているため、深穴加工用にその全長
を長くすると、ドリル本体１の剛性が低下し、穴
明け加工中にドリルが振動したり、あるいは明け
た穴が曲がる等の問題が生じてしまう。また、ね
じれ角θが20゜〜30゜程度の小さな値に設定され
ているため、切削性が悪く切屑熱の発生量が多
い。しかも、この切屑熱は深穴加工の場合、穴の
底の部分に徐々に蓄積されるため、切屑熱によつ
てドリルの寿命が短くなるという問題がある。 このような問題を解消するために、最近では深
穴加工用ドリルとして第４図ないし第６図に示す
ドリルが用いられている。このドリルは、ウオー
ムパターンドリルと称されるもので、心厚Ｗを
0.3D〜0.4Dに設定することにより、ドリル本体
１の剛性向上を図るとともに、ねじれ角を30゜〜
40゜に設定することにより、切削性の向上を図つ
たものである。なお、単に心厚Ｗを大きくする
と、切屑排出溝３の断面積が減少し、切屑詰まり
が生じ易い。そこで、このウオームパターンドリ
ルにおいては、ランド部２の切屑排出溝３側の端
部（第１図ないし第３図に示すヒール部７）を切
り落として、そこに切屑排出溝３に沿つて延在す
る凸曲面部８を形成し、これによつて溝幅比を増
大させ、ひいては切屑排出溝３の断面積を増大さ
せるようにしている。 ところで、このようなウオームパターンドリル
においては、高速切削を行つて穴明け加工のより
一層の能率向上を図るために、またより一層の寿
命向上を図るために、ドリル本体１を超硬化する
ことが要望されている。ところが、ねじれ角θが
大きく設定されて切刃６のすくい角が大きくなつ
ている関係上、切刃６の強度が比較的低くなつて
いる。このため、ドリル本体１を靭性の低い超硬
合金によつて製造する場合には、切刃６が欠損す
るおそれがある。したがつて、現在、ウオームパ
ターンドリルの超硬化という要望は実現されてい
なかつた。 この考案は、上記要望に応えるためになされた
もので、ウオームパターンドリルにおいて超硬化
なし得たドリルを提供することを目的とする。 以下、第７図ないし第１０図に示す実施例を参
照しながらこの考案について説明する。なお、こ
の実施例において上記第３図ないし第５図に示す
従来例と同様な部分には同一符号を付してその説
明を省略する。 この実施例においては、ドリル本体１全体が超
硬合金によつて構成されている。この超硬合金に
よつて構成する部分としては、ドリル本体１全体
としてもよいが、ランド部２および切屑排出溝３
が形成された部分、つまり刃部のみとしてもよ
い。 ところで、ドリル本体１を超硬合金によつて構
成するとねじれ角θが30゜〜40゜に設定されてい
るため、前述したように切刃６が欠損するおそれ
が生じる。 そこで、この考案においては、すくい面４と逃
げ面５との交叉部（従来のドリルは、この交叉部
に切刃が形成されている。）に面取り９を形成す
るようにしている。この面取り９は、それと逃げ
面５とのなす稜に形成された切刃６の刃物角βを
大きくして、その強度を向上させるためのもので
ある。刃物角βを大きくするには、面取り９のす
くい角αをすくい面４のすくい角より負側の値と
すればよい。しかし、あまり大きな負の値とする
と切刃６の切削性が低下してしまう。切刃６の強
度向上と切削性の低下防止との両者を満足させる
という観点から、すくい角αとしては−25゜〜＋
15゜とする。また、切刃６の強度と切削性は、そ
のすくい角αの大きさによつてのみ決まるもので
はなく、その幅Ｌとの関連において決まるもので
ある。切刃６の強度向上と切削性の低下防止との
両者を満たすためには、面取り９の幅Ｌを0.05mm
〜1.0mmとする。 このように、この考案のドリルにおいては、す
くい面４と逃げ面５との交叉部に幅が0.05〜1.0
mmで、すくい角が−25゜〜15゜である面取り９を
形成し、この面取り９と逃げ面５とのなす稜に切
刃６を形成しているから、切刃６の強度が向上
し、したがつてドリルの超硬化を実現することが
できた。ドリルの超硬化を実現し得た結果、深穴
加工の能率向上およびドリルの寿命向上を図るこ
とができたのである。この点を表１と表２とを用
いて実証する。 表１は、次の条件にしたがつてテストした結
果、チツピング（欠損）が何回起きたか、その頻
度を示したものである。 条件； 使用ドリル…φ12（材種JISK20） 使用機械……縦型NCフライス（７，5kw） 被削材………FCD−45（穴明け深さ15mm 硬さ；HB200） 切削速度……40m／min 切削送り……０，２mm／rev １回の穴明け15mmを10回繰り返す サンプル； 比較品１……超硬品（以下同じ）；幅Ｌ＝０ mm；すくい角α＝±０゜ 比較品２……幅Ｌ＝０，02mm；すくい角α ＝＋20゜〜−30゜まで５種類
（以 下同じ） 比較品３……幅Ｌ＝２，０mm 実施品1.2.3…幅Ｌ＝０，05mm；０，１mm ；１，０mm の３種類についてすくい 角がそれぞれ５種類 上記以外の寸法形状は、比較品1.2.3、実施品
1.2.3のいずれも同一である。 この表１によれば、すくい角αが＋20゜以上
で、面取り９の幅が０，02mm以下の場合にチツピ
ングが多いことを示している（表中＊印の欄）。
つまり、比較品１と本考案の実施品１とのチツピ
ングの頻度の差は顕著であるし、すくい角が＋20
゜の場合と＋15゜以下の場合の臨界的な差、およ
び比較品２と実施品１との臨界的な差もはつきり
している。 このようにドリル本体１の先端部を超硬合金製
としたことにより、すぐれた切削性を発揮するこ
とができるだけでなく、上記の範囲で面取り９を
設けた場合には、面取り９を設けない場合や０，
05mm未満の場合に比べて格段にチツピングが改善
されている。 表２は、表１を求めたときと同じ条件にしたが
つてトルクを測定したものである。トルク測定
は、歪ゲージ式回転工具動力計によつて行つた。 表２によれば、面取りの幅Ｌが１，０mm以下の
場合よりもそれが２，０mmの場合では、大きなト
ルクを必要としていることを示し、また、すくい
角αが−30゜以下でも大きなトルクを必要として
いることを示し、特に＊印の欄ではそれぞれ臨界
的な差がはつきりしている。 すなわち、比較品1.2・実施品1.2.3（面取りの
幅Ｌが１，０mm以下）のうちすくい角αが−25゜
以上である場合には、大トルクを必要としないこ
とが示されている。大きなトルクが必要となる場
合には、切削抵抗が大きくなるために、発熱や異
常摩耗の原因となつたり、ビビリを誘発する原因
ともなり、実用上好ましくない。 結局、表１および表２から、最大公約数を求め
ると、実施品1.2.3（面取りの幅Ｌが０，05mm〜
１，０mm）の場合でかつすくい角αが＋15゜〜−
25゜の範囲の場合に、チツピングの防止とすぐれ
た切削性という相容れない要求を満足できること
が読み取れる。換言すれば、上記範囲でのみチツ
ピングを避けながらウオームパターンドリルを超
硬化することができる。 また、切刃６の先端角が予め設定された大きさ
と異なると、切刃６の軸線方向先端視における形
状が凹状となつたり、凸状となつたりする。切刃
６が凹状となつた場合には、切屑の幅が切刃６の
長さより広くなり、明けた穴の壁面を傷つけると
いう問題があり、他方切刃６が凸状となつた場合
には、切屑の幅が狭くなり、多量の熱が発生して
ドリルの寿命を低下させるという問題がある。 この点、この考案のドリルにおいては、面取り
９を形成しているから、先端角の大きさに拘ら
ず、切刃６の軸線方向先端視における形状を常に
直線となすことができる。したがつて、上の問題
を防止することができる。 なお、上記実施例においては、面取り９を平面
としているが、第１１図に示すように、凸曲面と
してもよい。この場合もすくい角αおよびすくい
角βについては、前述した実施例と同様に設定す
る。 また、切屑排出溝３を画成する壁面およびラン
ド部２の二番取り面２ａについては、焼結肌のま
まとしてもよい。このようにすれば、ドリルの製
造費を安価なものとすることができる。 以上説明したように、この考案の超硬ドリルに
よれば、すくい面と逃げ面との交叉部に幅が0.05
〜1.0mmで、すくい角が−25゜〜15゜である面取
りを形成し、この面取りと逃げ面とのなす稜に切
刃を形成しているから、チツピングの発生を抑え
て切刃の強度を向上させることができ、したがつ
てねじれ角を30゜〜40゜となしたいわゆるウオー
ムパターンドリルにおいてもドリル本体を超硬化
することができる。そして、ドリル本体の少なく
とも先端部を超硬合金によつて構成しているから
深穴加工の能率向上およびドリルの寿命向上を図
ることができる。さらに、切刃の軸線方向先端視
における形状を常に直線となすことができ、実際
の先端角が予め設定された先端角の大きさと異な
つても切刃が凹状となつたり凸状となつたりする
のを防止することができ、そのようになつた場合
に生じる切屑による穴の壁面の擦過、あるいは多
量の発熱によるドリル寿命の低下等を防止するこ
とができる等の効果が得られる。
【表】
第１図ないし第３図は従来のドリルの一例を示
し、第１図はその軸線方向先端視図、第２図は第
１図の矢視図、第３図は第１図の矢視図、第
４図ないし第６図は従来のドリルの他の例を示
し、第４図はその軸線方向先端視図、第５図は第
４図の矢視図、第６図は第４図の矢視図、第
７図ないし第１０図はこの考案の一実施例を示
し、第７図はその軸線方向先端視図、第８図は第
７図の矢視図、第９図は第７図の矢視図、第
１０図は第７図の−線に沿う拡大断面図、第
１１図はこの考案の他の実施例を示す第１０図と
同様の図である。 １…ドリル本体、２…ランド部、３…切屑排出
溝、４…すくい面、５…逃げ面、６…切刃、８…
凸曲面部、９…面取り。
し、第１図はその軸線方向先端視図、第２図は第
１図の矢視図、第３図は第１図の矢視図、第
４図ないし第６図は従来のドリルの他の例を示
し、第４図はその軸線方向先端視図、第５図は第
４図の矢視図、第６図は第４図の矢視図、第
７図ないし第１０図はこの考案の一実施例を示
し、第７図はその軸線方向先端視図、第８図は第
７図の矢視図、第９図は第７図の矢視図、第
１０図は第７図の−線に沿う拡大断面図、第
１１図はこの考案の他の実施例を示す第１０図と
同様の図である。 １…ドリル本体、２…ランド部、３…切屑排出
溝、４…すくい面、５…逃げ面、６…切刃、８…
凸曲面部、９…面取り。
Claims (1)
- ドリル本体の先端部外周にランド部と切屑排出
溝とが形成され、心厚が0.3D〜0.4D（Ｄはドリ
ルの直径）に設定されるとともに、ねじれ角が30
゜〜40゜に設定され、さらに前記ランド部の切屑
排出溝側の端部が切り落とされて、そこに切屑排
出溝に沿つて延在する凸曲面部が形成されてなる
ドリルにおいて、前記切屑排出溝を画する壁面の
うちすくい面とされた部分と、前記ドリル本体の
先端面に形成された逃げ面との交叉部に、前記ド
リル本体の軸線方向の幅が0.05mm〜1.0mmに設定
され、かつ軸方向すくい角が−25゜〜15゜に設定
された面取りを形成し、この面取りと前記逃げ面
とのなす稜に切刃を形成し、しかもこの切刃が形
成された前記ドリル本体の少なくとも先端部を超
硬合金によつて構成したことを特徴とする超硬ド
リル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15539883U JPS6066410U (ja) | 1983-10-06 | 1983-10-06 | 超硬ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15539883U JPS6066410U (ja) | 1983-10-06 | 1983-10-06 | 超硬ドリル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6066410U JPS6066410U (ja) | 1985-05-11 |
| JPS6210025Y2 true JPS6210025Y2 (ja) | 1987-03-09 |
Family
ID=30343224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15539883U Granted JPS6066410U (ja) | 1983-10-06 | 1983-10-06 | 超硬ドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6066410U (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005186247A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Dijet Ind Co Ltd | ツイストドリル |
| DE202004010977U1 (de) * | 2004-05-28 | 2005-10-13 | Kennametal Inc. | Bohrer, insbesondere Spiralbohrer |
| JP2010188513A (ja) * | 2009-01-23 | 2010-09-02 | Hitachi Tool Engineering Ltd | 総形フライス工具およびその刃部の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5771714A (en) * | 1980-10-23 | 1982-05-04 | Toshiba Corp | Drill for hard to cutting material |
| JPS5743915B2 (ja) * | 1976-03-01 | 1982-09-17 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51125387U (ja) * | 1975-04-01 | 1976-10-09 | ||
| JPS53165394U (ja) * | 1977-06-02 | 1978-12-25 | ||
| JPS6024495Y2 (ja) * | 1980-08-21 | 1985-07-22 | 東芝タンガロイ株式会社 | スロ−アウエイカツタ− |
| JPS646171Y2 (ja) * | 1980-12-26 | 1989-02-16 |
-
1983
- 1983-10-06 JP JP15539883U patent/JPS6066410U/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5743915B2 (ja) * | 1976-03-01 | 1982-09-17 | ||
| JPS5771714A (en) * | 1980-10-23 | 1982-05-04 | Toshiba Corp | Drill for hard to cutting material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6066410U (ja) | 1985-05-11 |
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