JPS6199664A - 溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき法 - Google Patents
溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき法Info
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- JPS6199664A JPS6199664A JP59220035A JP22003584A JPS6199664A JP S6199664 A JPS6199664 A JP S6199664A JP 59220035 A JP59220035 A JP 59220035A JP 22003584 A JP22003584 A JP 22003584A JP S6199664 A JPS6199664 A JP S6199664A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法に関し、
さらに詳しくは、乾式７フアクス方式のめっき法におい
て、被めっき材料表面を完全にめっき金属で被覆して不
めっき部分の発生を防止することができる溶融亜鉛−ア
ルミニウム合金めっき法に関する。
さらに詳しくは、乾式７フアクス方式のめっき法におい
て、被めっき材料表面を完全にめっき金属で被覆して不
めっき部分の発生を防止することができる溶融亜鉛−ア
ルミニウム合金めっき法に関する。
１従米技術１
一般に鉄鋼素材の表面に溶融亜鉛めっきを施す場合の溶
融亜鉛浴中には、浴面の酸化防止、浴の流動性の改善、
さらには溶融亜鉛と素地鉄との反応によって生成するＺ
ｎ−Ｆｅ合金層の発生を抑制するために、アルミニウム
が添加されている。
融亜鉛浴中には、浴面の酸化防止、浴の流動性の改善、
さらには溶融亜鉛と素地鉄との反応によって生成するＺ
ｎ−Ｆｅ合金層の発生を抑制するために、アルミニウム
が添加されている。
そして、めっき浴中のＡＩ濃度が通常の亜鉛めっきの約
０．２ｗｔ％を越えるとめっき浴表面にアルミニウム酸
化物が生じ易く、これがめっきの際に被めっき材料の表
面に付着し、めっき浴と被めっ軽材料との冶金学的結合
を妨げ、完全な表面性状を有するめっきが得られ難くな
ることがある。従って、亜鉛めっきで用いられているこ
れまでのフラックスの使用条件、即ち、フラックス組成
ＺｎＣｌ２・３ＮＨ，ＣＩ、水との混合割合的１０％−
２０％では、アルミニウム酸化物を洗浄除去することが
できず、不めっき部分が発生する。
０．２ｗｔ％を越えるとめっき浴表面にアルミニウム酸
化物が生じ易く、これがめっきの際に被めっき材料の表
面に付着し、めっき浴と被めっ軽材料との冶金学的結合
を妨げ、完全な表面性状を有するめっきが得られ難くな
ることがある。従って、亜鉛めっきで用いられているこ
れまでのフラックスの使用条件、即ち、フラックス組成
ＺｎＣｌ２・３ＮＨ，ＣＩ、水との混合割合的１０％−
２０％では、アルミニウム酸化物を洗浄除去することが
できず、不めっき部分が発生する。
しかして、ブランクスの洗浄効果を太き（するためには
、フラックス組成なＺｎＣＩ２：ＮＨ４ＣＩ＝７：３で
行なう場合があるが、フラックスの融点が高く、浴中に
おける７う７クスの分離に時開を要し、そのために、め
っき浴への浸漬時間が短かい場合にはフラックスが残留
して不めっき部分を生じ、また、浸漬時間が長い場合で
も分離時間のズレによって、めっき層と被めっき材料と
の境界に生じる鉄との合金層にムラを生じるという問題
がある。
、フラックス組成なＺｎＣＩ２：ＮＨ４ＣＩ＝７：３で
行なう場合があるが、フラックスの融点が高く、浴中に
おける７う７クスの分離に時開を要し、そのために、め
っき浴への浸漬時間が短かい場合にはフラックスが残留
して不めっき部分を生じ、また、浸漬時間が長い場合で
も分離時間のズレによって、めっき層と被めっき材料と
の境界に生じる鉄との合金層にムラを生じるという問題
がある。
また、不めっき部分は外観、耐蝕性の観点よりこれは完
全に防止する必要があり、また、鉄との合金層のムラに
より合金層の発達した部分はめっき後の被めっき材料の
加工性を悪くし、さらに、耐蝕性低下等の原因ともなり
、これも完全に防止する必要がある。
全に防止する必要があり、また、鉄との合金層のムラに
より合金層の発達した部分はめっき後の被めっき材料の
加工性を悪くし、さらに、耐蝕性低下等の原因ともなり
、これも完全に防止する必要がある。
［発明が解決しようとする問題点１
本発明者は上記に説明した従来技術の種々の問題点に鑑
み鋭意研究を行なった結果、ＺｎｚＣｌとＮＨ４Ｃｌと
のモル比、この組成の７ラフクスと水との濃度およびフ
ラックス処理後の予熱温度とを制御することにより、不
めっき部分を防止できることを知見し、溶融亜鉛−アル
ミニウム合金めっき法を開発したのである。
み鋭意研究を行なった結果、ＺｎｚＣｌとＮＨ４Ｃｌと
のモル比、この組成の７ラフクスと水との濃度およびフ
ラックス処理後の予熱温度とを制御することにより、不
めっき部分を防止できることを知見し、溶融亜鉛−アル
ミニウム合金めっき法を開発したのである。
１問題点を解決するための手段Ｊ
本発明に係る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法は、
（１） Ａｌ ２−２−３Ｏ％
を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶融亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂、酸
洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣ１ｚ／ＮＨ１Ｃ
Ｉ＝６０／４０−８０／２０の組成比で、水との濃度比
１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、６０〜１
６０’Ｃの温度に予熱してか呟浸漬することを特徴とす
る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法を第１の発明と
し、（２） ＡＩ ２−２−３Ｏ％、Ｓｎ ０．０１
−３，５ｗｔ％を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶
融亜鉛−アルミニウム合金めっき浴に、被めっき材料を
焼鈍、脱脂、酸洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣ
１＝／ＮＨ１ＣＩ＝６０／４０−８０／２０の組成比で
、水との濃度比１０〜５０％の水溶液スラックスに通し
た後、６０〜１６０ ℃の温度に予熱してから、浸漬す
ることを特徴とする溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき
法を第２の発明とし、（３） Ａｌ ２−２−３（１
％、Ｓｎ ０．０＋〜３．５ｗｔ％、Ｓ ｉ ０．０１
−０，０６ｗｔ％ を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶融亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂、酸
洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣ１ｚ／ＮＨ＋Ｃ
Ｉ＝６０／４０−８０／２０の組成比で、水との濃度比
１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、６０〜１
６０℃の温度に予熱してから、浸漬することをＶｆ徴と
する溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法を第３の発明
とする３つの発明よりなるものである。
ニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂、酸
洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣ１ｚ／ＮＨ１Ｃ
Ｉ＝６０／４０−８０／２０の組成比で、水との濃度比
１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、６０〜１
６０’Ｃの温度に予熱してか呟浸漬することを特徴とす
る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法を第１の発明と
し、（２） ＡＩ ２−２−３Ｏ％、Ｓｎ ０．０１
−３，５ｗｔ％を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶
融亜鉛−アルミニウム合金めっき浴に、被めっき材料を
焼鈍、脱脂、酸洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣ
１＝／ＮＨ１ＣＩ＝６０／４０−８０／２０の組成比で
、水との濃度比１０〜５０％の水溶液スラックスに通し
た後、６０〜１６０ ℃の温度に予熱してから、浸漬す
ることを特徴とする溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき
法を第２の発明とし、（３） Ａｌ ２−２−３（１
％、Ｓｎ ０．０＋〜３．５ｗｔ％、Ｓ ｉ ０．０１
−０，０６ｗｔ％ を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶融亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂、酸
洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣ１ｚ／ＮＨ＋Ｃ
Ｉ＝６０／４０−８０／２０の組成比で、水との濃度比
１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、６０〜１
６０℃の温度に予熱してから、浸漬することをＶｆ徴と
する溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法を第３の発明
とする３つの発明よりなるものである。
本発明に係る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法につ
いて以下に詳細に説明する。
いて以下に詳細に説明する。
先ず、本発明に係る溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき
法において使用するめっき浴の含有成分および成分割合
について説明する。
法において使用するめっき浴の含有成分および成分割合
について説明する。
Ａ１含有量を２〜３０ｗ １％としたのは、Ａ１含有量
が増加するに従ってめっき浴温度が上昇し、硬く脆いＺ
ｎ−Ａｌ−Ｆｅ合金層が著しく発達し、ＡＩ含有量が３
０ｗｋ％を越えて含有されると急激にめっき層の加工性
が劣化し、また、Ａ１含有量が２ｗｔ％未満では高耐蝕
性を保証することができない。
が増加するに従ってめっき浴温度が上昇し、硬く脆いＺ
ｎ−Ａｌ−Ｆｅ合金層が著しく発達し、ＡＩ含有量が３
０ｗｋ％を越えて含有されると急激にめっき層の加工性
が劣化し、また、Ａ１含有量が２ｗｔ％未満では高耐蝕
性を保証することができない。
よって、Ａ１含有量は２〜３０豐し％とする。また、Ａ
１含有量が２〜３０１％であることから、めっき浴温度
は５５０℃以下の低温度であり、めっき雰囲気も水素リ
ッチとする必要がなく！！ｉコストを著しく低減するこ
とができる。
１含有量が２〜３０１％であることから、めっき浴温度
は５５０℃以下の低温度であり、めっき雰囲気も水素リ
ッチとする必要がなく！！ｉコストを著しく低減するこ
とができる。
Ｓｎは耐蝕性を向上させる元素であり、含有量が０．０
１ｗｔ％未満ではこの効果は期待できず、また、３，５
ｗｔ％を越えて含有されると耐蝕性の向上にはあまり効
果的でなく、不経済である。よって、Ｓｎ含有量は０．
０１−３．５ｗｔ％とする。
１ｗｔ％未満ではこの効果は期待できず、また、３，５
ｗｔ％を越えて含有されると耐蝕性の向上にはあまり効
果的でなく、不経済である。よって、Ｓｎ含有量は０．
０１−３．５ｗｔ％とする。
Ｓ；は微量含有されることによりＺｎ−Ａｌ−Ｆｅ合金
層の発達を抑制し、Ｚｎ−Ａｌめっきに加工性を付与し
、従来の溶融亜鉛めっき、溶融アルミニウムめっきおよ
び溶融亜鉛−アルミニウムめっきに比べて耐蝕性および
加工性の極めて優れたＺｎ−Ａｌ合金めっきが得られ、
Ｓｉ含有量が０，０１ｗｔ％未満ではこのような効果は
少なく、また、０．０６ｗｔ％を越えて含有さ八ると不
めっき部分が発生し易くなる。よって、Ｓｉ含有量は０
．０１〜０．０（ｉｗｔ％とする。
層の発達を抑制し、Ｚｎ−Ａｌめっきに加工性を付与し
、従来の溶融亜鉛めっき、溶融アルミニウムめっきおよ
び溶融亜鉛−アルミニウムめっきに比べて耐蝕性および
加工性の極めて優れたＺｎ−Ａｌ合金めっきが得られ、
Ｓｉ含有量が０，０１ｗｔ％未満ではこのような効果は
少なく、また、０．０６ｗｔ％を越えて含有さ八ると不
めっき部分が発生し易くなる。よって、Ｓｉ含有量は０
．０１〜０．０（ｉｗｔ％とする。
次に、フラックスのＺｎＣｌ２とＮＨ，ＣＩとの比を６
０／４０〜８０／２０とし、水との濃度比を１０〜５０
％および予熱温度を６０〜１６０°Ｃの温度とすること
について、検討を重ねたところ第１表および第２表に示
すように良好な結果が得られた。
０／４０〜８０／２０とし、水との濃度比を１０〜５０
％および予熱温度を６０〜１６０°Ｃの温度とすること
について、検討を重ねたところ第１表および第２表に示
すように良好な結果が得られた。
この第１表から明らかなように、ＺｎＣｌ□／ＮＨ，Ｃ
Ｉの比は、６０／４０−８０／２０１７）ＩＬ囲におい
て不めっきがなく、また、この７フアクスと水との濃度
比は１０〜５０％の範囲が同じく不めっきがなく、従っ
て、本発明に係る）８融亜鉛−アルミニウム合金めっき
法において、ＺｎＣｌ□／ＮＨ，ＣＩ＝６０／４０〜８
０〜２０の組成比とし、また、水との濃度比を１０〜５
０％としたのである。
Ｉの比は、６０／４０−８０／２０１７）ＩＬ囲におい
て不めっきがなく、また、この７フアクスと水との濃度
比は１０〜５０％の範囲が同じく不めっきがなく、従っ
て、本発明に係る）８融亜鉛−アルミニウム合金めっき
法において、ＺｎＣｌ□／ＮＨ，ＣＩ＝６０／４０〜８
０〜２０の組成比とし、また、水との濃度比を１０〜５
０％としたのである。
また、第２表から明らかなように、Ｚ＋＋Ｃｈ／ＮＨ，
ＣＩの組成比を６０／４０〜８０／２０とし、水との濃
度比をｌθ〜５０の範囲において、予熱温度を６０〜１
６０℃の範囲とすることによって、不めっきがなく、従
って、本発明に係る溶融亜鉛−フルミニツム合金めっき
法において予熱温度を６０〜１６０℃としたのである。
ＣＩの組成比を６０／４０〜８０／２０とし、水との濃
度比をｌθ〜５０の範囲において、予熱温度を６０〜１
６０℃の範囲とすることによって、不めっきがなく、従
って、本発明に係る溶融亜鉛−フルミニツム合金めっき
法において予熱温度を６０〜１６０℃としたのである。
なお、ＺｎＣＩ２／ＮＨ１ＣＩ＝６０／ ４０−８０／
２０のｍ成比で、水との濃度比ｌＯ〜５０％の水溶液ブ
ランクスに、ＫＣＩ、ＫＦ等の塩化物或いは弗化物をＺ
ｎ Ｃｌ ２に対し、１／２０−１１５の割合で添加
すると、不めっきを防止するのに有効である。
２０のｍ成比で、水との濃度比ｌＯ〜５０％の水溶液ブ
ランクスに、ＫＣＩ、ＫＦ等の塩化物或いは弗化物をＺ
ｎ Ｃｌ ２に対し、１／２０−１１５の割合で添加
すると、不めっきを防止するのに有効である。
［実施例］
本発明に係る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法の実
施例を説明する。
施例を説明する。
実施例
普通炭素鋼線３φを、酸洗→水洗後第１表および第２表
に示す条件によりブランクス処理をした後、１５ｗｔ％
Ａｌ−０，５ｗｔ％５ｎ−０，０２ｗｔ％Ｓ１−残部Ｚ
ｎからなる溶融亜塩−アルミニウム会金めつと浴にて、
めっき浴温度４８０℃、浸漬時間１５秒で処理した。
に示す条件によりブランクス処理をした後、１５ｗｔ％
Ａｌ−０，５ｗｔ％５ｎ−０，０２ｗｔ％Ｓ１−残部Ｚ
ｎからなる溶融亜塩−アルミニウム会金めつと浴にて、
めっき浴温度４８０℃、浸漬時間１５秒で処理した。
その結果は第４表および第２表に示すように、本発明に
係る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法によりめっき
を施したちのは、不めっきが全熱ない極めて優れたもの
である二とがわかる。
係る溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法によりめっき
を施したちのは、不めっきが全熱ない極めて優れたもの
である二とがわかる。
［発明の効果１
以上説明したように、本発明に係る溶融亜鉛−アルミニ
ウム合金めっき法は上記の構成を有しているものである
から、不めっきが全くない優れためっきが行なえると共
に、加工性に優れ、かつ、耐蝕性にも優れ二いるという
効果を有するものである。
ウム合金めっき法は上記の構成を有しているものである
から、不めっきが全くない優れためっきが行なえると共
に、加工性に優れ、かつ、耐蝕性にも優れ二いるという
効果を有するものである。
Claims (3)
- （１） Ａｌ２〜３０ｗｔ％ を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶融亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂、酸
洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣｌ＿２／ＮＨ＿
４Ｃｌ＝６０／４０〜８０／２０の組成比で、水との濃
度比１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、６０
〜１６０℃の温度に予熱してから、浸漬することを特徴
とする溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法。 - （２） Ａｌ２〜３０ｗｔ％、Ｓｎ０．０１〜３．５ｗ
ｔ％を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶融亜鉛−ア
ルミニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂
、酸洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣｌ＿２／Ｎ
Ｈ＿４Ｃｌ＝６０／４０〜８０／２０の組成比で、水と
の濃度比１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、
６０〜１６０℃の温度に予熱してから、浸漬することを
特徴とする溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法。 - （３） Ａｌ２〜３０ｗｔ％、Ｓｎ０．０１〜３．５ｗ
ｔ％、Ｓｉ０．０１〜０．０６ｗｔ％ を含有し、残部実質的にＺｎからなる溶融亜鉛−アルミ
ニウム合金めっき浴に、被めっき材料を焼鈍、脱脂、酸
洗等の前処理を行ない、次いで、ＺｎＣｌ＿２／ＮＨ＿
４Ｃｌ＝６０／４０〜８０／２０の組成比で、水との濃
度比１０〜５０％の水溶液フラックスに通した後、６０
〜１６０℃の温度に予熱してから、浸漬することを特徴
とする溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59220035A JPS6199664A (ja) | 1984-10-19 | 1984-10-19 | 溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき法 |
| CA000491195A CA1270409A (en) | 1984-09-21 | 1985-09-20 | Process for plating molten zinc-aluminum alloy |
| AU48179/85A AU576616B2 (en) | 1984-10-19 | 1985-10-01 | Plating molten zn-a1 alloy |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59220035A JPS6199664A (ja) | 1984-10-19 | 1984-10-19 | 溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき法 |
| AU48179/85A AU576616B2 (en) | 1984-10-19 | 1985-10-01 | Plating molten zn-a1 alloy |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6199664A true JPS6199664A (ja) | 1986-05-17 |
Family
ID=36861836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59220035A Pending JPS6199664A (ja) | 1984-09-21 | 1984-10-19 | 溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6199664A (ja) |
| AU (1) | AU576616B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997015696A1 (en) * | 1995-10-25 | 1997-05-01 | Cominco Ltd. | Galvanizing alloy and process for reactive steels |
| FR2776672A1 (fr) * | 1998-03-26 | 1999-10-01 | Electro Rech | Procede de galvanisation de toles d'acier |
| WO2003083156A1 (en) * | 2002-03-28 | 2003-10-09 | Council Of Scientific And Industrial Research | Flux process for preparation and use thereof |
| WO2005056867A3 (en) * | 2003-12-09 | 2005-11-24 | Umicore Nv | Heat transfer limiting flux and its use in galvanising steel |
| JP2014088617A (ja) * | 2012-10-25 | 2014-05-15 | Fontaine Holdings Nv | 長尺の鋼製品に対する亜鉛めっきのためのＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ合金への連続シングル浸漬方法 |
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| LU86339A1 (fr) * | 1986-03-04 | 1987-11-11 | Foridienne Chimie N V | Compositions de flux sans fluorures pour la galvanisation a chaud dans des bains de zinc aluminies |
| WO1991011541A1 (en) * | 1990-01-25 | 1991-08-08 | Tubemakers Of Australia Limited | Inline galvanising process |
Family Cites Families (3)
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|---|---|---|---|---|
| US4287008A (en) * | 1979-11-08 | 1981-09-01 | Bethlehem Steel Corporation | Method of improving the ductility of the coating of an aluminum-zinc alloy coated ferrous product |
| LU82598A1 (fr) * | 1980-07-09 | 1982-02-17 | Arbed | Procede et installation pour la metallisation a chaud d'objets en metal |
| WO1984000039A1 (en) * | 1982-06-15 | 1983-01-05 | Nippon Soda Co | Molten zinc-plated alloy and plated steel strips and steel materials coated with said alloy |
-
1984
- 1984-10-19 JP JP59220035A patent/JPS6199664A/ja active Pending
-
1985
- 1985-10-01 AU AU48179/85A patent/AU576616B2/en not_active Ceased
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| BE1013517A3 (fr) * | 1998-03-26 | 2002-03-05 | Groupe Electropoli | Procede de galvanisation de toles d'acier. |
| WO2003083156A1 (en) * | 2002-03-28 | 2003-10-09 | Council Of Scientific And Industrial Research | Flux process for preparation and use thereof |
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| JP2014088616A (ja) * | 2012-10-25 | 2014-05-15 | Fontaine Holdings Nv | 長尺の鋼製品に対する亜鉛めっきのためのＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ合金への連続シングル浸漬方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU4817985A (en) | 1987-04-02 |
| AU576616B2 (en) | 1988-09-01 |
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