JPH04214848A - 溶融亜鉛メッキ被覆物及び溶融亜鉛メッキ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶融亜鉛−錫合金メッ
キ被膜により被覆された溶融亜鉛メッキ被覆物及び溶融
亜鉛メッキ方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、鉄鋼材料からなる製品には、腐蝕
を防止するため、溶融亜鉛メッキが施されている。しか
しながら、この溶融亜鉛メッキでは、メッキ被膜を薄く
して耐蝕性を高めることが困難である。また、溶融亜鉛
メッキでは、溶融亜鉛浴が著しく汚染される。すなわち
、鉄系被メッキ物を溶融亜鉛浴に浸漬する場合には、鉄
系被メッキ物と亜鉛被膜との間に鉄−亜鉛合金層が生成
する。この鉄−亜鉛合金層は、通常、柵状の鉄−亜鉛合
金からなる柵状層と柱状の鉄−亜鉛合金からなる柱状層
とで構成されている。そして、溶融亜鉛メッキに際して
、鉄−亜鉛合金層、特に柱状層の成長が促進され、結果
として、溶融亜鉛メッキ被膜全体の厚みが大きくなる。 また、柱状層の成長は、被メッキ物中の鉄成分の溶融亜
鉛浴への溶出を促進する。従って、溶融亜鉛浴が鉄分に
よって著しく汚染され、ドロスが多量に発生する。 ドロスが発生すると、被メッキ物に不メッキ部が生成す
る。また、ドロスは、被メッキ物の表面に付着し、光沢
や外観を損ない、商品価値を低下させると共に、最終的
には、溶融亜鉛浴そのものを使用不能にする。

【０００３】また、亜鉛は耐酸性に乏しいので、屋外な
どで溶融亜鉛メッキ被覆物を使用すると、酸性雨などに
より早期に浸蝕される。さらに、亜鉛被膜は半田付け性
が劣るので、溶融亜鉛メッキされた自動車部品などを半
田などで接合することができず、被メッキ対象物が半田
付けされない部品に限定される。

【０００４】さらには、鉄−亜鉛合金層は展伸性に乏し
いため、メッキ物を後加工に供すると、鉄−亜鉛合金層
にクラックが生成する。生成したクラックは欠陥部とし
て機能し、腐蝕を促進させる。

【０００５】耐酸性、半田付け性を高めるためには、錫
含有量の高い亜鉛−錫合金で溶融メッキするのが有用で
ある。特公昭５２−１９５３１号公報には、亜鉛３〜９
７重量％、錫９７〜３重量％からなる亜鉛−錫合金に対
して、アルミニウム０．００５〜０．３重量％を添加し
て溶融メッキを施す溶融合金メッキ法が開示されている
。また、特開昭６３−１５３２５３号公報には、亜鉛２
〜８９重量％、錫９８〜１１重量％からなる亜鉛−錫合
金に対して、アルミニウム０．０００５〜０．００４重
量％を添加した亜鉛−錫系メッキ剤が開示されている。

【０００６】しかしながら、耐酸性などを高めるために
、合金中の錫含有量を多くする場合には、錫含有量が多
くなるにつれて、耐蝕性に優れたメッキ被膜を再現性よ
く形成することが困難である。すなわち、錫含有量の大
きな亜鉛−錫合金を用い、同一条件下、鉄系被メッキ物
を溶融メッキしても、肉眼で識別できない微細な不メッ
キ部が著しく生成し、耐蝕性が低下する場合がある。 しかも、微細な不メッキ部の生成は、再現性がない。従
って、錫含有量の多い亜鉛−錫合金により溶融メッキす
る場合には、メッキ被覆物の歩留りが著しく低下し、耐
蝕性に関する信頼性に欠ける。

【０００７】特開平１−３８８６９号公報には、シリコ
ン含有量の多い被メッキ材に対する亜鉛付着量を少なく
する方法として、少量のアルミニウムとニッケルとを含
む溶融亜鉛メッキ浴でメッキすることが提案されている
。しかしながら、前記ニッケルを含む亜鉛メッキ被膜は
、耐蝕性に劣る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、錫含有量が多いにも拘らず、メッキ被膜が薄くかつ
均一で、しかも、耐酸性、耐蝕性、後加工性及び溶接性
などに優れた溶融亜鉛メッキ被覆物を提供することにあ
る。

【０００９】また、本発明の他の目的は、鉄−亜鉛合金
層の成長及び溶融亜鉛浴の汚染を著しく抑制し、上記の
如き優れた特性を有する溶融亜鉛メッキ被覆物を、再現
性及び歩留りよく得ることができる溶融亜鉛メッキ方法
を提供することにある。

【００１０】

【発明の構成】本発明は、鉄系被メッキ物が、少なくと
も亜鉛−錫合金被膜により被覆されている溶融亜鉛メッ
キ被覆物であって、前記亜鉛−錫合金被膜が、亜鉛：錫
＝２〜３０：９８〜７０重量部の割合で含む溶融亜鉛メ
ッキ被覆物を提供する。

【００１１】なお、鉄系被メッキ物が鋳物である場合に
は、少なくとも鉄及び亜鉛を含み、ニッケルが存在する
合金層を介して、亜鉛：錫＝２〜３０：９８〜７０重量
部の割合で含む亜鉛−錫合金被膜で被覆されているのが
好ましい。

【００１２】また、本発明は、（Ａ）　鉄系被メッキ物
に、亜鉛：錫＝３０〜６０：７０〜４０重量部の割合で
含む溶融亜鉛−錫合金メッキを施した後、亜鉛：錫＝１
〜３０：９９〜７０重量部の割合で含む溶融亜鉛−錫合
金メッキを施す溶融亜鉛メッキ方法、（Ｂ）　鋳物から
なる鉄系被メッキ物を、無電解ニッケルメッキ処理した
後、溶融亜鉛メッキを施し、亜鉛：錫＝２〜３０：９８
〜７０重量部の割合で含む溶融亜鉛−錫合金メッキを施
す溶融亜鉛メッキ方法、および（Ｃ）　鋳物からなる鉄
系被メッキ物に、アルミニウム含有量が０．５重量％未
満、ニッケル含有量が０．０１〜１．０重量％の溶融亜
鉛−ニッケル合金メッキを施した後、亜鉛：錫＝２〜３
０：９８〜７０重量部の割合で含む溶融亜鉛−錫合金メ
ッキを施す溶融亜鉛メッキ方法を提供する。

【００１３】なお、本明細書において、溶融亜鉛、溶融
亜鉛合金には、特に断わりがない限り、不可避的不純物
、例えば、鉛、鉄、カドミウムなどが含まれていてもよ
い。

【００１４】以下に、必要に応じて、添付図面を参照し
つつ本発明をより詳細に説明する。

【００１５】本発明に適用できる鉄系被メッキ物は、鉄
成分を含み、かつ溶融亜鉛メッキが可能なものであれば
特に制限されない。好ましい鉄系被メッキ物としては、
腐蝕性を有する鉄鋼製品、例えば、鋼板、鋼線、鋼帯、
鋳物など；メッキ被膜の厚みを均一かつ薄く形成するこ
とが要求される製品、例えば、ボルト・ナットなどの凹
凸表面を有する鉄鋼製品；耐酸性、半田付け性や後加工
性が必要とされる鉄鋼製品などが挙げられる。

【００１６】前記鉄系被メッキ物は、少なくとも亜鉛−
錫合金被膜により被覆されている。前記亜鉛−錫合金被
膜中の亜鉛と錫の割合は、亜鉛：錫＝２〜３０：９８〜
７０、好ましくは５〜２０：９５〜８０、さらに好まし
くは７．５〜１５：９２．５〜８５（重量部）である。

【００１７】なお、亜鉛−錫合金被膜は、例えば、アル
ミニウム、マグネシウム、銅、チタン、ジルコニウム及
びナトリウムなどの少なくとも１つの成分を含んでいて
もよい。

【００１８】このような組成割合の亜鉛−錫合金被膜は
、膜厚が薄く、しかも錫含有量が多いため、耐蝕性、耐
酸性、加工性などに優れる。亜鉛−錫合金被膜の膜厚は
、溶融メッキ条件により変化するので一概に規定できな
いが、通常、５〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍ
程度である。

【００１９】なお、前記のように、鉄系被メッキ物、特
に鋳物からなる被メッキ物に、錫含有量の高く、耐蝕性
に優れた亜鉛−錫合金メッキ被膜を形成することは困難
である。このような場合、少なくとも鉄及び亜鉛を含み
、かつニッケルが存在する合金層を介して、前記と同様
の組成割合からなる亜鉛−錫合金被膜で被覆することに
より、厚みが薄く、耐蝕性などに優れた合金被膜を形成
できる。

【００２０】図は本発明の溶融亜鉛メッキ被覆物の一例
を示す拡大概略断面図である。

【００２１】図に示されるように、鉄系被メッキ物１は
、溶融亜鉛−錫合金メッキ被膜４で被覆されている。 前記溶融亜鉛−錫合金メッキ被膜４は、通常、鉄−亜鉛
合金からなる柵状の柵状層２ａ及び柱状の柱状層２ｂで
構成された鉄−亜鉛合金層２と、亜鉛−錫合金被膜３と
で構成されている。なお、前記鉄−亜鉛合金層２には、
亜鉛−錫合金の溶融メッキに由来する錫が含まれていて
もよい。

【００２２】そして、鉄−亜鉛合金層２にはニッケルが
存在する。前記ニッケルは、主に、ニッケル拡散層とし
て、鉄−亜鉛合金層２の柱状層２ｂに存在しているよう
である。ニッケル濃度は、柱状層２ｂの表層部側で高い
ようである。亜鉛は、例えば、溶融亜鉛−錫合金メッキ
被膜４全体に略均一に分布しており、鉄成分は、通常、
前記柵状層２ａ及び柱状層２ｂに分布している。

【００２３】前記鉄−亜鉛合金層２に存在するニッケル
の由来は問わないが、鉄系被メッキ物１の表面に形成し
た無電解ニッケルメッキ被膜や、ニッケルを含む溶融亜
鉛−ニッケル合金メッキ被膜に由来するのが好ましい。 また、ニッケル拡散層の厚みは、ニッケルメッキ被膜の
厚み、溶融亜鉛−ニッケル合金中のニッケル濃度や鉄−
亜鉛合金層２の厚みに依存するが、通常、１〜１５μｍ
程度、好ましくは２．５〜１０μｍ程度である。

【００２４】鉄−亜鉛合金層２中にニッケルが存在する
場合には、鉄−亜鉛合金層２の成長が著しく抑制され、
生成する鉄−亜鉛合金層２は極めて薄く、かつ均一であ
る。従って、溶融亜鉛−錫合金メッキ被膜４全体の厚み
を薄く、かつ均一化できる。

【００２５】鉄−亜鉛合金層２の厚みは、浴の温度、浸
漬時間などに依存するが、通常、５〜３５μｍ程度であ
る。より具体的には、温度４６０℃、浸漬時間３０秒の
条件での溶融亜鉛メッキ反応において、鉄−亜鉛合金層
２の厚みは、通常、５μｍ程度であり、上記温度で、例
えば、３分間程度浸漬しても約３５μｍ程度にしか成長
しない。しかも、鉄−亜鉛合金層２にニッケルが存在す
る場合には、溶融亜鉛−錫合金中の錫含有量が多くても
、不メッキ部が生成せず、耐蝕性、耐酸性などに優れた
亜鉛−錫合金メッキ被膜３を再現性よく形成できる。

【００２６】前記亜鉛−錫合金被膜３は、前記と同様に
、亜鉛と錫とを、亜鉛：錫＝２〜３０：９８〜７０重量
部、好ましくは５〜２０：９５〜８０重量部、さらに好
ましくは７．５〜１５：９２．５〜８５重量部の割合で
含む。

【００２７】なお、鉄−亜鉛合金層２及び／又は亜鉛−
錫合金被膜３は、例えば、アルミニウム、マグネシウム
、銅、チタン、ジルコニウム及びナトリウムなどの少な
くとも１つの成分を含んでいてもよい。　　溶融亜鉛−
錫合金メッキ被膜４全体の厚みは、防蝕性を確保できる
範囲に形成できるが、通常５〜４０μｍ程度、好ましく
は１０〜３０μｍ程度である。溶融亜鉛−錫合金メッキ
被膜４の厚みが５μｍ未満であると防蝕性が低下し易く
、４０μｍを越えると、膜厚が大きくなり過ぎ、経済的
でない。

【００２８】このようなメッキ被覆物は、亜鉛−錫合金
被膜３中の錫含有量が多いので、耐蝕性、耐酸性が著し
く高く、屋外で長期に亘り使用しても、酸性雨などによ
る浸蝕を防止できる。しかも、鉄−亜鉛合金層２の厚み
が小さく、亜鉛−錫合金被膜３中の錫含有量が多いので
、後加工などにメッキ被覆物を供しても、鉄−亜鉛合金
層２にクラックなどが生じる虞がなく、円滑に後加工で
きる。さらに、亜鉛−錫合金被膜３中の錫含有量が多い
ので、メッキ被覆物を半田付けにより、容易かつ確実に
接合できる。

【００２９】また、上記ニッケルが存在しない場合には
、温度４６０℃、浸漬時間３０秒の条件での溶融亜鉛メ
ッキにおいて、鉄−亜鉛合金層の厚みは、通常、１５μ
ｍ程度であり、長時間浸漬すると、鉄−亜鉛合金層の厚
みがさらに著しく大きくなり、鉄−亜鉛合金層が被メッ
キ物から脱落する。

【００３０】なお、図示する例では、前記柵状層２ａと
柱状層２ｂとが識別できる場合を例にとって説明したが
、柵状層２ａと柱状層２ｂとの識別が困難な場合がある
。従って、ニッケル拡散層は、鉄−亜鉛合金層２に存在
すればよい。ニッケルは、層状に限らず、前記合金層に
全体に亘り拡散して存在していてもよく、その存在状態
は特に制限されない。

【００３１】本発明の溶融亜鉛メッキ被覆物は、次のよ
うな方法で製造できる。

【００３２】（Ａ）　鉄系被メッキ物に、亜鉛含有量の
多い溶融亜鉛−錫合金メッキを施した後、錫含有量の多
い溶融亜鉛−錫合金メッキを施す溶融亜鉛メッキ方法。

【００３３】（Ｂ）　鋳物からなる鉄系被メッキ物に、
無電解ニッケルメッキ被膜を形成する無電解ニッケルメ
ッキ工程と、溶融亜鉛メッキを施す溶融亜鉛メッキ工程
と、溶融亜鉛−錫合金メッキを施す溶融亜鉛−錫合金メ
ッキ工程とを含む方法。

【００３４】（Ｃ）　鋳物からなる鉄系被メッキ物に、
アルミニウム含有量が０．５重量％未満、ニッケル含有
量が０．０１〜１．０重量％の溶融亜鉛−ニッケル合金
メッキを施した後、溶融亜鉛−錫合金メッキを施す溶融
亜鉛メッキ方法。

【００３５】以下に、前記（Ａ）　の方法について説明
する。

【００３６】この方法において、鉄系被メッキ物は、通
常、溶融亜鉛−錫合金メッキに先だって、慣用の前処理
、例えば脱脂処理、酸洗浄処理などに供される。

【００３７】一浴目の溶融亜鉛−錫合金浴は、二浴目の
溶融亜鉛−錫合金浴よりも、亜鉛の含有量が多い。一浴
目の溶融亜鉛−錫合金浴は、亜鉛と錫とを、亜鉛：錫＝
３０〜６０：７０〜４０重量部、好ましくは３５〜５０
：６５〜５０重量部の割合で含む。

【００３８】二浴目の溶融亜鉛−錫合金浴は、亜鉛と錫
とを、亜鉛：錫＝１〜３０：９９〜７０重量部、好まし
くは２〜２０：９８〜８０重量部の割合で含む。前記の
ような組成の亜鉛−錫合金浴を用いて２段階でメッキす
ると、鉄−亜鉛合金層の成長を抑制でき、不メッキ部が
なく、膜厚の薄い被膜を形成できる。しかも被膜中の錫
含有量が多く、耐蝕性、耐酸性、加工性などに優れた被
膜を形成できる。

【００３９】なお、溶融亜鉛−錫合金浴の温度及び浸漬
時間は、所望するメッキ被膜の厚みや作業性などに応じ
て適宜設定できる。浴の温度は、通常、溶融温度＋２０
℃以上の温度である。より具体的には、溶融亜鉛−錫合
金浴の温度は、通常２２０〜４５０℃、好ましくは２５
０〜４００℃程度である。また、一浴目の溶融亜鉛−錫
合金メッキにより形成された合金層層が、二浴目の溶融
亜鉛−錫合金浴に溶出するのを防止するため、二浴目の
温度は、一浴目の温度よりも低いのが好ましい。浸漬時
間は、通常、１秒〜５分程度、好ましくは１５秒〜２分
程度である。

【００４０】次に、前記（Ｂ）　の方法について説明す
る。

【００４１】鉄系被メッキ物、特に鋳鉄からなる被メッ
キ物は、通常、無電解ニッケルメッキ処理工程に先だっ
て、前記（Ａ）　と同様に、前処理に供される。

【００４２】無電解ニッケルメッキ被膜は、慣用の無電
解メッキ方法、例えば、ニッケル塩と、還元剤とを含む
無電解メッキ液に浸漬処理し、鉄系被メッキ物の表面に
ニッケルを析出させることにより形成できる。ニッケル
塩としては、例えば、塩化ニッケル、硫酸ニッケル、硝
酸ニッケルなどの少なくとも一種の塩が使用できる。還
元剤としては、例えば、次亞リン酸ナトリウムなどの次
亜リン酸塩、水素化ホウ素化合物、ヒドラジン、ホルム
アルデヒド、ブドウ糖、酒石酸などが挙げられ、これら
の還元剤は一種または二種以上使用できる。また、無電
解メッキ処理浴には、慣用の添加剤、例えば、酢酸ナト
リウム、プロピオン酸、乳酸、塩化アンモニウム、硫酸
アンモニウム、マロン酸ナトリウム、エチレンジアミン
、水酸化ナトリウムなどが含まれていてもよい。

【００４３】無電解ニッケルメッキ浴は、例えば、ｐＨ
３〜６程度の酸性浴、ｐＨ７程度の中性浴、ｐＨ８〜１
４程度のアルカリ性浴などであってもよく、また、低温
浴、高温浴のいずれであってもよい。

【００４４】無電解ニッケルメッキによるニッケルメッ
キ被膜の厚みは、適宜設定でき、その下限値は、鉄−亜
鉛合金層２の成長抑制の点から決定され、上限値は、臨
界的ではなく、経済性、生産性の点から決定される。無
電解ニッケルメッキ被膜の厚みは、通常０．０１〜５μ
ｍ程度、好ましくは０．０５〜２．５μｍ、さらに好ま
しくは０．１〜１μｍ程度で十分である。

【００４５】無電解ニッケルメッキ処理工程は、上記メ
ッキ液に、適宜の温度で所定時間、例えば、８０〜１０
０℃程度の温度で１０秒〜３０分間程度、好ましくは３
０秒〜３分間程度浸漬することにより行なうことができ
る。

【００４６】上記無電解ニッケルメッキ被膜を形成した
鉄系被メッキ物は、フラックスで処理した後、溶融亜鉛
メッキ工程に供される。フラックスとしては、慣用の組
成、例えば、塩化アンモニウムや塩化亜鉛を含むフラッ
クスが使用できる。

【００４７】前記溶融亜鉛メッキ工程は、亜鉛浴に被メ
ッキ物を浸漬することにより行なうことができる。

【００４８】前記溶融亜鉛−錫合金メッキ工程では、溶
融亜鉛−錫合金浴に被メッキ物を浸漬すればよい。前記
溶融亜鉛−錫合金は、亜鉛：錫＝２〜３０：９８〜７０
重量部、好ましくは、５〜２０：９５〜８０重量部、さ
らに好ましくは７．５〜１５：９２．５〜８５重量部の
割合で含む亜鉛−錫合金が使用される。

【００４９】なお、溶融亜鉛メッキ工程で使用される亜
鉛及び／又は前記溶融亜鉛−錫合金メッキ工程で使用さ
れる亜鉛−錫合金は、例えば、アルミニウムを含んでい
てもよく、マグネシウム、銅、チタン、ジルコニウム及
びナトリウムなどの少なくとも１つの成分を、例えば、
０．０１〜５重量％程度含んでいてもよい。アルミニウ
ム含有量は０．５重量％未満であるのが好ましい。アル
ミニウム含有量が０．５重量％を越えると、濡れ性が低
下し、不メッキ部が生成し易い。また、前記亜鉛は、溶
融メッキ性を損わない範囲で、錫を含んでいてもよい。

【００５０】溶融亜鉛浴および溶融亜鉛−錫合金浴の温
度及び浸漬時間は、前記（Ａ）　の方法と同様に、適宜
設定できる。溶融亜鉛浴の温度は、通常、３５０〜５０
０℃、好ましくは４３０〜４８０℃程度である。溶融亜
鉛−錫合金浴の温度は、通常前記（Ａ）　の方法と同様
な温度である。また、前記（Ａ）　の方法と同様に、二
浴目の溶融亜鉛−錫合金浴の温度は、一浴目の溶融亜鉛
浴の温度よりも低いのが好ましい。

【００５１】次に、前記（Ｃ）　の方法について説明す
る。

【００５２】この方法は、鉄系被メッキ物、特に鋳鉄か
らなる被メッキ物において、アルミニウム含有量が０．
５重量％未満、およびニッケル含有量が０．０１〜１．
０重量％の溶融亜鉛−ニッケル合金メッキと、耐蝕性の
高い溶融亜鉛−錫合金メッキとを組合せることにより、
メッキ被膜全体の厚みを薄くできると共に、耐蝕性を高
めることができる点に特徴がある。

【００５３】この方法では、鉄系被メッキ物を前記（Ｂ
）　と同様に前処理した後、アルミニウム含有量が０．
５重量％未満、およびニッケル含有量が０．０１〜１．
０重量％の溶融亜鉛−ニッケル合金メッキを施す。溶融
亜鉛−ニッケル合金メッキ浴のアルミニウム含有量が０
．５重量％を越える場合には、鉄系被メッキ物との濡れ
性が低下し、不メッキ部が生じ易い。アルミニウムの好
ましい含有量は、０．００１〜０．１重量％、特に０．
００１〜０．０５重量％程度である。また、ニッケル含
有量が０．０１重量％未満である場合には、鉄−亜鉛合
金層の成長が大きく、メッキ被膜を薄くするのが困難で
あり、１．０重量％を越える場合には、溶融温度、ひい
ては溶融メッキ温度が高くなるので、作業性が低下する
だけでなく、合金層の成長が促進されてメッキ被膜が厚
くなる傾向を示す。ニッケルの好ましい含有量は０．０
５〜０．５重量％、特に０．１〜０．３重量％程度であ
る。

【００５４】溶融亜鉛−ニッケルメッキは、前記（Ｂ）
　の溶融亜鉛メッキと同様の条件で行なうことができる
。

【００５５】溶融亜鉛−ニッケルメッキの後、前記と同
様の組成からなる前記溶融亜鉛−錫合金によるメッキを
施す。溶融亜鉛−錫合金によるメッキ条件は、前記（Ｂ
）　の方法と同様に行なうことができる。

【００５６】前記（Ｂ）（Ｃ）の方法により、溶融亜鉛
−錫合金メッキを施す場合には、メッキ被膜の厚みが薄
く、かつ均一で、外観が良好であり、耐蝕性、耐酸性、
後加工性及び半田付け性に優れたメッキ被覆物が得られ
る。

【００５７】なお、（Ａ）（Ｃ）の方法では、（Ｂ）　
の方法と異なり、無電解ニッケルメッキ処理する必要が
ないので、工程数を削減でき、生産性を高めることがで
きる。

【００５８】

【発明の効果】本発明の溶融亜鉛メッキ被覆物は、錫含
有量が多いにも拘らず、メッキ被膜が薄くかつ均一で、
しかも、耐酸性、耐蝕性、後加工性及び溶接性などに優
れている。

【００５９】また、本発明の溶融亜鉛メッキ方法では、
合金層の成長及び溶融亜鉛浴の汚染を著しく抑制し、メ
ッキ被膜を均一かつ薄く形成できると共に、錫含有量が
多いにも拘らず、不メッキ部の生成を防止でき、上記の
如き優れた特性を有する溶融亜鉛メッキ被覆物を、再現
性および歩留りよく得ることができる。

【００６０】

【実施例】以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細
に説明する。なお、実施例及び比較例においては、以下
のメッキ浴を用い、それぞれ５個のサンプルを作製した
。

【００６１】 （Ａ）溶融亜鉛浴 （Ｂ）溶融亜鉛−ニッケル浴ニッケル含量０．２重量％
、アルミニウム含量０．００５重量％（Ｃ）溶融亜鉛−
錫合金浴錫含量６０重量％、アルミニウム含量０．００
３重量％ （Ｄ）溶融亜鉛−錫合金浴錫含量９０重量％、アルミニ
ウム含量０．００３重量％ 実施例１ ＪＩＳ　　Ｂ　　０２０５に適合したＭ１０の鉄製ボル
トを、脱脂処理、酸洗処理した後、塩化亜鉛３０ｇ／ｌ
、塩化アンモニウム１００ｇ／ｌを含む水溶液フラック
スに浸漬処理し、溶融亜鉛−錫合金浴（Ｃ）を用い、３
９０℃、１分間の第一段階のメッキを行ない、水冷した
。

【００６２】次いで、前記メッキ処理したボルトをフラ
ックスに再度浸漬して処理した後、溶融亜鉛−錫合金浴
（Ｄ）を用い、２８０℃、１分間の第二段階のメッキを
行ない、タレ切りの後、水冷した。

【００６３】比較例１ 溶融亜鉛−錫合金浴（Ｃ）を用いることなく、実施例１
と同様のボルトを、脱脂処理、酸洗処理及びフラックス
処理した後、溶融亜鉛−錫合金浴（Ｄ）を用い、２８０
℃、１分間のメッキを行ない、タレ切りの後、水冷した
。

【００６４】比較例２ 実施例１と同様のボルトを、脱脂処理、酸洗処理および
フラックス処理した後、溶融亜鉛−ニッケル合金浴（Ｂ
）を用い、４６０℃、１分間のメッキを行ない、タレ切
りの後、水冷した。

【００６５】実施例２ １／２インチのマリアブル鋳物製ソケットを、脱脂処理
、酸洗処理した後、下記の条件で無電解ニッケルメッキ
処理を行ない、ソケット表面に無電解ニッケルメッキ被
膜を形成した。

【００６６】 　　無電解ニッケルメッキ処理したソケットを、塩化亜
鉛３０ｇ／ｌ、塩化アンモニウム１００ｇ／ｌを含む水
溶液フラックスに浸漬処理した後、溶融亜鉛浴（Ａ）を
用い、４６０℃、１分間の第一段階のメッキを行ない、
水冷した。

【００６７】次いで、前記メッキ処理を施したソケット
をフラックスに再度浸漬して処理した後、溶融亜鉛−錫
合金浴（Ｄ）を用い、３００℃、１分間の第二段階のメ
ッキを行ない、タレ切りの後、水冷した。

【００６８】比較例３ 無電解ニッケルメッキ処理することなく、ソケットを、
実施例２と同様にして、溶融亜鉛浴（Ａ）及び溶融亜鉛
−錫合金浴（Ｄ）に順次浸漬し、溶融メッキ処理した。

【００６９】実施例３ １／２インチのマリアブル鋳物製ソケットを、脱脂処理
、酸洗処理した後、塩化亜鉛３０ｇ／ｌ、塩化アンモニ
ウム１００ｇ／ｌを含む水溶液フラックスに浸漬処理し
、溶融亜鉛−ニッケル合金浴（Ｂ）を用い、４６０℃、
１分間の第一段階のメッキを行ない、水冷した。

【００７０】次いで、前記メッキ処理を施したソケット
をフラックスに再度浸漬して処理した後、溶融亜鉛−錫
合金浴（Ｄ）を用い、３００℃、１分間の第二段階のメ
ッキを行ない、タレ切りの後、水冷した。

【００７１】比較例４ 溶融亜鉛−ニッケル合金浴（Ｂ）を用いることなく、実
施例３と同様のソケットを、脱脂処理、酸洗処理および
フラックス処理した後、溶融亜鉛−錫合金浴（Ｄ）を用
い、３００℃、１分間のメッキを行ない、タレ切りの後
、水冷した。 比較例５ 溶融亜鉛−ニッケル合金浴（Ｂ）を用いることなく、実
施例３と同様のソケットを、脱脂処理、酸洗処理および
フラックス処理した後、溶融亜鉛浴（Ａ）を用い、４６
０℃、１分間のメッキを行ない、タレ切りの後、水冷し
た。

【００７２】比較例６ 実施例３と同様のソケットを、脱脂処理、酸洗処理およ
びフラックス処理した後、溶融亜鉛−ニッケル合金浴（
Ｂ）を用い、４６０℃、１分間のメッキを行ない、タレ
切りの後、水冷した。

【００７３】各実施例及び比較例で得られた５個のサン
プルの膜厚を測定するとともに、ＪＩＳ　　Ｚ　　２３
７１に準拠して塩水噴霧試験を行なった。なお、膜厚は
、各サンプルについて５点測定し、その平均値で示した
。また、塩水噴霧試験では、赤錆が発生するまでの時間
を、耐蝕性の指標とした。結果を表に示す。

【００７４】

【表１】 表より、各実施例の被メッキ物は、比較例の被メッキ物
に比べて、メッキ被膜が薄くても、耐蝕性が著しく高い
。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の溶融亜鉛メッキ被覆物の一例を示す拡
大概略断面図である。

【符号の説明】

１…鉄系被メッキ物 ２…鉄−亜鉛合金層 ２ａ…柵状層 ２ｂ…柱状層 ３…亜鉛−錫合金被膜 ４…溶融亜鉛−錫合金メッキ被膜

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　鉄系被メッキ物が、少なくとも亜鉛−
   錫合金被膜により被覆されている溶融亜鉛メッキ被覆物
   であって、前記亜鉛−錫合金被膜が、亜鉛：錫＝２〜３
   ０重量部：９８〜７０重量部の割合で含む溶融亜鉛メッ
   キ被覆物。
2. 【請求項２】　　鋳物からなる被メッキ物が、少なくと
   も鉄及び亜鉛を含む合金層を介して、亜鉛−錫合金被膜
   により被覆されている溶融亜鉛メッキ被覆物であって、
   前記合金層にニッケルが存在し、かつ亜鉛−錫合金被膜
   が、亜鉛：錫＝２〜３０重量部：９８〜７０重量部の割
   合で含む請求項１記載の溶融亜鉛メッキ被覆物。
3. 【請求項３】　　鉄系被メッキ物に、亜鉛：錫＝３０〜
   ６０：７０〜４０重量部の割合で含む溶融亜鉛−錫合金
   メッキを施した後、亜鉛：錫＝１〜３０：９９〜７０重
   量部の割合で含む溶融亜鉛−錫合金メッキを施す溶融亜
   鉛メッキ方法。
4. 【請求項４】　　鋳物からなる鉄系被メッキ物を、無電
   解ニッケルメッキ処理した後、溶融亜鉛メッキを施し、
   亜鉛：錫＝２〜３０：９８〜７０重量部の割合で含む溶
   融亜鉛−錫合金メッキを施す溶融亜鉛メッキ方法。
5. 【請求項５】　　鋳物からなる鉄系被メッキ物に、アル
   ミニウム含有量が０．５重量％未満、ニッケル含有量が
   ０．０１〜１．０重量％の溶融亜鉛−ニッケル合金メッ
   キを施した後、亜鉛：錫＝２〜３０：９８〜７０重量部
   の割合で含む溶融亜鉛−錫合金メッキを施す溶融亜鉛メ
   ッキ方法。