JPS6163008A - モ−ルドコイルおよびその製造方法 - Google Patents
モ−ルドコイルおよびその製造方法Info
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- JPS6163008A JPS6163008A JP59184558A JP18455884A JPS6163008A JP S6163008 A JPS6163008 A JP S6163008A JP 59184558 A JP59184558 A JP 59184558A JP 18455884 A JP18455884 A JP 18455884A JP S6163008 A JPS6163008 A JP S6163008A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/127—Encapsulating or impregnating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明はモールドコイルおよびその製造方法に係り、特
に端子部分におけるクラック発生の防止□に好適なモー
ルドコイルおよびその製造方法に関する。
に端子部分におけるクラック発生の防止□に好適なモー
ルドコイルおよびその製造方法に関する。
従来のモールドコイルの製造方法は特公昭５６−４２１
２５号公報および特公昭５６−４２１２６号公報に開示
されている。しかし、これらの発明においては、端子部
分くおけるクラック発生の防止に関して認識していない
。
２５号公報および特公昭５６−４２１２６号公報に開示
されている。しかし、これらの発明においては、端子部
分くおけるクラック発生の防止に関して認識していない
。
すなわち、従来のモールドコイルの製造方法は以下の通
プである。
プである。
第８図、第９図に示すように外周の金型１２、内周の金
型１１と、バッキングｌＯを介して金型１１、金型１２
の両端面Ｉｇ−固定される金型９と外周の金型１２の円
周部分の頂部に設けられた樹脂注入口１３より成る金型
８１’の金型１２と金型１１との間にコイル１４を設置
し、リード線２９を介してコイル１４を端子２、端子３
に接続後、樹脂注入口１３よυ樹脂１５を第１３図に示
すように注入し、硬化を行ってモールドコイル１を製造
していた。従来第８図に示すように、金型３１′は平坦
に形成された端子部分８１ａを下にして設置され注入口
１３は外周の金型１２上で端子部分８１ａと対向する位
置に設けられていた。
型１１と、バッキングｌＯを介して金型１１、金型１２
の両端面Ｉｇ−固定される金型９と外周の金型１２の円
周部分の頂部に設けられた樹脂注入口１３より成る金型
８１’の金型１２と金型１１との間にコイル１４を設置
し、リード線２９を介してコイル１４を端子２、端子３
に接続後、樹脂注入口１３よυ樹脂１５を第１３図に示
すように注入し、硬化を行ってモールドコイル１を製造
していた。従来第８図に示すように、金型３１′は平坦
に形成された端子部分８１ａを下にして設置され注入口
１３は外周の金型１２上で端子部分８１ａと対向する位
置に設けられていた。
硬化が完了すると第１０図、第１１図に示す仕上げ前の
モールドコイル１′を離型し、モールドコイル１′よシ
注入ロ部の樹脂１６を切シ取り、この切断面を仕上げて
、モールドコイル１を製造していた。この方法で製造さ
れたモールドコイルでは、樹脂の硬化過程で第１２図に
示すように、微小なりラックＸ（以下、端子クラックと
呼ぶ）が発生する場合がある。特に端子が集中している
所でこの現象は起き易い。例えば、端子ａ１ ｂ、ｃに
於て、ａ端子とＣ端子付近の樹脂が、硬化中に引張る現
象が生じ、ｂ端子付近で微小なりラックＸが起きる。
モールドコイル１′を離型し、モールドコイル１′よシ
注入ロ部の樹脂１６を切シ取り、この切断面を仕上げて
、モールドコイル１を製造していた。この方法で製造さ
れたモールドコイルでは、樹脂の硬化過程で第１２図に
示すように、微小なりラックＸ（以下、端子クラックと
呼ぶ）が発生する場合がある。特に端子が集中している
所でこの現象は起き易い。例えば、端子ａ１ ｂ、ｃに
於て、ａ端子とＣ端子付近の樹脂が、硬化中に引張る現
象が生じ、ｂ端子付近で微小なりラックＸが起きる。
これは、第１３図に示すような姿勢で樹脂注入後、金型
３１′は硬化ｆ内に搬入され、樹脂の硬化が進むが、端
子付近は、絶縁石が厚く樹脂量が多いため、硬化が不均
一となりやすい。さらに、上方からの樹脂の補給が不足
すると、質脂に歪が発生し、お互いが引張り合ってクラ
ックＸが発生する。即ち、注入口１３は上部にあシ、補
給用樹脂は上部に集中し、端子のある下部にまで十分に
補給できないためである。
３１′は硬化ｆ内に搬入され、樹脂の硬化が進むが、端
子付近は、絶縁石が厚く樹脂量が多いため、硬化が不均
一となりやすい。さらに、上方からの樹脂の補給が不足
すると、質脂に歪が発生し、お互いが引張り合ってクラ
ックＸが発生する。即ち、注入口１３は上部にあシ、補
給用樹脂は上部に集中し、端子のある下部にまで十分に
補給できないためである。
この端子クラックは微小であるので、クランクＸ付近を
削り取り、再び樹脂を注入して、硬化するため、補修に
多くの工数を費し、コストがアップすること、また納期
が長くなる等の大きな問題を持っていた。
削り取り、再び樹脂を注入して、硬化するため、補修に
多くの工数を費し、コストがアップすること、また納期
が長くなる等の大きな問題を持っていた。
本発明はモールドコイルの注型を、コイルの端子が金型
の樹脂注入口の近傍に位置するように前記コイルを金型
内に配設して行うことにより、端子の近傍に充分な量の
樹脂を供給することができ、端子クラックの発生防止可
能なモールドコイルおよびその製造方法を提供すること
にある。
の樹脂注入口の近傍に位置するように前記コイルを金型
内に配設して行うことにより、端子の近傍に充分な量の
樹脂を供給することができ、端子クラックの発生防止可
能なモールドコイルおよびその製造方法を提供すること
にある。
本発明はモールドコイルに関し、コイルと、該コイルに
接続された端子と、該端子の近傍に充分な量が供給され
る位置から注入されて前記端子を埋設するとともに前記
コイルを被覆する樹脂とよシ成ることを特徴とするもの
である。
接続された端子と、該端子の近傍に充分な量が供給され
る位置から注入されて前記端子を埋設するとともに前記
コイルを被覆する樹脂とよシ成ることを特徴とするもの
である。
また、本発明はモールドコイルの製造方法に関し、樹脂
注入口を備えた金型内に１端子がＭｉｌ記注入口の近傍
となる位置にコイルを配設し、該端子を埋設するととも
に該コイルを被覆するように樹脂を注入後、該樹脂を硬
化させ、硬化終了後前記金型より前記コイルを取出して
モールドコイルを得ることを特徴とするものである。
注入口を備えた金型内に１端子がＭｉｌ記注入口の近傍
となる位置にコイルを配設し、該端子を埋設するととも
に該コイルを被覆するように樹脂を注入後、該樹脂を硬
化させ、硬化終了後前記金型より前記コイルを取出して
モールドコイルを得ることを特徴とするものである。
また、前記樹脂は前記コイルの軸方向に設けられた樹脂
注入口よシ注入されてもよい。
注入口よシ注入されてもよい。
本発明の実施例を第１図〜第５図および第１４図〜第２
８図により説明する。
８図により説明する。
第１図〜第５図は本発明の第１実施例を示す。
本実施例においては縦方向に設置された外周の金型１８
と内周の金型１９およびバッキング１０を介して金型１
８、金型１９に固定される底面の金型９とで形成された
金型３０の中にコイル１４を設置して、金型３０の上方
に開放されて樹脂注入口となる開口部３０ａより樹脂１
５を注入しく以下縦注型という）、硬化させてモールド
コイル２１を得る。樹脂１５は端子２の近傍においても
縦方向に上方から供給されるため、端子２の周囲に充分
な量の樹脂を補給することができる。
と内周の金型１９およびバッキング１０を介して金型１
８、金型１９に固定される底面の金型９とで形成された
金型３０の中にコイル１４を設置して、金型３０の上方
に開放されて樹脂注入口となる開口部３０ａより樹脂１
５を注入しく以下縦注型という）、硬化させてモールド
コイル２１を得る。樹脂１５は端子２の近傍においても
縦方向に上方から供給されるため、端子２の周囲に充分
な量の樹脂を補給することができる。
本実施例においては、金型３０が縦方向に設置されるた
め樹脂注入時に上部端面を塞ぐ金型を取付ける必要がな
く、１対脂注入作業および離型作業の工数を低減させる
ことができる。また、縦注型にすると注型作業に用いる
真空タンク及び硬化炉の占積率が向上し、−回当りの注
型及び硬化の数量を増加させることができる。また、金
型の部品点数が少くて済むため、全型代が安くなり、安
価なモールドコイルを提供できるとともに、金型の製作
期間が短くて済み、製品の短納期化をはかることができ
る。
め樹脂注入時に上部端面を塞ぐ金型を取付ける必要がな
く、１対脂注入作業および離型作業の工数を低減させる
ことができる。また、縦注型にすると注型作業に用いる
真空タンク及び硬化炉の占積率が向上し、−回当りの注
型及び硬化の数量を増加させることができる。また、金
型の部品点数が少くて済むため、全型代が安くなり、安
価なモールドコイルを提供できるとともに、金型の製作
期間が短くて済み、製品の短納期化をはかることができ
る。
縦注型の場合、樹脂の粘性によりモールドコイル２１の
高さ寸法りが均一に出Ｋ〈いことがある。
高さ寸法りが均一に出Ｋ〈いことがある。
本実施例においては、コイル１４を設置後底面の金ｍ９
から、高さＬの位置に金型２０．２０′をセットする。
から、高さＬの位置に金型２０．２０′をセットする。
その後樹脂１５を注入、硬化してモールドコイル２１を
製作する。金型２０．２０’の下面はモールドコイル２
１の上面２１ｃに凹部２１ａを形成するが、この凹部２
１ａの底面とモールドコイルの下面２１ｂとは正確な寸
法りを得ることができるので、変圧器等へのモールドコ
イル２１の取付に当り寸法誤差調整用の部品を用いなく
て済む。また、モールドコイル２１を製品への組込状態
とは逆の状態で注型を行うことにより、製品組込時に前
記凹部２１ａを製品のコイル支持部に当接するように構
成すれば、幾品組込時の位置決め作業が容易となる。ま
た、コイル支持部がクッションゴム５、クッションゴム
６等のＭＳ材？、介１゜て前記凹部２１ａに当接するよ
うにすれは、製品輸送時等の衝撃によりモールドコイル
２１にクラックが入るのを防止できる。
製作する。金型２０．２０’の下面はモールドコイル２
１の上面２１ｃに凹部２１ａを形成するが、この凹部２
１ａの底面とモールドコイルの下面２１ｂとは正確な寸
法りを得ることができるので、変圧器等へのモールドコ
イル２１の取付に当り寸法誤差調整用の部品を用いなく
て済む。また、モールドコイル２１を製品への組込状態
とは逆の状態で注型を行うことにより、製品組込時に前
記凹部２１ａを製品のコイル支持部に当接するように構
成すれば、幾品組込時の位置決め作業が容易となる。ま
た、コイル支持部がクッションゴム５、クッションゴム
６等のＭＳ材？、介１゜て前記凹部２１ａに当接するよ
うにすれは、製品輸送時等の衝撃によりモールドコイル
２１にクラックが入るのを防止できる。
なお、底面の金を９の上面に凸部（図示せず）を設け、
モールドコイルの上、下両端面に凹部を形成してもよい
。本実施例によれば注入口部分の樹脂を切り取る必要が
ないため樹脂の節約と切り取シエ数の低減をはかること
ができる。
モールドコイルの上、下両端面に凹部を形成してもよい
。本実施例によれば注入口部分の樹脂を切り取る必要が
ないため樹脂の節約と切り取シエ数の低減をはかること
ができる。
第１４図〜第１５図は本発明の第２実施例を示す。
本実施例は外周の金型１２、円周の金型１１、および金
型１１．金ｆｉ１２の両端面にバッキング１０を介して
それぞれ固定される端面の金型９より構成される金型３
１を端子部分３１ａが上方を向くように設置し、端子部
分３１ａと外周部分１２との境界に樹脂注入口１３を設
け、かつ、樹脂注入口１３が最上方となる位置に台１７
を用いて金型３１の姿勢を保つようにしたものである。
型１１．金ｆｉ１２の両端面にバッキング１０を介して
それぞれ固定される端面の金型９より構成される金型３
１を端子部分３１ａが上方を向くように設置し、端子部
分３１ａと外周部分１２との境界に樹脂注入口１３を設
け、かつ、樹脂注入口１３が最上方となる位置に台１７
を用いて金型３１の姿勢を保つようにしたものである。
本実施例においては、金型内にコイル１４を設置し、樹
脂１５を注入し、硬化後離型して注入口部の樹脂を切り
取り、切断面を仕上げてモールドコイルｌが完成する。
脂１５を注入し、硬化後離型して注入口部の樹脂を切り
取り、切断面を仕上げてモールドコイルｌが完成する。
本実施例においては、上方に６る端子２．３の周囲を介
して樹脂１５が注入されるため、端子２．３の周囲に充
分な量の樹脂を供給することができる。また、樹脂の注
入口１３′が端子部分８１ａと外周部１２との境界にあ
るため、樹脂を切り取った跡が目立ちにくく、仕上げ工
数が短縮できる。
して樹脂１５が注入されるため、端子２．３の周囲に充
分な量の樹脂を供給することができる。また、樹脂の注
入口１３′が端子部分８１ａと外周部１２との境界にあ
るため、樹脂を切り取った跡が目立ちにくく、仕上げ工
数が短縮できる。
本実施例においてはモールドコイルの上下端面がそれぞ
れ金型９により位置決めされるため、第６図に示すよう
に高さ寸法りが一定したモールドコイル１を得ることが
できる。本実施例におけるモールドコイル１を変圧器に
装着した例を第７図に示す。第７図において、モールド
コイル１は略コ字形断面を有する金具４にて挟着された
鉄心８に嵌着され、クツクヨンゴム５、クッションゴム
６を備えたコイル支え７を介して金具４に当接し支持さ
れる。
れ金型９により位置決めされるため、第６図に示すよう
に高さ寸法りが一定したモールドコイル１を得ることが
できる。本実施例におけるモールドコイル１を変圧器に
装着した例を第７図に示す。第７図において、モールド
コイル１は略コ字形断面を有する金具４にて挟着された
鉄心８に嵌着され、クツクヨンゴム５、クッションゴム
６を備えたコイル支え７を介して金具４に当接し支持さ
れる。
第１６図、第１７図は本発明の第３実施例を示す。
本実施例は第１７図に示すように、モールドコイル２２
の端子取付部２２ａが略短形断面の台状に形成され、該
端子取付部２２ａ上にリード練２９を介してコイル１４
に接続される接続端子２′およびタップ切換端子３′が
それぞれ設けられたものである。
の端子取付部２２ａが略短形断面の台状に形成され、該
端子取付部２２ａ上にリード練２９を介してコイル１４
に接続される接続端子２′およびタップ切換端子３′が
それぞれ設けられたものである。
本実施例においては、第１６図に示すように内周の金型
１１、外周の金型１２’、内周の金型１１と外周の金型
１２’の両端面にバッキング１０を介して固定される端
面の金製９とＫより構成される金製３２の内周の金型１
１と外周の金型１２′との間にコイル１４が設置され、
端子２１３′への結線終了後、金型８２の端子取付面８
２ａの陵線部に設けられた樹脂注入口１３より樹脂１５
ｔ−注入し、硬化後、注入口部の樹脂を切り取り、モー
ルドコイル２２を製造する。なお、金型３２は台１７に
より、樹脂注入口１３が最上方となるように姿勢が保た
れる。
１１、外周の金型１２’、内周の金型１１と外周の金型
１２’の両端面にバッキング１０を介して固定される端
面の金製９とＫより構成される金製３２の内周の金型１
１と外周の金型１２′との間にコイル１４が設置され、
端子２１３′への結線終了後、金型８２の端子取付面８
２ａの陵線部に設けられた樹脂注入口１３より樹脂１５
ｔ−注入し、硬化後、注入口部の樹脂を切り取り、モー
ルドコイル２２を製造する。なお、金型３２は台１７に
より、樹脂注入口１３が最上方となるように姿勢が保た
れる。
第１８図、第１９図は本発明の第４実施例を示す。
本実施例は第１９図に示すようにモールドフィル２８の
端子取付部２３ｄが略短形断面の台状に形成され、該端
子取付部Ｚａｄ上にリード＃Ｊ２９を介してコイル１４
に接続される接続端子２′およびタップ切換端子３′が
それぞれ設けられたものである。
端子取付部２３ｄが略短形断面の台状に形成され、該端
子取付部Ｚａｄ上にリード＃Ｊ２９を介してコイル１４
に接続される接続端子２′およびタップ切換端子３′が
それぞれ設けられたものである。
本実施例においては第１８図に示すように縦方向に設置
された内周の金型１９、外周の金型１８′、およびバッ
キング１０を介して金型１９、金型１８！の下端面に固
定される底面の金型９とによシ構成される金型３２′中
にコイル１４を設置後、底面の金型９から高さＬの位置
に金Ｍ１２０．金ｍ２０′をセットし、樹脂１５を注入
後硬化させてモールドコイル２３を得る。本実施例によ
ればモールドコイル２８の底面２３ｂから、モールドコ
イル２３の上面２８ｃに形成された凹部２３ａまでの高
さＬが一定に保たれる。
された内周の金型１９、外周の金型１８′、およびバッ
キング１０を介して金型１９、金型１８！の下端面に固
定される底面の金型９とによシ構成される金型３２′中
にコイル１４を設置後、底面の金型９から高さＬの位置
に金Ｍ１２０．金ｍ２０′をセットし、樹脂１５を注入
後硬化させてモールドコイル２３を得る。本実施例によ
ればモールドコイル２８の底面２３ｂから、モールドコ
イル２３の上面２８ｃに形成された凹部２３ａまでの高
さＬが一定に保たれる。
第２０図、第２１図は本発明の第５実施例を示す。
本実施例は第２１図に示すように、モールドコイル２４
の端子取付部２４ｅは略台形状の断面を有するよ５に形
成され、該端子取付部２４ｅ上に形成された突部２４ａ
の頂部に端子２が設けられたものである。
の端子取付部２４ｅは略台形状の断面を有するよ５に形
成され、該端子取付部２４ｅ上に形成された突部２４ａ
の頂部に端子２が設けられたものである。
本実施例においては、第２０図に示すように内周の金型
１１、外周の金型１２”、内周の金型１１と外周の金型
１２“の両端面にバッキング１０を介して固定される端
面の金型９とにより構成される金ｆｆ１３３の内周の金
型１１と外周の金を１２“との間にコイル１４が設置さ
れ、端子２への結線終了後、金型３３の端子取付面ａｈ
ａの陵線部に設けられた樹脂注入口１３よシ樹脂１５を
注入し、硬化後、注入口部の樹脂を切シ取シ、モールド
コイル２４を製造する。なお、金型３３は台１７によシ
、樹脂注入口１３が最上方となるように姿勢が保たれる
。
１１、外周の金型１２”、内周の金型１１と外周の金型
１２“の両端面にバッキング１０を介して固定される端
面の金型９とにより構成される金ｆｆ１３３の内周の金
型１１と外周の金を１２“との間にコイル１４が設置さ
れ、端子２への結線終了後、金型３３の端子取付面ａｈ
ａの陵線部に設けられた樹脂注入口１３よシ樹脂１５を
注入し、硬化後、注入口部の樹脂を切シ取シ、モールド
コイル２４を製造する。なお、金型３３は台１７によシ
、樹脂注入口１３が最上方となるように姿勢が保たれる
。
第２２図、第２３図は本発明の第６実施例を示す。
本実施例は第２３図に示すように、モールドコイル２５
の端子取付部２５ｅが略台形状の断面を有するように形
成され、該端子取付部２５ｅ上に形成された突部２５ｄ
の頂部に端子２が設けられたものを縦注型によシ製造す
るものである。
の端子取付部２５ｅが略台形状の断面を有するように形
成され、該端子取付部２５ｅ上に形成された突部２５ｄ
の頂部に端子２が設けられたものを縦注型によシ製造す
るものである。
本実施例においては第２２図に示すように縦方向に設置
された内周の金型１９、外周の金型１８′へおよびバッ
キング１０ｔ−介して金型１９、金型１８“の下端面に
固定される底、面の金型９とにより構成される金ｍ３８
′中にコイル１４を設置後、底面の金型９から高さＬの
位置に金製２０、金製２０′をセットし、樹脂１５を注
入後硬化させてモールドコイル２５を得る。金型２０、
金型２０′が底面の金型９よシ一定の高さに設けられる
ので、モールドコイル２５の底面２５ｂから、モールド
コイル２５の上面２５ＣＫ形成される凹部２５ａまでの
高さＬは一定に保たれる。本実施例においては縦方向よ
シ樹脂１５が注入されるので、突部２５ｄにも樹脂を充
分供給することができる。
された内周の金型１９、外周の金型１８′へおよびバッ
キング１０ｔ−介して金型１９、金型１８“の下端面に
固定される底、面の金型９とにより構成される金ｍ３８
′中にコイル１４を設置後、底面の金型９から高さＬの
位置に金製２０、金製２０′をセットし、樹脂１５を注
入後硬化させてモールドコイル２５を得る。金型２０、
金型２０′が底面の金型９よシ一定の高さに設けられる
ので、モールドコイル２５の底面２５ｂから、モールド
コイル２５の上面２５ＣＫ形成される凹部２５ａまでの
高さＬは一定に保たれる。本実施例においては縦方向よ
シ樹脂１５が注入されるので、突部２５ｄにも樹脂を充
分供給することができる。
第２４図〜第２７図は本発明の第７実施例を示す。
本実施例は、第６実施例により得られるモールドコイル
２５の上下両端面に凹部を設けたものである。本実施例
によシ得られるモールドコイル２６は、金型３３′の底
面の金型９上に上面の金型２０、金型２０′と対向する
位置にそれぞれ金型２７、金型２７′を設けることによ
り得られる。本実施例においては、モールドコイル２６
の底面２６ｂから上面２６ｃに設けられた深さｄｌの凹
部２６ａまでの高さＬを一定に保つことができ、さらに
底面２６ｂ に設けられた深さｄ２の凹部２６ａ′から
上面２６ｃ Ｋ設けられた凹部２６ａまでの高さＬ′も
一定に保つことができる。本実施例によれば、第２６図
に示すよう〈モールドコイル２６を複数個重ねてコイル
を形成する場合、突部２６ｄが設けられた端子取付面２
６ｅの位置を揃え、凹部２６ａと凹部２６ａ′とが向い
合って形成する間隙に厚さｔ（ｔ）ｄｌ＋ｄ２）のスペ
ーサ２８を挿入することによシ、上下のモールドコイル
間における端子２間の距離ｔを一定に保つことができ、
配線作業を容易にすることができる。また、凹部２６ａ
１凹部２６ａ′の断面形状は短形状に限ることはなく、
第２７図に示すようなポみ溝２６ａ“、５表溝２６ ａ
／／／として、上下面に１λ足を有するスペーサ２８′
を用いてもよい。これによれば、上下のモールドコイル
同志の固着も同時に行うことができる。また、縦注形の
場合、樹脂の注入は必ずしも上方から行う必要はなく、
下方から行ってもよい。
２５の上下両端面に凹部を設けたものである。本実施例
によシ得られるモールドコイル２６は、金型３３′の底
面の金型９上に上面の金型２０、金型２０′と対向する
位置にそれぞれ金型２７、金型２７′を設けることによ
り得られる。本実施例においては、モールドコイル２６
の底面２６ｂから上面２６ｃに設けられた深さｄｌの凹
部２６ａまでの高さＬを一定に保つことができ、さらに
底面２６ｂ に設けられた深さｄ２の凹部２６ａ′から
上面２６ｃ Ｋ設けられた凹部２６ａまでの高さＬ′も
一定に保つことができる。本実施例によれば、第２６図
に示すよう〈モールドコイル２６を複数個重ねてコイル
を形成する場合、突部２６ｄが設けられた端子取付面２
６ｅの位置を揃え、凹部２６ａと凹部２６ａ′とが向い
合って形成する間隙に厚さｔ（ｔ）ｄｌ＋ｄ２）のスペ
ーサ２８を挿入することによシ、上下のモールドコイル
間における端子２間の距離ｔを一定に保つことができ、
配線作業を容易にすることができる。また、凹部２６ａ
１凹部２６ａ′の断面形状は短形状に限ることはなく、
第２７図に示すようなポみ溝２６ａ“、５表溝２６ ａ
／／／として、上下面に１λ足を有するスペーサ２８′
を用いてもよい。これによれば、上下のモールドコイル
同志の固着も同時に行うことができる。また、縦注形の
場合、樹脂の注入は必ずしも上方から行う必要はなく、
下方から行ってもよい。
第２８図は本発明の第８実施例を示す。本実施例におい
ては樹脂注入管３４が取付けられた底面の金型９′と、
金型９′にバッキング１０を介して固定される外周の金
型１８および内周の金型１９とにより金型３ｏ′が構成
される。樹脂１５は注入管３４を介して下方より所定レ
ールに達するまで注入される。注入管は端子位置の近傍
に設けられるが、本数を複数本として、他の部分にも樹
脂を供給するようにしてもよい。注入管３４は金型９′
の近傍にパルプ３５を設けて注入終了後樹脂の流れを止
められるようにしてもよい。
ては樹脂注入管３４が取付けられた底面の金型９′と、
金型９′にバッキング１０を介して固定される外周の金
型１８および内周の金型１９とにより金型３ｏ′が構成
される。樹脂１５は注入管３４を介して下方より所定レ
ールに達するまで注入される。注入管は端子位置の近傍
に設けられるが、本数を複数本として、他の部分にも樹
脂を供給するようにしてもよい。注入管３４は金型９′
の近傍にパルプ３５を設けて注入終了後樹脂の流れを止
められるようにしてもよい。
本発明によれば、金型の樹脂注入口を端子位置の近傍に
設けることＫより、あるいは垂直方向に設置された金型
の軸方向から樹脂を注入することにより、端子位置に樹
脂を充分に補給することができるので、端子クラックの
発生を防止できるモールドコイルおよびその製造方法を
得ることができる。
設けることＫより、あるいは垂直方向に設置された金型
の軸方向から樹脂を注入することにより、端子位置に樹
脂を充分に補給することができるので、端子クラックの
発生を防止できるモールドコイルおよびその製造方法を
得ることができる。
第１図は本発明の８ｇｌ実轟例における金型の一部を破
断面とした側面図、第２図は本発明の第１実施例におけ
る金型の平面図、第３図は本発明の第１実施例における
金型の側断面図、第４図は本発明の第１実施例における
凹部形成用金星の一例を示す斜視図、第５図は本発明の
第１実施例におけるモールドコイルの外観を示す斜視図
、第６図は本発明の第２実施例におけるモールドコイル
の外観を示す斜視図、第７図は本発明の第２実施例にお
けるモールドコイルを用いた変圧器の一例を示す正面図
、第８図は、従来のモールドコイルの金型の側面図、第
９図は従来のモールドコイルの金型の一部を破断面とし
た正面図、第１０図、第１１図はそれぞれ従来の製造方
法によυ製造されたモールドコイルを金型から取出した
直後の状態の側面図および正面図、第１２図は従来のモ
ールドコイルにおけるクラック発生の状態を示す斜視図
、第１３図は従来の金型における樹脂の注入状態を示す
側断面図、第１４図は本発明の第２実施例における金型
への樹脂の注入状態を示す側断面図、第１５図は本発明
の第２実施例における金型の正面図、Ｍ２Ｃ図は本発明
の第３実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側
断面図、第１？図は本発明の第３実施例におけるモール
ドコイルの外形形状を示す斜視図、第１８図は本発明の
第４実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側断
面図、第１９図は不発明の第４実施例におけるモールド
コイルの外形形状を示す斜視図、第２０図は本発明の第
５実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側断面
図、第２１図は本発明の第５実施例におけるモールドコ
イルの外形形状を示す斜視図、第２２図は本発明の第６
実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側断面図
、第２３図は本発明の第６実施例におけるモールドコイ
ルの外形形状を示す斜視図、第２４図は本発明の第７実
施例における金型への樹脂の注入状Ｈを示す側断面図、
第２５図は本発明の第７実施例におけるモールドコイル
の外形形状を示す斜視図、第２６図は本発明の第７実施
例におけるモールドコイルを重ねて使用する状態を説明
する斜視図、第２７図は凹部形状の他の例を示す連結部
分の拡大図、第２８図は本発明の第８実施例における金
型の側断面図である。 ２．２′％３．３′：端子、１１．１９：コイルの内周
面を囲む金型、１２．ｌｚ′％１２′：１８．１８′％
１８”：コイルの外周面を囲む金型、１３．１３’：＊
脂注入ロー１４：第 ”Ｉ ＄２゜ ｑ ＄ ５ 口 １ｂ ２ｃＬ 第２８ 図 ／Ｑ
断面とした側面図、第２図は本発明の第１実施例におけ
る金型の平面図、第３図は本発明の第１実施例における
金型の側断面図、第４図は本発明の第１実施例における
凹部形成用金星の一例を示す斜視図、第５図は本発明の
第１実施例におけるモールドコイルの外観を示す斜視図
、第６図は本発明の第２実施例におけるモールドコイル
の外観を示す斜視図、第７図は本発明の第２実施例にお
けるモールドコイルを用いた変圧器の一例を示す正面図
、第８図は、従来のモールドコイルの金型の側面図、第
９図は従来のモールドコイルの金型の一部を破断面とし
た正面図、第１０図、第１１図はそれぞれ従来の製造方
法によυ製造されたモールドコイルを金型から取出した
直後の状態の側面図および正面図、第１２図は従来のモ
ールドコイルにおけるクラック発生の状態を示す斜視図
、第１３図は従来の金型における樹脂の注入状態を示す
側断面図、第１４図は本発明の第２実施例における金型
への樹脂の注入状態を示す側断面図、第１５図は本発明
の第２実施例における金型の正面図、Ｍ２Ｃ図は本発明
の第３実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側
断面図、第１？図は本発明の第３実施例におけるモール
ドコイルの外形形状を示す斜視図、第１８図は本発明の
第４実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側断
面図、第１９図は不発明の第４実施例におけるモールド
コイルの外形形状を示す斜視図、第２０図は本発明の第
５実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側断面
図、第２１図は本発明の第５実施例におけるモールドコ
イルの外形形状を示す斜視図、第２２図は本発明の第６
実施例における金型への樹脂の注入状態を示す側断面図
、第２３図は本発明の第６実施例におけるモールドコイ
ルの外形形状を示す斜視図、第２４図は本発明の第７実
施例における金型への樹脂の注入状Ｈを示す側断面図、
第２５図は本発明の第７実施例におけるモールドコイル
の外形形状を示す斜視図、第２６図は本発明の第７実施
例におけるモールドコイルを重ねて使用する状態を説明
する斜視図、第２７図は凹部形状の他の例を示す連結部
分の拡大図、第２８図は本発明の第８実施例における金
型の側断面図である。 ２．２′％３．３′：端子、１１．１９：コイルの内周
面を囲む金型、１２．ｌｚ′％１２′：１８．１８′％
１８”：コイルの外周面を囲む金型、１３．１３’：＊
脂注入ロー１４：第 ”Ｉ ＄２゜ ｑ ＄ ５ 口 １ｂ ２ｃＬ 第２８ 図 ／Ｑ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、コイルと、該コイルに接続された端子と、該端子の
近傍に充分な量が供給される位置から注入されて前記端
子を埋設するとともに前記コイルを被覆する樹脂とより
成るモールドコイル。 ２、樹脂注入口を備えた金型内に、端子が前記注入口の
近傍となる位置にコイルを配設し、該端子を埋設すると
ともに該コイルを被覆するように樹脂を注入後、該樹脂
を硬化させ、硬化終了後前記金型より前記コイルを取出
してモールドコイルを得ることを特徴とするモールドコ
イルの製造方法。 ３、前記樹脂は前記コイルの軸方向に設けられた樹脂注
入口より注入されることを特徴とする特許請求の範囲第
２項記載のモールドコイル製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59184558A JPS6163008A (ja) | 1984-09-05 | 1984-09-05 | モ−ルドコイルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59184558A JPS6163008A (ja) | 1984-09-05 | 1984-09-05 | モ−ルドコイルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6163008A true JPS6163008A (ja) | 1986-04-01 |
Family
ID=16155303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59184558A Pending JPS6163008A (ja) | 1984-09-05 | 1984-09-05 | モ−ルドコイルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6163008A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03214613A (ja) * | 1990-01-19 | 1991-09-19 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | モールドコイルの製造方法および製造金型 |
| WO1994006136A1 (en) * | 1992-09-03 | 1994-03-17 | Siemens Automotive Corporation | Coil molded into magnetic stator |
| WO2015009301A1 (en) * | 2013-07-18 | 2015-01-22 | Abb Technology Ag | Enhanced track resistant dome structure for dry-type cast coil transformer |
| JP2021048295A (ja) * | 2019-09-19 | 2021-03-25 | 東芝産業機器システム株式会社 | モールド変圧器用高圧コイル及びモールド変圧器 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54106862A (en) * | 1978-02-10 | 1979-08-22 | Hitachi Ltd | Method of producing mold coil |
| JPS55163824A (en) * | 1979-06-07 | 1980-12-20 | Fukuyama Gomme Kogyo Kk | Manufacture of molded electric machine |
| JPS56142616A (en) * | 1980-04-08 | 1981-11-07 | Daihen Corp | Method and apparatus for manufacturing molded coil |
| JPS5741717B2 (ja) * | 1975-04-25 | 1982-09-04 |
-
1984
- 1984-09-05 JP JP59184558A patent/JPS6163008A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5741717B2 (ja) * | 1975-04-25 | 1982-09-04 | ||
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Cited By (5)
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|---|---|---|---|---|
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| WO2015009301A1 (en) * | 2013-07-18 | 2015-01-22 | Abb Technology Ag | Enhanced track resistant dome structure for dry-type cast coil transformer |
| CN105493210A (zh) * | 2013-07-18 | 2016-04-13 | Abb技术有限公司 | 用于干式浇注线圈变压器的增强型抗轨迹顶盖结构 |
| JP2021048295A (ja) * | 2019-09-19 | 2021-03-25 | 東芝産業機器システム株式会社 | モールド変圧器用高圧コイル及びモールド変圧器 |
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