JPS6161806A - 高剥離性成型材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は建築物および構築物の内外壁や擁壁等の凹凸模
様仕上げ作業やプレキレストコンクリート板等の造型模
様形成の際に使用する型枠の成型材に関し、製作性、剥
離性、耐久性等、に優れた高剥離性成型材の製造方法に
関するものである。

［イ］従来技術 近時、凹凸のある模様壁を成型によって形成する際、凹
凸模様の製作が良好な樹脂板等からなる模様板を貼付け
た型枠が利用されている。

この型枠は、一般に平滑面を有する型枠基板にウレタン
樹脂、発泡樹脂、プラスチック、ゴム等により形成した
模様板を貼付けた凹凸層を有する型枠である。

［口］本発明が解決しようどする問題点上記従来の型枠
には次のような問題点が存在する。

（１）凹凸層を有づる型枠は成型面の単位面積当りの表
面積が平滑面の型枠に比べて大きいため、脱型の際の剥
離性が問題どなる。

この様な事情から従来は、凹凸層の表面に剥離性物質を
成型作業の都度塗布していた。

しかし、この作業は手数を要するだけでなく価格の問題
から剥ばｌ性物質の＜Ｐ　７１４りるＪ５ｊざが０．０
３＋ｎｎ＋以下と極薄であった。

このように、従来のセボや６鹸液様のものを使用したの
では、１回使用したたりで剥離効果が失なわれていた。

（２）また、型枠等の成型材の表面に剥離性物質を十分
な厚さに伶布した場合であっても、２回３回と使用して
転用回数が増加すると、成型材の成型面に付着するコン
クリート等の付着量も増していく。

その結果、脱型後の被成型物の表面が汚れたり、模様板
や被成型物の表面が破損してしまい特にコンクリートの
打放し仕上げの場合には問題となる。

（３）凹凸層を発泡スヂロール樹脂で整形した型枠を使
用する場合には、十分な可撓性が得られず、脆いという
欠点がある。

従って、剥離性物質の塗４ｉによっても１回限りの使用
に限定され練り返しの使用が不可能となり不経済である
。

（４）上述したように成型面に凹凸層を有する成型材は
成型面が；Ｆ’滑の場合ど比べて被成型物との接触面積
が大きいため大きな剥離力を゛必要とする。

そのため、基板と模様面の間に接着剤を介在させたり、
あるいは釘などで両者を固定する必要があった。

そのため、成型材の製作コストが高くなる等の問題があ
った。

さらに、数回使用すると模様板の方が伸縮して変形した
り、下地から浮いたりするため、その対処に手数を要し
た。

本発明は以上の問題を解決するために成されたもので、
繰り返しの使用が可能で、かつ耐久性に優れ、転用回数
にシ１１限を受けずに良好な剥離性が（ｑられる高剥離
性成型材の製造方法を提供づる↓を目的とする。

［ハ］問題点を解決するための手段 本発明の成型材は次の組成材で１１４成される。

［エポキシ樹脂〕 エポキシ当量１８０〜２００であって常温で液状のビス
フェノールＡ型のエポキシ樹脂。

〔硬化剤］ 常温で反応硬化ができ硬化物の表面が清かでブリージン
グする傾向の脂ｎ／７族？ミン硬化剤。

［粘度調整剤］ シリカ、アスベスト、ＲＷカルシュウム得。

［硬化時間の調整を行う調整剤］ １）低温時の硬化促進用 アルキル化フェノールエポキシ樹脂等。

２）ａ温時の硬化遅延用 フェノキシエーテル系エポキシ樹脂等。

［剥離剤コ 成型主剤であるエポキシ樹脂１００部に対して２〜５部
液状のフッソ樹脂あるいはシリコーン樹脂等。

その製造方法はエポキシ樹脂に、アミン硬化剤を添加し
、シリカ、アスベスト、炭酸カルシュウム等を加え、ま
た必要に応じて硬化時間の調整できる硬化促進剤、もし
くは硬化遅延剤を添加し、またさらに液状のフッソ樹脂
を添加して混合してスラリー化した剥離組成物を生成し
、この組成物を成型材の基板に吹付けて成型材を製造す
る。

［二Ｊ実施例１ 剥ＩＩＩ成物の配合例を表−１、表−２に示す。

以下余白 ＊１：旭電化（株）製　　ビスフェノールＡ型１ボキシ
樹脂 ＊２：日本アエロジル（株）製　微粉シリカ＊３：野沢
石綿（株）製　アスベスト微粉末＊４：堺化学（株）製
　ルチル型酸化チタン＊５：ケーシー工業（株）製　炭
酸カルシウム水６：旭硝子（株）製　フッ素樹脂 ＊７：旭電化（株）製　変性脂肪族アミン＊８：三菱化
成（株）製　ファーネスカーボン＊９：エーシーアール
（株）製　アルキル化フ門ノールエポキシ樹脂 ＊１０：信越化学工業（株）製　シリコーンオイル ＊１１：旭電化（株）製　変性脂肪族アミン＊１２：エ
ーシーアール（株）製　フェノキシエーテル系エポキシ
樹脂 次に成型材の製造方法について説明Ｊる。

配合例１または２のＡ剤、Ｂ剤を攪拌混合し、キジロー
ルで２０％希釈し、これを第１図に示す成型材１のベニ
ヤ板もしくは鉄板等からなる基板２の全面にムラのない
状態に吹付ける°う＜塗布鈴０．３ｋｇ／ｍ２） 次に羊シロールを希釈しないＡ、Ｂ剤の混合物を所望の
凹凸状の模様面３が得られるよう吹付けを行い反応硬化
させる。

このようにして形成した模様層４の表面は剥離剤と硬化
剤がブリージングして薄いコーティング股を形成するの
で清かで剥離性が良好である。

またこの模様面３は市販の壁面仕上げのエポキシ系の吹
付は材と異なり、エポキシ樹脂の含有量が多く、かつ、
適度な可撓性と強度を有する。

従って、この模様面３を例えばコンクリート用型枠に使
用した場合にはコンクリートの打設、脱型による衝撃に
よっても破壊しない強度が得られる。

次に成型材を脱型する際の、模様面３ど基板２の接着強
度について検討する。

基板２がベニヤ板と鉄板のそれぞれの場合について前記
配合例２によって形成された模様層４の接竹強度の測定
データを表−３に示Ｊ また、コンクリート脱型時の剥離力について垂直引張り
強度の試験を行った。

この試験結果は表−４に示す通りである。

なＪ３、この試験でコンクリート打設から脱型までの養
生期間は２０℃気中で２日間である。

以下余白 表−３から明らかなようにＩ］ｔ２型時の剥離力よりも
、基板２と模様層４との接着力が大きいので、従来のよ
うに模様層４ど基板２を接着剤や釘等で固定する必要は
まったくなく、脱型によって模様層４が基板２から容易
に剥離する事はない。

またコンクリート脱型時の剥離力は表−４から明らかな
ように剥離剤を塗布しなくとも小さい力で剥離、脱垂型
を容易に行う事ができる。

次に、成型材１の物性について検討する。

「供試片」 供試片は次の通りであるが、１）〜４）の供試片は市販
の壁面化粧用型枠材（東海ゴム株式会社「モールドスタ
ー」）を使用した。

１）丁５Ｍ−５：ウレタン系、 ２＞Ａ−ＭＰＣ：ウレタン系、ガラス４ｙＡ維混入３）
’ｒｓＦ：発泡ウレタン系 ４　）ＴＳＳ−５：発泡スチロール系 ５）本発明に係る 成型材　　：春秋配合ＮｏＰ−３３ （配合例２） ６）本発明に係る 成型材　　：冬配合Ｎ　ＯＰ　−２’、、３（配合例１
） 以上の供試片は模様表面をサンダーケレンして平滑な厚
さ６　ｍｍ程度に仕上げた。

ただし１）のｒＴｓＭ−５Ｊは一枚の厚さを２■稈度と
したものを接着剤を使って三層に積層して供試片とした
。

また本発明に係る成型材は剥離紙−ヒに６■厚の型枠に
流し込み、２４時間放置して硬化させた後、脱型し、続
いて６０℃で２４時間養生したものを供試片とした。

〔硬さ］ Ｊ　Ｉｓ−に６３０１　Ｆ加硫ゴム物性試験方法」に規
定されるスプリング式硬さ試Ａ１１ｉｌ　（Ａ型）を使
用した硬さを測定した。

測定結果を表−５に示す。

［撓み強さ］　（曲げ強度） 両端を支持した供試片（長さ２５０ｍ■、幅７０Ｉｌｌ
　、厚さ約６龍）のスパン中央に荷重を加えて曲げ試験
を行った。

この測定結果は表−６に示す。

［圧縮強さ］ 供試片（長さ５０龍、幅５０　ｍｍ　、厚さ２〜９　ｍ
ｍ　＞を圧縮して圧縮強さを求めた。

測定結果を表−７に示す。

以下余白 ［試験結果の検討］ 以上各供試片の物性について撓み性、辻縮強度、硬度を
比較する前に、型枠材として使用する場合の成型材の要
件について考えてみる。

すなわち、一般に成型材には １）適度な強度 ２）可撓性 ３）剥離性 の要件が要求される。

剥離性については既に述べたので省略する。

ここでは強度と可撓性について検討する。

表−５から本発明に係る成型材（Ｎｏ　、　Ｐ−３３，
２３）は市販品である他の供試片と比べて十分な強度を
有していることがわかる。

単に強度が高ければ良いというものではなく９、例えば
打設したコンクリートの圧力に対抗して変形しない強度
を有すれば良い。

従って本発明に係る成型材は彫りの深い操様面３を形成
しても、凸部分が潰される。心配はなく、模様面３の形
状を維持しヤずい特徴を有する。

また、脱型時には成型材を一斉に剥離するのではなく、
一方から順に剥離していく。゛。

従って表−６および表−７から判読できるように、市販
品に比べて本発明に係る成型材の方がはるかに軽いｆｆ
ｌで撓むことがら可撓性に優れている事が明らかである
。

そのため、彫りの深い形状であっても、成型材は容易に
変形するので、コンクリートを破損したり成型材が破１
０シたりすることはない。

また表−７の「ひずみ率」を見ると、ひずみ率１ユ小さ
い程硬くなる事を意味するが、本発明に係る成型材は共
に「４．６％」と市販品と比べて表面が硬い事が判明し
た。

このように本発明に係る成型材は、一般の可１尭性に比
例してひずみが発生するのに対して、適度の撓み性と圧
縮強さの両方の性質を兼備えているので、成型時の形状
の維持および脱型時の旧撃から成型材の破壊を防止する
ことができる。

［ホ］効果 本発明の畠剥離性成を月の製造方ｄ、によって製造され
た成型材は、表面が硬く撓み易いか、歪み九く、しかも
適１哀な圧縮強さを備えている。

従って次のような効果を期待づる事がで♂る。

（１）吹付けによって形成された模様面Ｇまエポキシ樹
脂を用いるので十分な圧縮強度をイ１し、成型材の形状
を維持ぐきる。

従ってコンクリート打設時にコンクリ−１−圧で成型材
の形状が押し潰される小もなく、その結果、複雑な形状
も変形することなく容易に維持できる。

（２）その上しかも本発明に係る成型材は可撓性を有す
るので、複雑な形状や彫りの深い形状″ｃあっても、成
型材が適度に変形して脱型時の画架等によっても成型材
を破壊する事がなく、耐久性に優れている。

（３）剥離効果を増進させる剥離剤を組成物どして混合
して製造するので、従来のように剥離性の物質の塗布処
理の手数を省略できるだりでなく、高い剥離効果が得ら
れる。

また、転用回数が増加しても高い剥離性を維持すること
ができる。

（４）成型材の基板に直接吹付け（反゛・応硬化させる
ので、良好な接着性が得られる。

従って従来のように基板と成型面の間に接着剤を介在さ
せたり、あるいは釘等で固定する手間が省ける。

（５）成型面の形成時の粘度をシリカやアスベス１へ等
を添加して調整できるので、良好な吹付けのための粘度
を得ることができる。

従って、吹付けの際のタレを防止して彫りの深い成型面
である模様面を容易に形成する事ができる。

【図面の簡単な説明】

第１Ｎ：本発明に係る成型材の製造方法の説明図１＝成
型材　　　２：基　板　　　３：模様面４：模様層

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 エポキシ樹脂に硬化剤を加えた成型材の主剤に、シリカ
   、アスベスト、炭酸カルシュウム等の粘度調整剤と、 硬化促進用にアルキル化フェノールエポキシ樹脂を、 また硬化遅延用にフェノキシエーテル系エポキシ樹脂等
   からなる硬化速度調整剤を添加し、これらに剥離剤を加
   えて攪拌混合物を製造し、この製造物を成型材の基板に
   吹付けて所望の凹凸層を形成して製造する事を特徴とす
   る、 高剥離性成型材の製造方法