JPH04250201A - ゴムチップマットの製造方法 - Google Patents
ゴムチップマットの製造方法Info
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- JPH04250201A JPH04250201A JP2525991A JP2525991A JPH04250201A JP H04250201 A JPH04250201 A JP H04250201A JP 2525991 A JP2525991 A JP 2525991A JP 2525991 A JP2525991 A JP 2525991A JP H04250201 A JPH04250201 A JP H04250201A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は弾性舗装体、又は弾性床
、遮音材、緩衝材として提供されるゴムチップマットの
製造方法である。 【０００２】 【従来の技術】ゴムチップと湿気硬化性ウレタン樹脂及
び、適当な着色材を同時に混合、施工面に均して自然硬
化させていた。また、工場にても同様なる接着剤を使用
して型枠を使用して自然硬化、または熱硬化により成型
していた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ゴムチップを施工現場
にて混合、施工する場合には、ほとんどが人力により作
業がすすめられ、接着剤の添加により粘度の高い混合物
を敷均すため重作業がしいられ、かつ施工に熟練を要す
るうえ、接着剤の硬化条件が天候等の自然条件に左右さ
れ、出来上がりが不均質になるなどの問題があった。 【０００４】現場施工の問題点を解決するためにゴムチ
ップマットの工場での生産がゴムチップと接着剤とから
なる混合物を型枠内に均して自然硬化、または加熱硬化
させることにより行われていた。しかしながら、接着剤
として湿気硬化型ウレタン樹脂がゴムチップとの付着性
、柔軟性との関係から主に使用されているが、湿気硬化
型の場合、硬化時間が長いため作業性が良いが、反面、
型枠の回転率が悪く、かつ硬化が温度、湿度等の自然条
件に左右されるため、生産効率が非常に悪く製品の均一
化が困難であった。また、実用強度を確保するために接
着剤の過剰添加の必要があった。 【０００５】加熱によって硬化を促進しようとする考え
があるが、ゴムチップの積層による断熱効果が高く内部
まで均一な硬化条件を求めることは不可能であり、かつ
硬化させるまで加熱した場合には表層部分のゴムチップ
が熱劣化または炭化したり、部分炭化による異常発熱に
より接着剤が熱分解して成型出来なくなる等、マットと
しての性能には問題があった。また、現場施工にしても
工場生産にしても使用されるゴムチップの表面に付着す
る微粉、油等の汚れを充分に洗浄しなければ、ゴムチッ
プとバインダーとの接着力が弱く、ゴムチップの剥離、
マットの割れ等の強度上での問題があった。また、工場
生産時に型枠内に注入するとき、混合物の粘度が高く粘
着性があり集合し易いため均質なマットを製造するに均
し工程に充分な注意、時間と労力を必要とした。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は、上記問題点を
解決するために粒子径１〜５ｍｍの不定形の粉砕ゴムチ
ップを使用して、熱硬化性と湿気硬化型の２種のウレタ
ン樹脂と混合し、この混合物に粉末顔料の着色剤を樹脂
表面を覆うように添加混合して型枠内に注入し、ゴムチ
ップが圧縮変形するまで型枠内にて加圧した後、圧力を
一時開放しゴムチップを変形より復元させる。復元後、
再度ゴムチップマットの規定厚、または規定比重まで加
圧圧縮し、かつ熱硬化型ウレタン樹脂の硬化温度および
時間にて加熱し熱硬化型ウレタン樹脂を硬化反応させる
。 一次成型のあと、直ちに脱型し、室温中に放置し、ゴム
チップマットと室温との温度差によりゴムチップマット
に湿気硬化型ウレタン樹脂が硬化反応するに充分な湿気
を吸湿させ、放置中に完全硬化させる。 【０００７】 【作用】上記の如く構成することにより、型枠内に混合
物を注入し均すのに、ゴムチップ表面に付着した接着剤
の表面に付着させた粉末顔料がほとんど粘性を持たない
ためゴムチップ相互の付着が阻止され、混合物全体とし
て付着集合性が緩和され型枠内にての注入、均しの作業
が容易になる。 【０００８】粉砕ゴムチップは粉砕される際に表面にひ
び割れ等の引裂痕を有しゴムチップと接着剤は加圧圧縮
されることにより、ゴムチップは変形し表層部分にある
引裂痕は拡大され、接着剤は加圧されているので引裂痕
等の小さい傷にでも浸入し、かつ微細な粉末顔料は傷の
中に入って拡大された引裂痕を固定し接着剤が侵入し易
くする。これにより、接着剤とゴムチップは強固に接着
されゴムチップ間の接着力はより強固となる。 【０００９】この混合物を加熱することによりバインダ
ー内に内蔵する熱硬化性ウレタン樹脂が短時間に硬化反
応し、型枠より脱型可能になる。また、ゴムチップの表
面に付着している粉末顔料がゴムチップを熱より保護し
、かつ成型物の表面部分のゴムチップは加熱成型時間が
短時間で終わることから、熱劣化を最小限にとどめるこ
とが可能となる。脱型後、自然放置して放熱させること
によりゴムチップマットは加熱時の温度と室温との差に
より半強制的に吸湿し、バインダー内に内蔵する初期硬
化型ウレタン樹脂が硬化反応するに充分な湿気をゴムチ
ップマット内部まで呼び込むことが出来、内部まで均一
に硬化させることが出来る。 【００１０】 【実施例１】型枠を凹凸１組用意する。凹型は５０ｘ１
０００ｘ１０００ｍｍの窪みを持ち内面に離型剤を塗布
し、凸型は凹型の合型とし離型剤を塗布する。平均粒子
２ｍｍの廃タイヤゴムチップ１０ｋｇ、湿気硬化型ウレ
タン樹脂 ６００ｇ、熱硬化型ウレタン樹脂 ６００ｇ
をミキサーを使用して充分に混合した後、着色剤として
ベンガラ粉１２０ｇを添加し混合した後に凹型内に注入
し均す。凸型を凹型にいれこみ蒸気式ホットプレスに挿
入し、１０ｋｇ／ｃｍ２ の圧力にて１分間圧縮しただ
ちに圧力を開放する。再び凹型内部の厚みが１２ｍｍと
なるような適当な圧力で加圧し、引続き熱板温度１６０
℃にて ５分間加熱しポットプレスより取り出す。た
だちに１次硬化したゴムチップを脱型し、自然放置し放
熱冷却して１５ｘ１０００ｘ１０００ｍｍのゴムチップ
マットがえられた。 【００１１】上記型枠はアルミ鋳物を使用、湿気硬化性
ウレタン樹脂はＵＲ−１３０１（エイ・シー・アイ・ジ
ャパン社製） 硬化条件 常温１２時間 １４０
℃ ４５ 分、熱硬化性ウレタン樹脂はＰＵ−ＸＧ１（
東亜合成化学社製） 硬化条件 １６０℃ ５分を使
用。離型剤 ＫＳ−７０７（信越シリコーン社製） 【
００１２】 【実施例２】型枠を凹凸１組用意する。凹型は５０ｘ１
０００ｘ１０００ｍｍの窪みを持ち内面に離型剤を塗布
し、凸型は凹型の合型とし離型剤を塗布する。平均粒子
２ｍｍの廃タイヤゴムチップ１０ｋｇ、湿気及び熱硬化
型ウレタン樹脂、１２００ｇをミキサーを使用して充分
に混合した後、着色剤としてベンガラ粉 １２０ｇを添
加し混合した後に凹型内に注入し均す。凸型を凹型にい
れこみコールドプレスにて型枠に１０ｋｇ／ｃｍ２ の
圧力がかかるようにして圧縮し、３分間保持後、圧力を
開放し蒸気ホットプレスに挿入、凹型内部の厚みが１２
ｍｍとなるように６ｋｇ／ｃｍ２ の圧力にて加圧し、
引続き熱板温度１６０ ℃にて５分間加熱しポットプレ
スより取り出す。ただちに脱型後、自然放置し放熱冷却
して１５ｘ１０００ｘ１０００ｍｍのゴムチップマット
がえられた。 【００１３】湿気、熱硬化性ウレタン樹脂は＃５００Ａ
Ｄ（ 大同塗料社製） 硬化条件 １６０℃ ５分
を使用。 【００１４】 【比較例１】実施例１と同様に製造するが、１次加圧工
程をせずに製造し、実施例１との比較をした。 【００１５】 【比較例２】実施例１と同様に製造するが、接着樹脂は
湿気硬化型ウレタン樹脂２０００ｇを使用して加熱時間
を２０分間として実施例１との比較をした。 【００１６】 【比較例３】比較例２と同様に製造するが、加熱時間を
６０分間として実施例１との比較をした。 【００１７】 【発明の効果】本発明による製造方法にてゴムチップマ
ットを製造することにより、成型時の加熱時間の短縮で
ゴムチップおよび接着剤の熱劣化、着色剤の色劣化がな
くなり成型物の物性の劣化、色のバラツキをがなくなっ
た。接着剤の減少、粉末着色剤の添加による粘性の低下
によるゴムチップ混合物の流動性の改善によって表１で
明らかなようにゴムチップマットの加熱硬化時間および
成型時間は著しく短縮され著しく生産効率の上昇がした
。従来、接着剤の過剰添加により折り曲げ、引張等の物
性の向上が計られていたが、本発明により低い接着剤の
添加によっても、より以上の物性の向上がみられ、接着
剤の減少によるコストの低減だけでなく、これに付随す
る混合物の流動性、透水性が改善された。成型されたゴ
ムチップマットの折り曲げ試験においては接着剤の過剰
添加によってもゴムチップと接着剤との剥離現象がみら
れるが、本発明によれば剥離は殆ど無く、物性上は優れ
たものといえる。表１により実施例１と比較例１との物
性の明らかな違いにより、成型時の１次加圧は有効であ
ることが証明された。 【００１８】 【表 １】 実施例１
実施例２ 比較例１ 比較例２ 比較例３引張
強さ ７．０ ７．
５ ５．５ ０ ５．４
（ｋｇ／ｃｍ２ ）
伸び
８５ ８０
７０ ０ ７０ （％
）
折り曲げ
変化なし 変化なし ひび割れ
崩壊 ひび割れ
透水性
０．０１ ０．０２ ０
− ０ （ｃｍ／ｓｅｃ）
成型時間（分） １０
１２ ９ ３０
７０ （１サイクル）
引張強さ、伸び
試験はＪＩＳ Ｋ−６３０１に準拠。透水性試験につい
てはＪＩＳ Ａ−１２１８に準拠。折り曲げ試験につい
ては、２ｃｍｘ２０ｃｍの短冊を試験片として製品より
切出し短冊の両端を重ね合わせた時のひび割れの状態を
観察した。
、遮音材、緩衝材として提供されるゴムチップマットの
製造方法である。 【０００２】 【従来の技術】ゴムチップと湿気硬化性ウレタン樹脂及
び、適当な着色材を同時に混合、施工面に均して自然硬
化させていた。また、工場にても同様なる接着剤を使用
して型枠を使用して自然硬化、または熱硬化により成型
していた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ゴムチップを施工現場
にて混合、施工する場合には、ほとんどが人力により作
業がすすめられ、接着剤の添加により粘度の高い混合物
を敷均すため重作業がしいられ、かつ施工に熟練を要す
るうえ、接着剤の硬化条件が天候等の自然条件に左右さ
れ、出来上がりが不均質になるなどの問題があった。 【０００４】現場施工の問題点を解決するためにゴムチ
ップマットの工場での生産がゴムチップと接着剤とから
なる混合物を型枠内に均して自然硬化、または加熱硬化
させることにより行われていた。しかしながら、接着剤
として湿気硬化型ウレタン樹脂がゴムチップとの付着性
、柔軟性との関係から主に使用されているが、湿気硬化
型の場合、硬化時間が長いため作業性が良いが、反面、
型枠の回転率が悪く、かつ硬化が温度、湿度等の自然条
件に左右されるため、生産効率が非常に悪く製品の均一
化が困難であった。また、実用強度を確保するために接
着剤の過剰添加の必要があった。 【０００５】加熱によって硬化を促進しようとする考え
があるが、ゴムチップの積層による断熱効果が高く内部
まで均一な硬化条件を求めることは不可能であり、かつ
硬化させるまで加熱した場合には表層部分のゴムチップ
が熱劣化または炭化したり、部分炭化による異常発熱に
より接着剤が熱分解して成型出来なくなる等、マットと
しての性能には問題があった。また、現場施工にしても
工場生産にしても使用されるゴムチップの表面に付着す
る微粉、油等の汚れを充分に洗浄しなければ、ゴムチッ
プとバインダーとの接着力が弱く、ゴムチップの剥離、
マットの割れ等の強度上での問題があった。また、工場
生産時に型枠内に注入するとき、混合物の粘度が高く粘
着性があり集合し易いため均質なマットを製造するに均
し工程に充分な注意、時間と労力を必要とした。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は、上記問題点を
解決するために粒子径１〜５ｍｍの不定形の粉砕ゴムチ
ップを使用して、熱硬化性と湿気硬化型の２種のウレタ
ン樹脂と混合し、この混合物に粉末顔料の着色剤を樹脂
表面を覆うように添加混合して型枠内に注入し、ゴムチ
ップが圧縮変形するまで型枠内にて加圧した後、圧力を
一時開放しゴムチップを変形より復元させる。復元後、
再度ゴムチップマットの規定厚、または規定比重まで加
圧圧縮し、かつ熱硬化型ウレタン樹脂の硬化温度および
時間にて加熱し熱硬化型ウレタン樹脂を硬化反応させる
。 一次成型のあと、直ちに脱型し、室温中に放置し、ゴム
チップマットと室温との温度差によりゴムチップマット
に湿気硬化型ウレタン樹脂が硬化反応するに充分な湿気
を吸湿させ、放置中に完全硬化させる。 【０００７】 【作用】上記の如く構成することにより、型枠内に混合
物を注入し均すのに、ゴムチップ表面に付着した接着剤
の表面に付着させた粉末顔料がほとんど粘性を持たない
ためゴムチップ相互の付着が阻止され、混合物全体とし
て付着集合性が緩和され型枠内にての注入、均しの作業
が容易になる。 【０００８】粉砕ゴムチップは粉砕される際に表面にひ
び割れ等の引裂痕を有しゴムチップと接着剤は加圧圧縮
されることにより、ゴムチップは変形し表層部分にある
引裂痕は拡大され、接着剤は加圧されているので引裂痕
等の小さい傷にでも浸入し、かつ微細な粉末顔料は傷の
中に入って拡大された引裂痕を固定し接着剤が侵入し易
くする。これにより、接着剤とゴムチップは強固に接着
されゴムチップ間の接着力はより強固となる。 【０００９】この混合物を加熱することによりバインダ
ー内に内蔵する熱硬化性ウレタン樹脂が短時間に硬化反
応し、型枠より脱型可能になる。また、ゴムチップの表
面に付着している粉末顔料がゴムチップを熱より保護し
、かつ成型物の表面部分のゴムチップは加熱成型時間が
短時間で終わることから、熱劣化を最小限にとどめるこ
とが可能となる。脱型後、自然放置して放熱させること
によりゴムチップマットは加熱時の温度と室温との差に
より半強制的に吸湿し、バインダー内に内蔵する初期硬
化型ウレタン樹脂が硬化反応するに充分な湿気をゴムチ
ップマット内部まで呼び込むことが出来、内部まで均一
に硬化させることが出来る。 【００１０】 【実施例１】型枠を凹凸１組用意する。凹型は５０ｘ１
０００ｘ１０００ｍｍの窪みを持ち内面に離型剤を塗布
し、凸型は凹型の合型とし離型剤を塗布する。平均粒子
２ｍｍの廃タイヤゴムチップ１０ｋｇ、湿気硬化型ウレ
タン樹脂 ６００ｇ、熱硬化型ウレタン樹脂 ６００ｇ
をミキサーを使用して充分に混合した後、着色剤として
ベンガラ粉１２０ｇを添加し混合した後に凹型内に注入
し均す。凸型を凹型にいれこみ蒸気式ホットプレスに挿
入し、１０ｋｇ／ｃｍ２ の圧力にて１分間圧縮しただ
ちに圧力を開放する。再び凹型内部の厚みが１２ｍｍと
なるような適当な圧力で加圧し、引続き熱板温度１６０
℃にて ５分間加熱しポットプレスより取り出す。た
だちに１次硬化したゴムチップを脱型し、自然放置し放
熱冷却して１５ｘ１０００ｘ１０００ｍｍのゴムチップ
マットがえられた。 【００１１】上記型枠はアルミ鋳物を使用、湿気硬化性
ウレタン樹脂はＵＲ−１３０１（エイ・シー・アイ・ジ
ャパン社製） 硬化条件 常温１２時間 １４０
℃ ４５ 分、熱硬化性ウレタン樹脂はＰＵ−ＸＧ１（
東亜合成化学社製） 硬化条件 １６０℃ ５分を使
用。離型剤 ＫＳ−７０７（信越シリコーン社製） 【
００１２】 【実施例２】型枠を凹凸１組用意する。凹型は５０ｘ１
０００ｘ１０００ｍｍの窪みを持ち内面に離型剤を塗布
し、凸型は凹型の合型とし離型剤を塗布する。平均粒子
２ｍｍの廃タイヤゴムチップ１０ｋｇ、湿気及び熱硬化
型ウレタン樹脂、１２００ｇをミキサーを使用して充分
に混合した後、着色剤としてベンガラ粉 １２０ｇを添
加し混合した後に凹型内に注入し均す。凸型を凹型にい
れこみコールドプレスにて型枠に１０ｋｇ／ｃｍ２ の
圧力がかかるようにして圧縮し、３分間保持後、圧力を
開放し蒸気ホットプレスに挿入、凹型内部の厚みが１２
ｍｍとなるように６ｋｇ／ｃｍ２ の圧力にて加圧し、
引続き熱板温度１６０ ℃にて５分間加熱しポットプレ
スより取り出す。ただちに脱型後、自然放置し放熱冷却
して１５ｘ１０００ｘ１０００ｍｍのゴムチップマット
がえられた。 【００１３】湿気、熱硬化性ウレタン樹脂は＃５００Ａ
Ｄ（ 大同塗料社製） 硬化条件 １６０℃ ５分
を使用。 【００１４】 【比較例１】実施例１と同様に製造するが、１次加圧工
程をせずに製造し、実施例１との比較をした。 【００１５】 【比較例２】実施例１と同様に製造するが、接着樹脂は
湿気硬化型ウレタン樹脂２０００ｇを使用して加熱時間
を２０分間として実施例１との比較をした。 【００１６】 【比較例３】比較例２と同様に製造するが、加熱時間を
６０分間として実施例１との比較をした。 【００１７】 【発明の効果】本発明による製造方法にてゴムチップマ
ットを製造することにより、成型時の加熱時間の短縮で
ゴムチップおよび接着剤の熱劣化、着色剤の色劣化がな
くなり成型物の物性の劣化、色のバラツキをがなくなっ
た。接着剤の減少、粉末着色剤の添加による粘性の低下
によるゴムチップ混合物の流動性の改善によって表１で
明らかなようにゴムチップマットの加熱硬化時間および
成型時間は著しく短縮され著しく生産効率の上昇がした
。従来、接着剤の過剰添加により折り曲げ、引張等の物
性の向上が計られていたが、本発明により低い接着剤の
添加によっても、より以上の物性の向上がみられ、接着
剤の減少によるコストの低減だけでなく、これに付随す
る混合物の流動性、透水性が改善された。成型されたゴ
ムチップマットの折り曲げ試験においては接着剤の過剰
添加によってもゴムチップと接着剤との剥離現象がみら
れるが、本発明によれば剥離は殆ど無く、物性上は優れ
たものといえる。表１により実施例１と比較例１との物
性の明らかな違いにより、成型時の１次加圧は有効であ
ることが証明された。 【００１８】 【表 １】 実施例１
実施例２ 比較例１ 比較例２ 比較例３引張
強さ ７．０ ７．
５ ５．５ ０ ５．４
（ｋｇ／ｃｍ２ ）
伸び
８５ ８０
７０ ０ ７０ （％
）
折り曲げ
変化なし 変化なし ひび割れ
崩壊 ひび割れ
透水性
０．０１ ０．０２ ０
− ０ （ｃｍ／ｓｅｃ）
成型時間（分） １０
１２ ９ ３０
７０ （１サイクル）
引張強さ、伸び
試験はＪＩＳ Ｋ−６３０１に準拠。透水性試験につい
てはＪＩＳ Ａ−１２１８に準拠。折り曲げ試験につい
ては、２ｃｍｘ２０ｃｍの短冊を試験片として製品より
切出し短冊の両端を重ね合わせた時のひび割れの状態を
観察した。
Claims (1)
- 【請求項】 粒子径１〜５ｍｍの不定形粉砕ゴムチッ
プと、熱硬化性ウレタン樹脂、及び湿気硬化性ウレタン
樹脂を混合し、攪拌した後、粉末顔料の着色剤を添加、
混合して各種形状をもつ型枠内に注入し、粉砕ゴムチッ
プが完全に変形するに充分な圧力にて加圧圧縮して、型
枠内部のゴムチップを圧縮変形させた後、型枠を開放し
、注入ゴムチップを変形より復元させた後、規定厚また
は規定比重まで加圧圧縮し、ゴムチップが熱劣化しない
時間の範囲で加熱し、熱硬化性ウレタン樹脂を熱硬化さ
せた後、型枠内より成型物を取り出し室温中に放置する
ことにより強制吸湿させ、湿気硬化性ウレタン樹脂を湿
気硬化させることを特徴とする、ゴムチップマットの製
造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2525991A JPH04250201A (ja) | 1991-01-27 | 1991-01-27 | ゴムチップマットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2525991A JPH04250201A (ja) | 1991-01-27 | 1991-01-27 | ゴムチップマットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04250201A true JPH04250201A (ja) | 1992-09-07 |
Family
ID=12161028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2525991A Pending JPH04250201A (ja) | 1991-01-27 | 1991-01-27 | ゴムチップマットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04250201A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020050375A (ko) * | 2000-12-21 | 2002-06-27 | 김유천 | 건축용 탄성수지와 고무 알갱이 혼합물 |
| KR100408898B1 (ko) * | 2000-12-22 | 2003-12-11 | 구경환 | 코일받침대용 조성물 및 이를 이용한 코일받침대의 제조방법 |
| JP2005273285A (ja) * | 2004-03-25 | 2005-10-06 | Naotomi Shoji Kk | 敷設材の製造方法、および敷設材製造用キット |
| JP2007070955A (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-22 | Toru Fukushima | 免震基礎ブロック |
-
1991
- 1991-01-27 JP JP2525991A patent/JPH04250201A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020050375A (ko) * | 2000-12-21 | 2002-06-27 | 김유천 | 건축용 탄성수지와 고무 알갱이 혼합물 |
| KR100408898B1 (ko) * | 2000-12-22 | 2003-12-11 | 구경환 | 코일받침대용 조성물 및 이를 이용한 코일받침대의 제조방법 |
| JP2005273285A (ja) * | 2004-03-25 | 2005-10-06 | Naotomi Shoji Kk | 敷設材の製造方法、および敷設材製造用キット |
| JP2007070955A (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-22 | Toru Fukushima | 免震基礎ブロック |
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