JPS598323B2 - 自動車用マスタ−モデルの製造方法 - Google Patents
自動車用マスタ−モデルの製造方法Info
- Publication number
- JPS598323B2 JPS598323B2 JP2053678A JP2053678A JPS598323B2 JP S598323 B2 JPS598323 B2 JP S598323B2 JP 2053678 A JP2053678 A JP 2053678A JP 2053678 A JP2053678 A JP 2053678A JP S598323 B2 JPS598323 B2 JP S598323B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- mold
- semi
- cured
- master model
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は半硬化状（コンニヤク状）の樹脂板を膏メス型
に圧着して自動車用樹脂型マスターモデルを製造する方
法に関するものである。
に圧着して自動車用樹脂型マスターモデルを製造する方
法に関するものである。
従来の自動車用樹脂型マスターモデルの製造は、第１図
イ乃至卜の工程で行なわれる。
イ乃至卜の工程で行なわれる。
７、即ち従来は、先ずイ図の如く基盤ａ上に型板ｂを
複数板立て、その間に上方部を残してスチロールｃを充
填し、該スチロールｃの上の型板ｂ間に石膏ｄを充填し
、石膏ｄの上面をかき型にて仕上げしてオス素材ｅを構
成する。次に口図のようにオス素材ｅの石膏仕上面上に
油土ｆを適当厚さ積重し（板処置）、その外周部に適当
な堰を設けて、該油土ｆ上に石膏を流し込み、該石膏上
面部に脚となる補強骨格を設けてハ図のような石膏メス
型ｇを構成する。
複数板立て、その間に上方部を残してスチロールｃを充
填し、該スチロールｃの上の型板ｂ間に石膏ｄを充填し
、石膏ｄの上面をかき型にて仕上げしてオス素材ｅを構
成する。次に口図のようにオス素材ｅの石膏仕上面上に
油土ｆを適当厚さ積重し（板処置）、その外周部に適当
な堰を設けて、該油土ｆ上に石膏を流し込み、該石膏上
面部に脚となる補強骨格を設けてハ図のような石膏メス
型ｇを構成する。
該石膏メス型ｇをオス素材ｅより取りはずして二図のよ
うに立て、該メス型内に油土れを充填する。
うに立て、該メス型内に油土れを充填する。
該油土れの上に硬化剤、充填剤等を混入した樹脂をガラ
ス繊維に含浸し、それを積層し、その上に補強骨格を設
けてホ図のような積層樹脂型ｉを作成する。積層樹脂型
ｉを取りはずし、メス型ｇより油土れを取り除き、該メ
ス型ｇに離型剤を塗布し、且つ前記積層樹脂型ｉの面を
粗面加工（注型樹脂の。
ス繊維に含浸し、それを積層し、その上に補強骨格を設
けてホ図のような積層樹脂型ｉを作成する。積層樹脂型
ｉを取りはずし、メス型ｇより油土れを取り除き、該メ
ス型ｇに離型剤を塗布し、且つ前記積層樹脂型ｉの面を
粗面加工（注型樹脂の。
接着力を増すためにサンダーで凹凸面を作る）し、該積
層樹脂型ｉを石膏メス型ｇにへ図の如く組合。せた上そ
の合せ部外周にシール（石膏）ｊを施し、エポキシ系樹
脂剤に充填剤、硬化剤等を混入した液状樹脂にを注入し
、自然硬化させた後メス型ｇより樹脂型ｉを脱型し卜図
の如きマスターモデルの樹脂型素材ｌを得る。この素材
ｌを電気炉にて６０℃で１２〜１５時間加熱（焼鈍）し
、硬化の促進と内部応力の除去を行なう。
層樹脂型ｉを石膏メス型ｇにへ図の如く組合。せた上そ
の合せ部外周にシール（石膏）ｊを施し、エポキシ系樹
脂剤に充填剤、硬化剤等を混入した液状樹脂にを注入し
、自然硬化させた後メス型ｇより樹脂型ｉを脱型し卜図
の如きマスターモデルの樹脂型素材ｌを得る。この素材
ｌを電気炉にて６０℃で１２〜１５時間加熱（焼鈍）し
、硬化の促進と内部応力の除去を行なう。
そして測定チェック、基準面作成等の工程を経てＮＣ切
削、面仕上、アツシーの組立、端面製作等の順序でマス
ターモデルが完成する。上記のように石膏メス型と積層
樹脂型とを組合せその空隙内に液状樹脂を注入硬化させ
てマスターモデル樹脂型素材を製造する従来の所謂注型
方式は、注型代を見込んだ積層樹脂型作成、それを脱型
して注型代分の油土を除去し更に該積層樹脂型を石膏メ
ス型にセットする等、繰返し作業が多く、極めて厄介で
あるばかりでなく、液状樹脂の洩れを防止するために型
同志を石膏と麻をもつて固定し石膏でシールする必要が
あり、又脱型時はシール用の麻、石膏等を除かねばなら
ず、樹脂型に附着した石膏の掃除も大変である等非常に
多くの手間がかかる。更に注型樹脂の接着力を増加させ
るために積層樹脂型内を削り粗面を形成する必要がある
ので、その削り分だけ薄くなり注型代は多くなる等の不
具合もある。本発明は上記のような注型方式にかえ、予
じめマスターモデル素材となる半硬化状（コンニヤク状
）樹脂板を作り、これを石膏メス型に圧着し充分なじま
せた状態でその上に積層樹脂層を形成し、自然放置して
該半硬化状樹脂板を硬化きせメス型より離型させること
によりマスターモデル樹脂型素材を製造する半硬化状樹
脂圧着方式のマスターモデル製造方法を提供するもので
、これにより従来の注型用積層樹脂型作成工程を全く省
略し、工程の簡易化卦よび製作時間の大巾な短縮をはか
ると共に、精度的にすぐれたマスターモデルの樹脂型素
材を得ることができるようにしたものである。
削、面仕上、アツシーの組立、端面製作等の順序でマス
ターモデルが完成する。上記のように石膏メス型と積層
樹脂型とを組合せその空隙内に液状樹脂を注入硬化させ
てマスターモデル樹脂型素材を製造する従来の所謂注型
方式は、注型代を見込んだ積層樹脂型作成、それを脱型
して注型代分の油土を除去し更に該積層樹脂型を石膏メ
ス型にセットする等、繰返し作業が多く、極めて厄介で
あるばかりでなく、液状樹脂の洩れを防止するために型
同志を石膏と麻をもつて固定し石膏でシールする必要が
あり、又脱型時はシール用の麻、石膏等を除かねばなら
ず、樹脂型に附着した石膏の掃除も大変である等非常に
多くの手間がかかる。更に注型樹脂の接着力を増加させ
るために積層樹脂型内を削り粗面を形成する必要がある
ので、その削り分だけ薄くなり注型代は多くなる等の不
具合もある。本発明は上記のような注型方式にかえ、予
じめマスターモデル素材となる半硬化状（コンニヤク状
）樹脂板を作り、これを石膏メス型に圧着し充分なじま
せた状態でその上に積層樹脂層を形成し、自然放置して
該半硬化状樹脂板を硬化きせメス型より離型させること
によりマスターモデル樹脂型素材を製造する半硬化状樹
脂圧着方式のマスターモデル製造方法を提供するもので
、これにより従来の注型用積層樹脂型作成工程を全く省
略し、工程の簡易化卦よび製作時間の大巾な短縮をはか
ると共に、精度的にすぐれたマスターモデルの樹脂型素
材を得ることができるようにしたものである。
以下本発明の実施例を説明する。実施例
樹脂剤としてエポキシ系樹脂（ＣＹ２ｌ３、チバ・カー
キー社）１００重量部と充填剤としてアルミ粉（ＶＡ−
５００、山石金属株式会社）約１００重量部を混合し、
真空脱泡機で樹脂中の空気を強制脱泡する。
キー社）１００重量部と充填剤としてアルミ粉（ＶＡ−
５００、山石金属株式会社）約１００重量部を混合し、
真空脱泡機で樹脂中の空気を強制脱泡する。
強制脱泡に要する時間は約１〜２時間である。上記樹脂
剤と充填剤の混合物に２０重量部の変性脂肪族ポリ了ミ
ン系硬化剤（ＨＹ９５６、チバ・カーキー社）を混合し
、更に上記樹脂剤、充填剤、硬化剤の全体量に対し約２
〜３重量部の沈降防止剤（ディスパロン、楠本化成株式
会社）を添加混合して液状樹脂を得る。
剤と充填剤の混合物に２０重量部の変性脂肪族ポリ了ミ
ン系硬化剤（ＨＹ９５６、チバ・カーキー社）を混合し
、更に上記樹脂剤、充填剤、硬化剤の全体量に対し約２
〜３重量部の沈降防止剤（ディスパロン、楠本化成株式
会社）を添加混合して液状樹脂を得る。
次に第２図に示すように鉄製定盤（外形寸法２ｍＸ２ｍ
×３０ｃｍ，但し内部が空洞になつていて上下面の厚さ
は約５ｃｍ程度）を基盤とし、この上に断熱材２として
ボール紙を３枚敷き、その上に油土にて堰３を設けて液
状樹脂注入型枠を構成する。
×３０ｃｍ，但し内部が空洞になつていて上下面の厚さ
は約５ｃｍ程度）を基盤とし、この上に断熱材２として
ボール紙を３枚敷き、その上に油土にて堰３を設けて液
状樹脂注入型枠を構成する。
該注入型枠内にビニールシート４を敷き、その中に上記
液状樹脂を約１０ｍ７！Ｌ厚さまで徐々に（２ｄ×１０
ｍｍ／３〜５分間程度）流し込む。そして室温２２ｍＣ
にて自然放置し、４時間４０５＋程度たつて所望の半硬
化状樹脂板を得た。上記実施例に卦ける基盤１の熱容量
は、樹脂５の熱容量に比し約１０倍前後程度と極めて大
であり、樹脂５の熱の逃げを全体的にほぼ均一とするこ
とができる。
液状樹脂を約１０ｍ７！Ｌ厚さまで徐々に（２ｄ×１０
ｍｍ／３〜５分間程度）流し込む。そして室温２２ｍＣ
にて自然放置し、４時間４０５＋程度たつて所望の半硬
化状樹脂板を得た。上記実施例に卦ける基盤１の熱容量
は、樹脂５の熱容量に比し約１０倍前後程度と極めて大
であり、樹脂５の熱の逃げを全体的にほぼ均一とするこ
とができる。
上記の半硬化に要する時間即ち自然放置時間は室温によ
り異なることは当然であるが、その他製造すべき半硬化
状樹脂板の厚み卦よび断熱材２の材質、厚さ等によつて
も異なる。
り異なることは当然であるが、その他製造すべき半硬化
状樹脂板の厚み卦よび断熱材２の材質、厚さ等によつて
も異なる。
その実験結果は下表の通りである。上記の結果から、室
温約２０℃の場合熱伝導率０．４〜０．２４０ｉ／Ｍｈ
℃の断熱材を用いると樹脂流し込み後３〜５時間が経過
して良好なる半硬化シート状のものが得られることがわ
かつた。
温約２０℃の場合熱伝導率０．４〜０．２４０ｉ／Ｍｈ
℃の断熱材を用いると樹脂流し込み後３〜５時間が経過
して良好なる半硬化シート状のものが得られることがわ
かつた。
一般に従来の注型方式に卦いて用いられる注型用液状樹
脂を単純なる平板成形用型枠内に流し込．み自然放置し
て半硬化樹脂板を作ろうとすると、注入された液状樹脂
の中央部分は端の部分にくらべて熱の逃げが悪く、該中
央部分が端の部分より速く硬化し、中央部が半硬化状と
なつたときは端の部分は未だ半硬化状には至らずダレて
しまい、微妙な面形状を有する石膏メス型に確実になじ
み得る均一な柔軟性を有する半硬化状樹脂板を得ること
は不可能である。そこで本発明では上記実施例のように
、注入された液状樹脂の熱容量に対し充分大きな熱容量
を有し且つ熱伝導率の比較的高い例えば鉄製定盤の如き
金属製基盤を用い、これに半硬化時間を調整するための
断熱材を敷き、その上に注入型枠を構成することにより
、液状樹脂の熱の逃げを全体的にほと均一とし、均一な
柔軟性を有する半硬化状樹脂板を得ることができるもの
である。
脂を単純なる平板成形用型枠内に流し込．み自然放置し
て半硬化樹脂板を作ろうとすると、注入された液状樹脂
の中央部分は端の部分にくらべて熱の逃げが悪く、該中
央部分が端の部分より速く硬化し、中央部が半硬化状と
なつたときは端の部分は未だ半硬化状には至らずダレて
しまい、微妙な面形状を有する石膏メス型に確実になじ
み得る均一な柔軟性を有する半硬化状樹脂板を得ること
は不可能である。そこで本発明では上記実施例のように
、注入された液状樹脂の熱容量に対し充分大きな熱容量
を有し且つ熱伝導率の比較的高い例えば鉄製定盤の如き
金属製基盤を用い、これに半硬化時間を調整するための
断熱材を敷き、その上に注入型枠を構成することにより
、液状樹脂の熱の逃げを全体的にほと均一とし、均一な
柔軟性を有する半硬化状樹脂板を得ることができるもの
である。
上記半硬化状樹脂板の製造過程に卦いて、従来の注型方
式で一般に使用されている液状樹脂に沈降防止剤を混入
したのは、充填剤の沈降を防止するためである。
式で一般に使用されている液状樹脂に沈降防止剤を混入
したのは、充填剤の沈降を防止するためである。
即ち注型方式の場合は注入された液状樹脂は充填剤と樹
脂とが分離（比重の差による充填剤の沈澱）し積層樹脂
面に樹脂分が多くなり、これがモデルの変形量の増大に
もつながる。つまり充填剤が沈澱し上面１．５〜２Ｔｔ
ｍ位充填剤が存在しない層が生ずる。本発明は上記実施
例のように沈降防止剤を入れると、充填剤のない範囲を
上面０．５ｍｍ程度以下とすることができ、精度アツプ
に寄与するところ大である。尚充填剤として上記アルミ
粉以外タルク又は鉄粉あるいは炭酸カルシウム等を用い
ても全く同様な結果を得ることができ、結局樹脂剤、充
填剤卦よび硬化剤として現在一般にマスターモデルの液
状樹脂注型方式で用いられているものはすべて使用可能
であり、これに沈降防止剤を適量混入するだけで本発明
の半硬化状樹脂板製造用液状樹脂として使用し得る。
脂とが分離（比重の差による充填剤の沈澱）し積層樹脂
面に樹脂分が多くなり、これがモデルの変形量の増大に
もつながる。つまり充填剤が沈澱し上面１．５〜２Ｔｔ
ｍ位充填剤が存在しない層が生ずる。本発明は上記実施
例のように沈降防止剤を入れると、充填剤のない範囲を
上面０．５ｍｍ程度以下とすることができ、精度アツプ
に寄与するところ大である。尚充填剤として上記アルミ
粉以外タルク又は鉄粉あるいは炭酸カルシウム等を用い
ても全く同様な結果を得ることができ、結局樹脂剤、充
填剤卦よび硬化剤として現在一般にマスターモデルの液
状樹脂注型方式で用いられているものはすべて使用可能
であり、これに沈降防止剤を適量混入するだけで本発明
の半硬化状樹脂板製造用液状樹脂として使用し得る。
上記のようにして出来上つた半硬化状樹脂板を、従来と
同様の方法によつて又はメス型板から直接作つた石膏メ
ス型ｇに該メス型面に離型剤を塗布して第３図イの如く
圧着し、メス型面に充分なじませた上、樹脂剤（ＬＹ５
５４、チバ・カーキー社）１００重量部に硬化剤（ＨＹ
９５６、チバ・カーキー社）ほマ２０重量部、充填剤（
炭酸カルシウム）ほマ５０重量部を混合した樹脂を上記
半硬化状樹脂板ｍ上に塗布しガラス繊維を積層して更に
樹脂を含浸させ、これを幾層にも繰り返して第３図口の
如き積層樹脂層ｎを形成する。
同様の方法によつて又はメス型板から直接作つた石膏メ
ス型ｇに該メス型面に離型剤を塗布して第３図イの如く
圧着し、メス型面に充分なじませた上、樹脂剤（ＬＹ５
５４、チバ・カーキー社）１００重量部に硬化剤（ＨＹ
９５６、チバ・カーキー社）ほマ２０重量部、充填剤（
炭酸カルシウム）ほマ５０重量部を混合した樹脂を上記
半硬化状樹脂板ｍ上に塗布しガラス繊維を積層して更に
樹脂を含浸させ、これを幾層にも繰り返して第３図口の
如き積層樹脂層ｎを形成する。
該積層樹脂層ｎ上にスチーパイプ、樹脂パイプあるいは
ハニカム材等にて補強骨格を取付け、自然放置して半硬
化状樹脂板ｍが硬化した後、メス型ｇより離型して第３
図ハに示すようなマスターモデル樹脂型素材０を得るこ
とができる。
ハニカム材等にて補強骨格を取付け、自然放置して半硬
化状樹脂板ｍが硬化した後、メス型ｇより離型して第３
図ハに示すようなマスターモデル樹脂型素材０を得るこ
とができる。
上記積層樹脂層ｎは第１図に示す従来工法に卦ける積層
樹脂型１と同じであり、該積層樹脂型として従来工法で
用いられていた樹脂剤、硬化剤、充填剤、ガラス繊維等
はすべて本発明の積層樹脂層として適用可能であり、そ
の配合割合、工法等も従来のものをすべて採用し得る。
樹脂型１と同じであり、該積層樹脂型として従来工法で
用いられていた樹脂剤、硬化剤、充填剤、ガラス繊維等
はすべて本発明の積層樹脂層として適用可能であり、そ
の配合割合、工法等も従来のものをすべて採用し得る。
上記によつてでき上つたマスターモデル樹脂型素材は、
従来工法に卦ける樹脂型素材の加工処理と全く同様、焼
鈍処理、測定チエツク、基準面作成、ＮＣ切削、面仕上
の後、組立、端面製作等を経てマスターモデルとして完
成する。
従来工法に卦ける樹脂型素材の加工処理と全く同様、焼
鈍処理、測定チエツク、基準面作成、ＮＣ切削、面仕上
の後、組立、端面製作等を経てマスターモデルとして完
成する。
上記のようにしてでき上つたマスターモデルは完成後約
１ケ月半経過した時点での測定結果で−０．０５ｍｍ１
状内の面精度が保障され得ることを確認した。
１ケ月半経過した時点での測定結果で−０．０５ｍｍ１
状内の面精度が保障され得ることを確認した。
又半硬化状樹脂板の完全硬化後、該樹脂板と積層樹脂層
との剥離は６０℃にて１５時間加熱しても全くなかつた
。以上の本発明方法によれば、従来の注型方式に゛くら
べ約３５％もの工数低減をはかることができ、製作コス
トの甚しいダウンがもたらされ、更に樹脂型素材面に空
気の泡がほとんど発生しない等精度面でも極めて優れた
製品を得ることができ、工業的価値極めて大なるもので
ある。
との剥離は６０℃にて１５時間加熱しても全くなかつた
。以上の本発明方法によれば、従来の注型方式に゛くら
べ約３５％もの工数低減をはかることができ、製作コス
トの甚しいダウンがもたらされ、更に樹脂型素材面に空
気の泡がほとんど発生しない等精度面でも極めて優れた
製品を得ることができ、工業的価値極めて大なるもので
ある。
第１図イ〜トは従来の注型方式によるマスターモデル樹
脂型素材の製造工程を順次示す断面説明図、第２図は本
発明に卦いて用いる半硬化状樹脂板の製造用注入型枠の
→１を示す断面説明図、第３図イ、口、ハは本発明の製
造工程を順次示す断面説明図である。 １・・・金属製基盤、２・・・断熱材、３・・・堰、４
・・・ビニールシート、５・・・液状樹脂、ｇ・・・石
膏メス型、ｍ・・・半硬化状樹脂板、ｎ・・・積層樹脂
層、ｏ・・・マスターモデル樹脂型素材。
脂型素材の製造工程を順次示す断面説明図、第２図は本
発明に卦いて用いる半硬化状樹脂板の製造用注入型枠の
→１を示す断面説明図、第３図イ、口、ハは本発明の製
造工程を順次示す断面説明図である。 １・・・金属製基盤、２・・・断熱材、３・・・堰、４
・・・ビニールシート、５・・・液状樹脂、ｇ・・・石
膏メス型、ｍ・・・半硬化状樹脂板、ｎ・・・積層樹脂
層、ｏ・・・マスターモデル樹脂型素材。
Claims (1)
- １ エポキシ系樹脂剤に充填剤を加え混合して強制脱泡
後、硬化剤を加え、且つ沈降防止剤を混合して作つた液
状樹脂を、熱容量が大で熱伝導率の高い金属製基盤上に
断熱材を敷きその上に堰を設けて形成した注入型枠内に
流し込み、該液状樹脂が半硬化状となるまで自然放置し
て均一な柔軟性をもつ半硬化状樹脂板を製造し、この半
硬化状樹脂板をメス型に圧着し、該圧着した半硬化状樹
脂板上に樹脂を積重して積層樹脂層を形成し、半硬化状
樹脂板の硬化後メス型より離型して樹脂型素材を得、該
樹脂型素材を仕上加工して樹脂型マスターモデルを作る
ことを特徴とする自動車用マスターモデルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2053678A JPS598323B2 (ja) | 1978-02-24 | 1978-02-24 | 自動車用マスタ−モデルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2053678A JPS598323B2 (ja) | 1978-02-24 | 1978-02-24 | 自動車用マスタ−モデルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54113660A JPS54113660A (en) | 1979-09-05 |
| JPS598323B2 true JPS598323B2 (ja) | 1984-02-24 |
Family
ID=12029868
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2053678A Expired JPS598323B2 (ja) | 1978-02-24 | 1978-02-24 | 自動車用マスタ−モデルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS598323B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6114029U (ja) * | 1984-06-30 | 1986-01-27 | 君江 亀谷 | 生理用ナプキン |
| JPS6336778B2 (ja) * | 1984-11-21 | 1988-07-21 | Masao Itokawa |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2535247B2 (ja) * | 1990-07-17 | 1996-09-18 | 本田技研工業株式会社 | モデル型の製造方法 |
-
1978
- 1978-02-24 JP JP2053678A patent/JPS598323B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6114029U (ja) * | 1984-06-30 | 1986-01-27 | 君江 亀谷 | 生理用ナプキン |
| JPS6336778B2 (ja) * | 1984-11-21 | 1988-07-21 | Masao Itokawa |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54113660A (en) | 1979-09-05 |
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