JPS6157081B2 - - Google Patents

Info

Publication number
JPS6157081B2
JPS6157081B2 JP52109949A JP10994977A JPS6157081B2 JP S6157081 B2 JPS6157081 B2 JP S6157081B2 JP 52109949 A JP52109949 A JP 52109949A JP 10994977 A JP10994977 A JP 10994977A JP S6157081 B2 JPS6157081 B2 JP S6157081B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
mill
rolling
flange
width
universal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
JP52109949A
Other languages
English (en)
Other versions
JPS5443860A (en
Inventor
Minoru Tanaka
Takeshi Hirasawa
Takao Gishi
Yoshihisa Suzuki
Shinichi Nagahashi
Haruo Wakatsuki
Keiji Okamoto
Akira Myake
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Engineering Corp
Original Assignee
Nippon Kokan Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Kokan Ltd filed Critical Nippon Kokan Ltd
Priority to JP10994977A priority Critical patent/JPS5443860A/ja
Publication of JPS5443860A publication Critical patent/JPS5443860A/ja
Publication of JPS6157081B2 publication Critical patent/JPS6157081B2/ja
Granted legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/088—H- or I-sections

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】
本発明はＨ形鋼の圧延方法の創案に係り、特に
ウエブ高さが400mm以上のような大形Ｈ形鋼を比
較的簡易な圧延設備によつて適切に製造すること
を可能ならしめ、又連続鋳造スラブの如きを素材
として使用させ得ると共に素材の共用化と工程管
理の簡素化を図らしめ、しかも圧延疵の発生を低
減すると共に製品精度を向上し、経済的に優質の
製品を製造することのできる方法を提供しようと
するものである。 Ｈ形鋼は各種の建築材、構築材その他として各
方面に広く利用されており、斯かるＨ形鋼の製造
法に関してもそれなりの方法が提案されている。
特にウエブ高さが400mm以上の大形Ｈ形鋼に関し
て従来採用されている一般的な方法はビームブラ
ンクと称される粗形鋼片を分塊工場において圧延
し、冷却疵取り、形鋼工場のブレークダウンミル
でフアイナルビームブランクに圧延造形して得ら
れる素材をユニバーサルミル群で延伸圧延するも
のであるが、この方法には種々の不利、欠点があ
る。即ち、第１図は斯かる従来の圧延方法を段階
的に示すもので、そのイはビームブランク１分塊
の状態であり、鋼塊からある一定断面の粗角鋼片
１まで圧下された材料は、図示のような孔型を形
成する上下ロール９，９によつてビームブランク
２に粗造形される。この粗造形されたビームブラ
ンク２は表面手入れ後再加熱され、同図ロのよう
な形鋼工場のブレークダウンミルの孔型ロール１
０，１０によつてフアイナルビームブランク３ま
で造形され、その後にハに示す如き上下ロール１
１，１１と左右ロール１２，１２より成るNo.１ユ
ニバーサルミルとそれに近接する同図ニに示すよ
うなNo.１エツジングミルのロール１３，１３によ
り延伸圧延および整形圧延され、更に適宜ホのロ
ール１４，１５より成るNo.２ユニバーサルミルと
それに近接するヘのロール１６，１６より成るNo.
２エツジングミルにより延伸、整形圧延が繰返さ
れる。なお、No.１ユニバーサルミルハとNo.１エツ
ジングミルニによる圧延を適宜繰返してもよい。
斯うして圧延されたものは何れにしても最後にト
に示すように上下ロール１７，１７と左右ロール
１８，１８より成る仕上げユニバーサルミルによ
りフランジ部の傾きが直角に形成されて圧延が終
了し製品８を得る。中間ユニバーサルミルが１基
の場合は、フアイナルビームブランク３は直接No.
２ユニバーサルミルホにて圧延される場合もあ
る。ところが、この第１図に示すような従来法に
おいては、片フランジ内法寸法を略一定に保つて
圧延することができ、即ち第１図に示すi2≒i3≒
i5≒i7≒i8として圧延することができるとしても
以下に列挙するような不利、欠点がある。 (1) 分塊ミルでのビームブランク分塊はカリバー
圧延がなされるわけでそのパス回数が多くな
り、スラブ分塊に比べ、分塊能率は40〜50％低
下する。 (2) 又第２図に示す如く、このビームブランク分
塊に於て材料(2)は上下ロール９，９間に噛出し
部１９，１９を生じ、これがフランジ外面のラ
ツプ疵２１となり易い。また、フランジ端部は
ロールとの接触が少なく、割れ疵２２が発生し
易い欠点がある。 (3) 更に第２図に示すごとく、ビームブランクお
よびフアイナルビームブランクに、フランジ部
肉ひけ２０が生じ易いもので、これはウエブと
フランジの圧下率に差がでるためであるが、圧
延材の前後端部はこの肉ひけ現象がほとんどな
い。従つて製品フランジ幅も圧延材の前後端が
大きく、中央部が小さくなるというフランジ幅
変動の原因となつており、前後端部には第２図
ロに示すような所謂舌状部２３がそれなりに長
く突出したものとなる。 (4) しかもこのビームブランク分塊の場合は、孔
型を有する専用ロールを必要とし、ロール原単
位の上昇をきたすと共に他サイズとの同一ロー
ル圧延に制約を生じ、ロール組替回数増となる
不利がある。 なお第３図に示すごとく、同図イの矩形断面素
材（スラブ）を直接同図ロの上下ロール２７，２
７と左右ロール２８，２８及び同図ハの上下ロー
ル２９，２９と左右ロール３０，３０より成る各
ユニバーサルミルで圧延する方法もあるが、この
方法では、ユニバーサルミルロ，ハでのパス回数
が多くなり、圧延能率が低下する。またそのロの
ごとく、フランジの外側のみが幅拡がり部２５を
起す現象や、ハのごとく、フランジが非対称変形
部２６を起す等の欠点がある。即ちこれらの不利
な現象は、圧延初期の段階ではフランジ内法ｆが
小さく、エツジング作用がきかないためであり、
更に圧延初期段階でエツジングがきかないため、
フランジ先端部への圧下が加えられず、該部分に
割れ疵が発生し易いことになり、またユニバーサ
ル圧延第１パスでの材料の噛込みが困難であると
共に、材料のセンタリングを正確に得ることが難
しく、左右非対称となり易い等の欠点も避け得な
い。 本発明は上記したような従来法の不利、欠点を
解決するように創案されたものであり、素材幅が
製品高さの1.6〜2.0倍で、素材厚さが製品幅の1.0
〜1.2倍とされた特定の矩形断面素材を用い、こ
れをブレークダウンミルによつて圧延し得られる
ドツグボーン状粗形鋼片の形状を特異なものとす
ることにより好ましいＨ形鋼を適切に得ることに
成功した。蓋し第４図には斯かる本発明方法の概
要が示されており、同図イは矩形断面素材（スラ
ブ）５９、を示し、このものは同図ロに示すブレ
イクダウンロール３６，３６で粗造形され従来法
のものに比しウエブ厚t1が薄く、フランジ厚l1の
厚い偏平粗形鋼片（ドツグボーン）６０とされ
る。このドツグボーン６０は同図ハの上下ロール
３７，３７と左右ロール３８，３８より成るNo.１
ユニバーサルミルとこれに近接する同図ニのよう
な上下ロール３９，３９より成るNo.１エツジヤー
ミルとにより延伸、成形圧延が行われ、更に同図
ホに示す如き、上下ロール４０，４０と左右ロー
ル４１，４１より成るNo.２ユニバーサルミルホお
よびこれに近接する同図ヘのような上下ロール４
２，４２より成るNo.２エツジヤーミルとにより延
伸、整形圧延が繰返された後、この第４図トに示
すような上下ロール４３，４３を左右ロール４
４，４４より成る仕上げユニバーサルミルによ
り、フランジの傾きが修正され圧延を完了する。 即ちこのような本発明の方法について、詳細を
説明すると、前記のような偏平粗形鋼片（ドツグ
ボーン）６０を経しめるものであることよりし
て、その圧延素材としては、矩形断面素材の分塊
スラブまたは連続鋳造スラブを使用することがで
き、前述のビームブランク分塊時に於ける問題点
をすべて避けることができる。蓋し先ず第１５図
にはブレイクダウンミルにおいて上記したような
偏平粗形鋼片５９を圧延する場合に必要な適正ス
ラブ厚さを実験的に求めた値を示し、前記した第
４図及び第９図に示すように、t0：スラブ厚、
m1：ブレイクダウン偏平粗形鋼片のフランジ高
さ、t1：偏平粗形鋼片のウエブ厚、b1：偏平粗形
鋼片の全幅、c1：偏平粗形鋼片のウエブ内法幅と
すると、この第１５図のような関係となり、偏平
粗形鋼片の目的Ｈ形鋼を得るに必要なフランジ高
さm1を確保するためには該偏平粗形鋼片の全幅
b1とウエブ内法幅c1との関係を考慮した夫々の図
示曲線の値よりも大きなスラブ厚さt0を必要とす
るが、余り大きくするとウエブ圧下量が増し、ブ
レイクダウンミルでの能率低下を来す。従つてこ
の図に示す程度の値を採ることが好ましい。又第
１６図においてはエツジングを行わない場合のユ
ニバーサルミル圧延段階における圧延条件と素材
のフランジ幅変化の関係を実験的に求めた値を示
し、λF：フランジ圧下率、λW：ウエブの圧下
率、λB：フランジの幅変化率、V1：No.１ユニバ
ーサルミル、V2：No.２ユニバーサルミルとする
と、この第１６図に示すようにフランジ幅変化λ
Bはフランジとウエブの圧下率比（λF／λW）に
よつて変り、又No.１ユニバーサル圧延V1および
No.２ユニバーサル圧延V2の段階によつて変つて
来ることになる。即ちNo.１及びNo.２の各ユニバー
サル圧延V1，V2段階での違いは圧延材の厚さに
よる影響であり、フランジ幅変化は圧延条件によ
るフランジとウエブ間のメタル流動率の相違によ
つて決まるものであつて、圧延材の体積が一定
で、フランジとウエブでは同一長さにならなけれ
ばならないため次式の関係が成立する。 λB＝Ｋ・λF／λW λB＝bF1／bF0、または、bF2／bF1 λF＝tF0／tF0、または、tF1／tF2 λW＝tw0／tw1、または、tw1／tw2 但し上記した式においての記号は以下の如くで
ある。 bF0：V1圧延前のフランジ幅 bF1：V1圧延後のフランジ幅 bF2：V2圧延後のフランジ幅 tF0：V1圧延前のフランジ厚 tF1：V1圧延後のフランジ厚 tF2：V2圧延後のフランジ厚 tw0：V1圧延前のウエブ厚 tw1：V1圧延後のウエブ厚 tw2：V2圧延後のウエブ厚 Ｋ：フランジとウエブ間のメタル流動係数であ
り、主として、圧延時のウエブ厚twとウ
エブ内法幅Ｃの比（tw／Ｃ）等の関係と
なる。 このような第１５図および第１６図に示される
結果から、ブレイクダウン圧延ではフランジ幅は
減少し、ユニバーサル圧延、特にNo.２ユニバーサ
ル圧延ではフランジ幅が増加し易い事が理解さ
れ、実際にはユニバーサル圧延段階では、フラン
ジ寸法、形状を良好に保つために、エツジングに
よりある程度フランジ幅を圧縮しなければならな
い。（例えばユニバーサル全工程で製品フランジ
幅の１割、0.1B程度）。即ちこれらの関係を考慮
して、以下各圧延工程に於ける適正数値が求めら
れるが、前述したように使用するスラブの寸法は
良好な製品形状を得ると共に圧延パス回数を少く
するため第６図に示すようなスラブにおいて次の
ような関係とすることが必要である。蓋し、 スラブ厚さ：t0＝（1.0〜1.2）Ｂ スラブ幅：b0＝Ｈ＋２｛（0.8〜1.1）Ｂ−tF｝ ＋（０〜0.6）t0 但し、Ｈ＋２｛（0.8〜1.1）Ｂ−tF｝はブレイ
クダウンロールの孔型幅であり、又（０〜0.6）
t0はブレイクダウン第１パスのエツジング量であ
つて、Ｈは第６図に示すように製品Ｈ形鋼のウエ
ブ高さ、Ｂはそのフランジ幅、tFはフランジ厚
である。 上記したような寸法の矩形断面素材（スラブ）
５９をブレイクダウンミルにおいて粗造形圧延す
るものであり、即ちこのブレイクダウンミルでは
第８図に示すように溝底幅Ｋ≒t0、溝深さｄ＝
（0.7〜1.0）t0であつて溝側面の傾斜角θ１＝８〜
11゜の通常の場合より溝の深いボツクス孔型４６
を有するロール間において第７図イに示すような
関係でエツジングを行つてエツジング加工素材６
０とするものであり、その量ｅはｅ＝（０〜0.6）
t0であつて、望ましくはｅ≒0.4t0である。蓋し斯
様なエツジングを行うことにより第７図イの如く
圧延材４５はその両端部の厚さが増大してt0とな
り、これに続く粗造形圧延での素材のロール孔型
に対する充満が適切に得られることとなるもので
あつて、又斯かるエツジングによつて圧延材の前
後端部はその中央部分に第７図ロに示すような凹
入部４７を形成することとなるのでこれに続く粗
造形圧延での所謂舌が少くなり第２図ロで示した
従来法によるものの前記したように突出した舌２
３によるクロツプロスを少くすることができる。 次に、圧延材４５は同じブレイクダウンミルの
ロール３６，３６における別の粗造形孔型によつ
て数パス圧延されドツグボーン状粗形鋼片６０と
なるが、この粗造形孔型は第９図に示すようなも
のであつて、その寸法は、孔型幅b1＝Ｈ＋２
｛（0.8〜1.1）Ｂ−tF｝、フランジ高さm1＝（1.0〜
1.1）Ｂ、片フランジ内法f1＝（（0.4〜0.7）f6、フ
ランジ面テーパθ２＝25〜45゜、θ３＝３〜８
゜、θ４＝６〜12゜とする。斯かるブレイクダウ
ンミルでの粗造形によつて、これに続くユニバー
サル圧延のパス回数を減少させると共にフランジ
の成形性を良好にするものであり、又第１パスで
の素材の噛み込み性およびセンタリング性が向上
せしめられる。 しかも前記したようなフランジ面テーパθ３を
３〜８゜とすることにより上記した従来法に関し
て第３図のロに示すようなフランジ外側の拡がり
過ぎを有効に防止することができ、何れにしても
適切な後続ユニバーサル圧延を行うことができ
る。 上記したようなブレイクダウンミルの圧延を終
えたものは続いて第４図ハのようなNo.１ユニバー
サルミルと同図ニのようなNo.１エツジングミルと
によつて延伸、成形圧延が繰返される。このNo.１
ユニバーサルミルにおける上下の水平ロール３
７，３７および左右の竪ロール３８，３８の具体
的な関係は別に第１０図に示されている通りであ
つて、その水平ロール３７は側面テーパθ５＝７
〜９゜となし、又竪ロール３８は円筒状のフラツ
トロールを用いる。然してNo.１エツジングミルの
各ロール３９は第１１図に示す通りであつて、各
ロール３９の軸方向断面形状がフランジ端部（足
先部）を成形する部分のロール孔型に関し、その
内側に略ロール径方向にそつた直線状部３９ａを
なし、又この直線状部３９ａより外側にフランジ
外端部に対する押圧を図るような曲線部３９ｂを
形成して絞つた輪廓のものとしフランジ外側に対
する圧下を強くする形成としたものであり、下記
するような寸法関係の孔型を形成する。 片フランジ内法：f3＝（0.7〜0.9）f6 フランジ部孔型幅：l3＝（1.1〜1.6）Ｂ フランジ部テーパ：θ６＝７〜９゜ （水平及び垂直方向共） フランジ部外側に形成された曲面半径： R1＝（1.5〜2.5）Ｂ なおこのR1の曲面半径はθ６のフランジ部立
上りテーパ角と直交した直線部がこのエツジング
ミルを通過する素材３２のフランジ部の幅と同一
又はそれを若干超える範囲で形成され、この直線
部が前記曲面半径R1に接線となるように形成さ
れるものである。 即ち上記したようなNo.１ユニバーサルミルとNo.
１エツジングミルの組合わせによつて材料の延伸
圧延とフランジ部の成形圧延を行うが、上述した
ようなエツジヤロール孔型のf3、l3、θ６および
R1の適正な値が良好なフランジ成形を得しめる
上において重要であつて、特にフランジ部外側に
形成された曲面半径R1を上記のような範囲内に
選び上記の関係で形成することによりフランジ外
側の押さえを強くし、即ちその曲面で絞つた形状
又はこれに近い形状とすることによつて初期パス
段階からエツジング作用を有効に得しめることが
できると共にユニバーサルミル圧延でのフランジ
外側の拡がり過ぎを適切に防止することができ
る。 第４図のホ，ヘ，トとして示したNo.２ユニバー
サルミル以後の圧延過程自体は従来法に関しての
第１図ホ，ヘ，トのものと同様でであるが、本発
明の場合においては設備的に中間ユニバーサルミ
ルが１基の場合又はロール保有数の関係で偏平粗
型鋼片を直接No.２ユニバーサルミルによつて圧延
するような場合には第１２図に示すようなNo.２ユ
ニバーサルミルの孔型および第１３図に示すよう
なNo.２エツジングミルの孔型を採用する。即ち第
１２図においては上下の水平ロール４０及び左右
の竪ロール４１における各側面テーパθ７を４〜
７゜とした従来法におけると同様なユニバーサル
ミルであるが、第１３図に示すエツジングミルに
おいてはその各ロール４２，４２は本発明の技術
に従い第１１図のNo.１エツジングミルと同様にフ
ランジ端部を成形する部分のロール孔型に関して
内側に直線状部４２ａを形成し、又この直線状部
４２ａより外側に曲線部４２ｂを形成して絞つた
輪廓としてフランジ外側に対する圧下を強くした
もので、次のような寸法、形状関係又はこれに近
いものとする。 片フランジ内法：f5≒f6 フランジ部幅：l5＝（1.1〜1.6）Ｂ フランジ部テーパ：θ８＝４〜７゜ （水平及び垂直方向共） フランジ部外側絞り曲面半径： R2＝（1.2〜2.2）Ｂ なおこの曲面半径R2はこのNo.２ユニバーサル
ミルに装入される素材３２のフランジ部の幅の１
〜1.5倍の直線状平面部が形成され、この平面部
と前記曲面部とが接線の関係を採る如く形成され
ることはNo.１エツジングミルの場合と同じであ
る。 即ちこのような本発明圧延方法における全般的
な特徴としては前記した第４図における圧延過程
において、片フランジ内法を既述したように
（1.7〜2.5）f1＝（1.1〜1.4）f3＝f5≒f6の如く徐々
に広げで行くことであり、第１７図にはこのよう
な各圧延工程におけるフランジ幅およびフランジ
内法についてのフランジ寸法の変化の傾向を従来
法と本発明方法のものに関して比較して示してお
り、そのａ曲線は従来法（ビームブランク使用）
におけるフランジ幅の変化、ｂ曲線は本発明方法
（スラブ使用）におけるそれを示し、又ｃ曲線は
従来法における両フランジ内法、ｄ曲線は本発明
方法におけるそれを示すが、破線で示す従来法の
もの（ａ、ｃ曲線）に対し実線で示す本発明のも
の（ｂ、ｄ曲線）は相当に異り、特にｃ曲線とｄ
曲線との間において甚だしい変化を有することが
明かである。又第５図の従来法による原材からの
変化状態と第６図の本発明方法における原材から
の変化状態とを比較して明かなように、従来法に
おいてはウエブの厚さ方向の圧下が大きいのに対
し本発明方法ではフランジの厚さ方向における圧
下を大きくしており、一般に従来法ではa0／Ｈ＝
1.1〜1.4、h0／Ｂ＝1.7〜2.0であるのに対し上記
したような本発明方法にあつてはb0／Ｈ＝1.6〜
2.0、t0／Ｂ＝1.0〜1.2の値を採り、このようにす
ることによつてフランジ部における疵の除去や材
質の向上を充分に得しめることができる。 本発明方法を適用し得る形鋼工場の圧延ライン
についての代表例は第１４図に示す通りであり、
そのイは中間ユニバーサルミル群を２基有する場
合であつて、ロは中間ユニバーサルミル群が１基
の場合である。即ち何れの場合においても加熱炉
４８から抽出されたビームブランクがブレイクダ
ウンミル４９、中間ユニバーサルミル５０又は５
０，５２とこの中間ユニバーサルミル５０又は５
０，５２に近接して設けられたエツジングミル５
１又は５１，５３を経て仕上げユニバーサルミル
５４に送り込まれ、製品とされるものであり、中
間ユニバーサルミル群は場合によつては３基以上
の場合でもよい。 本発明方法によるものの具体的な実施例につい
て示すと以下の通りである。 実施例 １ 15Ton鋼塊を用い500×200×10/16mmのＨ形鋼
を本発明方法に従つて圧延した場合における素材
の寸法変化及び圧延パス回数は次の第１表に示す
通りである。
【表】 但し上表において、Ｈ：ウエブ高さmm、Ｂ：フ
ランジ幅mm、tw：ウエブ厚さmm、tF：フランジ
厚さmm、ｆ：片フランジ内法mm、ｎ：パス回数、
BD：ブレイクダウンミル、V1―E1：No.１ユニバ
ーサルミル群、V2―E2：No.２ユニバーサルミル
群、ＶF：仕上げユニバーサルミルを示すもので
あつて、BDで得られるドツグボーン状粗形鋼片
のtw／Ｈは0.12、tw／tFは0.52程度のものであ
る。 なお、この場合のブレイクダウンミル以後の圧
延工程におけるフランジ寸法変化、即ちフランジ
幅、および両フランジ内法についての寸法変化を
各圧延工程のパス数との関係で実測した結果は第
１８図に示す通りである。 又上記したような本発明方法によるものに対し
同じく15Ton鋼塊を用いて同じ寸法のＨ形鋼を従
来法によつて製造する場合の素材寸法変化及び圧
延パス回数は次の第２表に示す通りである。
【表】 即ち第１表と第２表とを比較して明かなように
本発明によるものの場合においては分塊における
圧延パス回数が半減しており、その圧延効率も著
しく向上している。又第１８図において明かなよ
うに本発明の場合においてはフランジ幅の変化が
殆んどなく、第５図に示したような従来法による
ものに比較しその圧延様相の甚だ異つたものであ
ることも明かである。 実施例 ２ 実施例１におけると同じ15Ton鋼塊を用いて
400×200×８／13mmのＨ形鋼を本発明によつて圧
延した場合の寸法変化の様相及び圧延パス回数は
次の第３表に示す通りであつて、B.D.で得られ
るドツグボーン状粗形鋼片のtw／Ｈは0.13であ
り、またtw／tFは0.525のものである。
【表】 又これに対し同じ鋼塊で同じＨ形鋼を得る従来
法の場合は次の第４表に示す通りである。
【表】 即ちこの場合においても実施例１について述べ
たところ全く同様な特質性が充分に確認し得る。 実施例 ３ 実施例１、２の場合と同じ15Ton鋼塊を用い
600×200×11／17mmのＨ形鋼を本発明方法によつ
て圧延する場合の寸法変化及びパス回数は次の第
５表に示す通りであつて、B.D.で得られるドツ
グボーン状粗形鋼片のtw／Ｈは0.108であり、又
tw／tFは0.525のものである。
【表】 又これを同じ鋼塊を用いて従来法によつて得る
場合は次の第６表に示す通りであつて、本発明方
法によるものが充分な特質性を有することは実施
例１、２の場合と同じであつた。
【表】 実施例 ４ 分塊された素材を本発明方法により16″×５1/
２″×0.275／0.442″のＨ形鋼として圧延した場合
のフランジ幅及び両フランジ内法についての具体
的な各パス毎の寸法変化は第１９図に示す通りで
あつて、第１８図に示した実施例１の場合と同様
に従来のものと甚だしく異つた様相を示すもので
あることが確認された。 なお上記したような各実施例によるものについ
てその製品の性状についても検討したが本発明に
よるものが既述したような圧延疵の発生を充分に
低減し、材質を向上すると共に製品の寸法精度や
圧延歩留りを適切に向上し得ることが確認され
た。 以上説明したような本発明によるときは分塊に
当つて専用の孔型ロールを必要としないこととな
つてロール原単位を低減し、又ユニバーサルミル
においての竪ロールとしてもフラツトなロールの
採用を可能ならしめて何れにしても設備的に頗る
有利であり、しかも素材幅が製品高さの1.6〜2.0
倍で、素材厚さが製品幅の1.0〜1.2倍とされた矩
形断面素材を用いるので分塊圧延のパス回数を大
幅に減少して分塊効率を向し、又連続鋳造スラブ
の使用を可能ならしめると共に素材厚が製品幅に
近くて圧下代が少いことからビームブランク分塊
において上下ロール間に噛出し部を生ずることが
殆どなく、それに原因したフランジ端部の疵をな
からしめるものであり、更に前記のような矩形断
面素材をブレークダウンミルにおいてエツジング
加工し幅方向両端部の厚さを増大してから粗造形
圧延して長さ方向端部における中間部を凹入させ
たドツグボーン状粗形鋼片として圧延するもので
あるからクロツプロスを少くし、又粗造形圧延時
に素材のロール孔型に対する充満が充分に得られ
てラツプ疵や割れ疵或いは肉ひけのような圧延疵
発生を縮減し材質の向上を得しめるばかりでな
く、得られる製品の寸法精度向上を得しめて優質
の製品を提供し、更には圧延歩留りの向上を確保
することができ、彼此相俟つて経済的有利に、し
かも優質の製品を製造し得るものであるから工業
的にその効果の大きい発明である。 又第２発明によるときはフランジ厚を減少さ
せ、フランジ内法を順次拡大する過程においてエ
ツジングの初期段階からフランジ足先をロールに
当て、フランジ外側の拡がり過ぎを防止すると共
にフランジの上下非対称を防止し、更にはフラン
ジ足先疵の発生をなからしめ、これらの点におい
ても優質な製品を適切に得しめるものであつて、
技術的に頗る有用である。
【図面の簡単な説明】
図面は本発明及び従来法の技術的関係を示すも
のであつて、第１図は従来のＨ形鋼製造過程を段
階的に示した説明図、第２図はその分塊過程にお
ける欠陥部の発生状態を示したロール圧延時の断
面図と該圧延材の部分的な斜面図、第３図は従来
のスラブをユニバーサルミルで直接圧延する場合
の該スラブとその圧延過程における不利な現象の
発生状態を示した説明図、第４図は本発明方法に
よるもののスラブまたは中間圧延材及びその製造
過程を段階的に示した説明図、第５図は従来法に
よる原材と製品寸法関係の説明図、第６図は本発
明方法による原材と製品寸法関係の説明図、第７
図は本発明によるブレイクダウンミルのボツクス
孔型での粗造形圧延とそれによる圧延材端部の部
分的な斜面図、第８図はそのブレイクダウンミル
におけるボツクス孔型の説明図、第９図はその粗
造形孔型の説明図、第１０図はそのNo.１ユニバー
サルミルにおけるロール関係の説明図、第１１図
はNo.１エツジングミルのロールカリバー関係説明
図、第１２図はNo.２ユニバーサルミルのロール関
係説明図で、これら第１１，１２図においては中
間圧延材が示されていないものであり、第１３図
はNo.２エツジングミルのロールカリバー関係説明
図、第１４図は本発明方法を実施するための形鋼
工場におけるミルライン配設関係の代表例を示し
た説明図、第１５図は本発明方法のブレイクダウ
ンミルにおいて偏平粗形鋼片を圧延する場合にお
ける適正スラブ厚を実験的に求めた結果を示す図
表、第１６図はそのユニバーサルミル圧延段階に
おける圧延条件とフランジ幅の変化の関係を実験
的に求めた結果を示す図表、第１７図は各圧延工
程におけるフランジ寸法の変化状態を従来法によ
るものと本発明によるものについて対比して示し
た図表、第１８図は500×200×10／16mmのＨ形鋼
を圧延した場合においてそのブレイクダウン以後
の圧延工程におけるフランジ寸法変化の実測例を
示した図表、第１９図は16〃×５1/2〃×0.275／
0.442〃のＨ形鋼圧延時における第１８図と同様
なフランジ寸法変化の実測例を示す図表である。 然してこれの図面において、１は粗角鋼片、２
はビームブランク、１９は噛出し部、２０はフラ
ンジ部肉ひけ、２１はラツプ疵、２２は割れ疵、
２３は舌状部、３１〜３４は中間圧延材、３５は
製品Ｈ形鋼、３６はブレイクダウンロール、３７
は上下の水平ロール、３８は左右の竪ロール、３
９はエツジヤロール、４０は水平ロール、４１は
竪ロール、４２はエツジヤロール、４３は仕上げ
用水平ロール、４４はその竪ロール、４５は圧延
材、４６はボツクス孔型、４７は凹入部、４８は
加熱炉、４９はブレイクダウンミル、５０，５２
は中間ユニバーサルミル、５１，５３はエツジン
グミル、５４は仕上げユニバーサルミル、５９は
矩形断面素材、６０はエツジング加工されたドツ
グボーンを夫々示すものである。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ ブレークダウンミルと、エツジングミルを備
    えた中間ユニバーサルミル及びユニバーサル仕上
    げ圧延機より成る圧延機ラインによりＨ形鋼を製
    造するに当り、分塊又は連続鋳造され素材幅が製
    品高さの1.6〜2.0倍で、素材厚さが製品幅の1.0〜
    1.2倍とされた矩形断面素材を用い、該矩形断面
    素材をボツクス孔型を有するブレークダウンミル
    においてエツジング加工し幅方向両端部の厚さを
    増大してから粗造形圧延して長さ方向両端部にお
    ける幅方向中間部を凹入させたドツグボーン状粗
    形鋼片として圧延してから前記中間ユニバーサル
    ミル及びユニバーサル仕上げ圧延機によつて成形
    延伸圧延することを特徴とするＨ形鋼の圧延方
    法。 ２ ブレークダウンミルとエツジングミルを備え
    た中間ユニバーサルミル及びユニバーサル仕上げ
    圧延機より成る圧延機ラインによりＨ形鋼を製造
    するに当り、分塊又は連続鋳造され素材幅が製品
    高さの1.6〜2.0倍で素材厚さが製品幅の1.0〜1.2
    倍とされた矩形断面素材を用い、該矩形断面素材
    をボツクス孔型を有するブレークダウンミルにお
    いて、エツジング加工し幅方向両端部の厚さを増
    大してから粗造形圧延して長さ方向端部における
    幅方向中間部を凹入させたドツグボーン状粗形鋼
    片としてから前記中間ユニバーサルミル及びユニ
    バーサル仕上げ圧延機によつて成形延伸圧延し、
    該中間ユニバーサルミルにおけるエツジングミル
    においてフランジ端部を成形する部分のロール孔
    型を内側が直線状をなしそれより外側部分がフラ
    ンジ外端部に対する押圧を図るような曲線で形成
    したエツジヤロールにより圧延することを特徴と
    するＨ形鋼の圧延方法。 ３ 分塊又は連続圧延された厚さt0、幅b0が夫々
    次式の関係を満足する矩形断面素材を用い、ブレ
    ークダウンミルと中間ユニバーサルミル及び仕上
    げユニバーサル圧延機により成形延伸圧延する特
    許請求の範囲第１項から第２項の何れかに記載の
    Ｈ形鋼の圧延方法。 t0＝（1.0〜1.2）Ｂ b0＝Ｈ＋２｛（0.8〜1.1）Ｂ−tF｝ ＋（０〜0.6）t0 ただし上記各式において、Ｂ：製品フランジ
    幅、Ｈ：製品ウエブ高さ、tF：製品フランジ厚 ４ 矩形断面素材を溝底幅Ｋ、溝深さｄがＫ≒
    t0、ｄ＝（0.7〜1.0）t0（ただしt0はスラブ厚）で
    あるボツクス孔型と、孔型幅b1、フランジ高さ
    m1片フランジ内法f1及びフランジ上下面テーパ角
    θ３が夫々下記する式の要件を満たした粗造形孔
    型により50％前後の圧下でドツグボーン状粗形鋼
    片に圧延する特許請求の範囲第１項ないし第２項
    の何れかに記載のＨ形鋼の圧延方法。 b1＝Ｈ＋２｛（0.8〜1.1）Ｂ−tF｝ m1＝（1.0〜1.1）Ｂ f1＝（0.4〜0.7）f6 θ３＝３〜８゜ ただし、f6：製品フランジ内法 ５ ドツグボーン状粗形鋼片をユニバーサルミル
    とこれに近持するエツジングミルとにより延伸成
    形圧延し、上記ユニバーサルミルは上下水平ロー
    ルのテーパ角を７〜９゜とすると共に左右竪ロー
    ルを円筒状のフラツトロールとし、又上記エツジ
    ングミルのロール孔型はフランジ部テーパ角が７
    〜９゜でフランジ部孔型幅l3、片フランジ内法f3
    及びフランジ部より外側に形成された曲面半径
    R1が夫々下記する各式の要件を満たすようにさ
    れた特許請求の範囲第１項ないし第２項の何れか
    に記載のＨ形鋼の圧延方法。 l3＝（1.1〜1.6）Ｂ f3＝（0.7〜0.9）f6 R1＝（1.5〜2.5）Ｂ
JP10994977A 1977-09-14 1977-09-14 Rolling method for h-beam Granted JPS5443860A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10994977A JPS5443860A (en) 1977-09-14 1977-09-14 Rolling method for h-beam

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10994977A JPS5443860A (en) 1977-09-14 1977-09-14 Rolling method for h-beam

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPS5443860A JPS5443860A (en) 1979-04-06
JPS6157081B2 true JPS6157081B2 (ja) 1986-12-05

Family

ID=14523194

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP10994977A Granted JPS5443860A (en) 1977-09-14 1977-09-14 Rolling method for h-beam

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JPS5443860A (ja)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202009000563U1 (de) * 2009-01-17 2009-03-26 Neuhäuser GmbH Profillaufschiene für Einschienen-Hängebahnen
JP6434461B2 (ja) 2016-08-10 2018-12-05 新日鐵住金株式会社 Ｈ形鋼の製造方法
CN108356485B (zh) * 2018-01-31 2019-12-13 中国航发动力股份有限公司 一种带榫齿小零件的加工方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4943860A (ja) * 1972-09-01 1974-04-25
JPS5218455A (en) * 1975-08-04 1977-02-12 Nippon Steel Corp Method of manufacturing hhsteel

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4943860A (ja) * 1972-09-01 1974-04-25
JPS5218455A (en) * 1975-08-04 1977-02-12 Nippon Steel Corp Method of manufacturing hhsteel

Also Published As

Publication number Publication date
JPS5443860A (en) 1979-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPS6157081B2 (ja)
WO2016148028A1 (ja) Ｈ形鋼の製造方法及びｈ形鋼製品
JP3065877B2 (ja) Ｈ形鋼用粗形鋼片の粗圧延法
JPS5919765B2 (ja) Ｚ形鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法
JP7003841B2 (ja) Ｈ形鋼の製造方法
JPH07124602A (ja) Ｚ型鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法
JPH1157801A (ja) Ｈ形鋼の粗圧延方法および粗圧延機
JPH04288903A (ja) Ｚ形鋼矢板の粗圧延方法
JP3339466B2 (ja) Ｈ形鋼とその圧延方法
JP2848201B2 (ja) 不等辺不等厚山形鋼の製造方法
JP3606249B2 (ja) 形鋼の圧延方法
JPS5893501A (ja) Ｈ形粗形鋼片の圧延方法
JPS6330101A (ja) 突起付溝形鋼の製造方法
JP3511919B2 (ja) 大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法
JPH0364201B2 (ja)
JPH0481201A (ja) フランジを有する形材の熱間圧延方法
JP2004322105A (ja) Ｈ形鋼の製造方法及び孔型ロール
JP2000271601A (ja) Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法
JPH0675724B2 (ja) Ｈ形鋼の製造方法
JP3941566B2 (ja) Ｈ形鋼の粗圧延方法
WO2019142734A1 (ja) Ｈ形鋼の製造方法
JPS5942563B2 (ja) 粗形鋼片の成形方法
SU889194A1 (ru) Способ изготовлени гофрированных гнутых профилей
JPH0890001A (ja) 広幅厚肉ｈ形鋼の粗形鋼片圧延方法
JP2023113156A (ja) ハット形鋼矢板の製造方法