JPS6155154A - 熱硬化性樹脂押出成形材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、建築分野、電気、電子分野等にかいて市場の
要求の強い難燃性、耐熱性にすぐれた熱硬化性樹脂の新
規な押出成形材料に関する。

〔従来の技術〕

熱硬化性樹脂の成形方法としては、圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法および押出成形法が知られ
、夫々の成形方法に適合した成形材料が用いられている
。

これらの熱硬化性樹脂の成形方法のうち、押出成形法は
プランジャー押出法とスクリーー凰押出方法とが開発さ
れている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

プランジャー押出成形法は、丸棒やパイプなどの単純な
形状の長尺押出製品の生産に利用されている。しかし乍
ら、プランジャー押出成形装置に於ては金型部における
押出圧が高く、シかも間欠押出であるため均一な成形品
を得ることが困難であシ生産性も低い。

かかる事情から、所謂スフＩＪ　ｚ−型押出成形装置を
用いる成形法が開発されている。これは押出機内で混線
溶融された熱硬化性樹脂成形材料をアダプターを通じて
金型内へ導びき最終形状に賦形する成形装置である。し
かし乍ら従来の熱硬化性樹脂成形材料では金型部に於け
る押出圧が高く、しかも間欠押出であるため均一な成形
体ができない。また、この様な成形装置では成形材料の
流路が複雑に変化し、僅かな温度や圧力の差で熱硬化性
樹脂の硬化反応が急激に進行したシ、滞留の発生によっ
て局部的に硬化反応が進行し長期間安定して成形し得る
熱硬化性樹脂材料は見出されていない。

本発明者等は従来の押出成形法の問題点を解決した新し
い成形方法を先に提供した。（特願昭５８−１０４８９
１　）而してその成形方法は、例えば先端部に平滑部を
有するスクリューを使用し、平滑部において押出後自己
形状を保持できる程度にまで賦形する熱硬化性樹脂の押
出成形法が採用されるが、この場合においても、従来の
熱硬化性樹脂材料では成形性が悪く連続して安定な成形
が困難であった。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者らは、熱硬化性樹脂材料の上記した問題点の解
決について種々検討を重ねた結果、熱硬化性樹脂の押出
成形においては、熱硬化性樹脂材料に対する他の添加剤
量が多量である為に特に総体的流動性の調節が重要であ
ることを見出し、更にプラベンダープラストグラフにお
ける硬化時の最大トルク値が６ｏｏＫｇ・ｃｍ以下の熱
硬化性樹脂成形材料がこれらの問題を解決しうろことを
見出して本発明に到達した。

即ち、本発明は、先端部に平滑部を有するスクリューを
使用し平滑部に於て押出後自己形状を保持できる程度に
まで賦形するかまたは押出機のシリンダー内径にほゞ等
しい内径を有する円筒部とスフＩＪ　ｚ−先端の底部外
径にはｙ等しい外径を有する円柱部より形成されるダイ
ス入口部を有するダイスをスフＩＪ　ｓ−一先端部に近
接して装着しそのダイス内に於て押出後自己形状を保持
できる程度にまで賦形するだめの成形材料であって、ブ
ラベンダープラストグラフにおける硬化時の最大トルク
値が６００ＫＪｙ−傭以下である熱硬化性樹脂押出成形
材料である。

（但し、プラペンダープラストグラフの測定条件は、容
量３０ゴのローラー型εキサ−を使用し、ミキサ一温度
１００℃、ローター回転数３　Ｏｒｐｍ。

材料装入景３４２とする）。

本発明のプラベンダープラストグラフにおける硬化時の
最大トルク値を６００ＫＳｌ・ｃｍ以下に調整する方法
としては、成形材料の構成成分である樹脂、硬化剤、充
填剤、滑剤、難燃剤、着色剤、可塑剤その他の添加剤の
種類および量の組合せを検討することによって可能とな
る。さらに、同一組成の場合、成形材料を製造する際の
ロール、ニーダ−、コニーグー等の加熱、混合工程を調
節することも有効であシ、加熱、混合工程におけるいわ
ゆるＢステージ（部分硬化）を進めることによって、硬
化時の最大トルク値を低減できる。また、加熱、混合工
程終了後、粉砕により粒状化した成形材料に滑剤を後添
加し、リボンプレンダー等により均一に分散させること
によっても硬化時の最大トルク値を低減できる。

本発明に使用する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、キシレン
樹脂、アニリン樹脂等の熱硬化性樹脂、および架橋剤を
加えたポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂等があげられる。特に
フェノール樹脂が苓発％ｅスクリューによる連続押出成
形機で押出成形するのに好適である。

本発明に使用するフェノール樹脂は、フェノール、クレ
ゾール、キシレノール等のフェノール類とホルムアルデ
ヒド水溶液、パラホルムアルデヒド、トリオキサン等の
ホルムアルデヒド類とを酸性触媒を用いて反応させて得
られるノボラック樹脂またはアルカリ性触媒を用いて得
られるレゾール樹脂のいずれも使用できる。

上記フェノール樹脂に必要に応じてヘキ？ｄン、バラホ
ルムアルデヒドのような硬化剤をフェノール樹脂１００
重量部に対して、８〜２Ｏｉ量部加える。硬化剤の量が
８重量部未満では、得られる成形物の熱剛性が悪く、逆
に２０重量部を越えると、成形時にアンモニアの発生が
多くなシ、成形体の表面にフクレが発生し好ましくない
傾向がある。

これに、さらに、通常公知の充填材、滑剤、離形剤、難
燃剤および着色剤を添加し混線、粉砕して押出成形用フ
ェノール樹脂成形材料が得られる。

混線粉砕は公知の方法で総て実施し得る。即ち、混線は
、熱ロール、ニーダ−、コニーダ、粉砕はスピードミル
、パワーミル等が使用できる。

充填剤としては特に限定されるものではないが、カーボ
ンブランク、コロイダルシリカ、ガラス粉、マグネシア
、塩基性ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸
化マグネシウム、各種ケイ酸塩、水酸化アルミニウム、
アルξす粉、炭酸カルシウム、ケインウ士粉、カオリン
、セライト、酸性白土等の無機物、セラずツク繊維、ア
スベスト、ロックウール、ガラス繊維、カーボンファイ
バー等の無機繊維、紙、パルプ、木綿、リンター、ポリ
イミド繊維、ビニロン繊維、芳香族ポリアミド繊維、芳
香族ポリエステル繊維等の有機繊維等の繊維状或いは織
布、不織布等の形態で用いることができる。

滑剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸、パ
ルミチン酸の如き高級脂肪酸、高級脂肪酸のアルカリ土
類金属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩）、或いはモ
ンタン酸ワックス、高級脂肪酸のアミド類を用いること
ができる。滑剤の添加方法は、フェノール樹脂その他と
一緒に混合して使用してもよいし、必要に応じて成形材
料作製後後添加して用いてもよい。

着色剤としては、カーボンブランク、スピリットブラッ
ク、モリフ゛デン赤、フタロシアニンブルー、フタロシ
アニンクリーン、ハンザエローヲ用いることができる。

可塑剤としては、フルフラール、アルキルフェノール、
トリクレジルホスフェート、ポリエチレンクリコール、
ジブチル７タレー）、り−）ルエンスルホンアミド等の
一般に使用されているものが有効である。

難燃剤としては特に限定されるものではないが、酸化ア
ンチモン、塩素化パラフィン、パークロロペンタシクロ
デカン、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、ト
リス（シクロログロピル）ホスフェート、トリス（２，
３−ジブロモプロピル）ホスフェート、トリス（フロモ
、クロロプロピル）ホスフェート、トリフェニルホスフ
ェート、テカプロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモ
ジフェニルエーテル、赤リン、酸化スズ、水酸化スズ、
酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム、酸化ジル
コニウム、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸バリウム、
ホウ酸亜鉛、等があげられる。

充填材の使用量はノボラック型フェノール樹脂材料１０
０重量部に対して通常１００〜４００重量部好ましくは
１５０〜２５０重量部である。滑剤はノボラック型フェ
ノール樹脂１００重量部に対して通常０．５〜２０重量
部が用いられる。また可塑剤の使用量は、ノボラック型
フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．２〜２．
０重量部である。更に難燃剤の使用量はノボラック型フ
ェノール樹脂１００重量部に対して通常１０〜２０重量
部の範囲である。

本発明の熱硬化性樹脂成形材料は熱硬化性樹脂の次に示
すような連続押出成形法の成形材料として好適である。

その第１の成形法の特徴は押出機の先端部の構造にアシ
、特に先端に平滑部を有するスクリューを使用して賦形
する点にある。使用される押出機としては、単軸スクリ
ュー押出機のみならず、二軸スクリューあるいは多軸ス
クリュー押出機であっても先端部が最終的に単軸に集約
される押出機の何れも使用できる。使用できるこれらの
押出機の内部構造として、押出機の供給部から先端の計
量部に至る間に脱気孔や特殊な混線構造を設けることは
何ら差し支えない。

スクリーーの代表的なものとしては、第１図にハ 示す様に先端部に平滑部４を有するスクリーー（以下特
殊スクリューと略称する）であシ、このスクリューは、
例えば供給部１、圧縮部２、計量部途中から始する様な
型式でも良い。

また平滑部４のスフＩＪ　５−径またはその部位のシリ
ンダーの内径は、フライトを有する部位のスクリュー部
分 個に、所望する成形品の外径および内径に合わせて拡大
または縮小して調整することができる。

特殊スフ＋）ｘ−のＬ　／　ｖは、通常７〜４０．好ま
しくは１０〜３５、更に好ましくは１５〜２５、圧縮比
は１．０〜５．０好ましくは１．２〜４．０１更に好ま
しくは１，５〜３．０１スクリ一−先端部の平滑部の長
さは１Ｄ〜１５ＤｔＦｆましぐは２Ｄ〜１ｏＤ１更に好
ましくは２Ｄ〜７Ｄの範囲から適宜選択することができ
る。而してスクリュ一部分の平滑部の長さが１Ｄ未満の
場合は、押出後得られる成形品に変形が生じ連続的に良
好な成形品を得ることが困難である。また平滑部の長さ
が１５Ｄ以、上となる場合は、成形圧力が大きくなシ、
押出機の機械強度の点からも実用的でない。

スクリューの圧縮比と平滑部の長さは、平滑部のスクリ
ーーとバレルとの間隙、換言すれば成形品の肉厚、押出
速度及び使用する材料の特性等の。

組合せによって種々の制限を受ける。而してスクリｘ−
の圧縮比と平滑部の長さは、それらが大きい程あるいは
小さい程、背圧付与機能が大きくあるいは小さい。

背圧が大きすぎるとフライトを有する部分で過度の混線
が起シ、その結果として材料の過度の発熱と硬化が起る
ので好ましくない。一方、背圧が小さすぎると材料の圧
縮充填及び混練が不充分となるので同様に好ましくない
。適度な背圧が材料の圧縮充填と適度な混線のために必
要である。

即ち、安定した押出と良好な製品を得るためには適度の
スクリューの圧縮比と平滑部の長さが要求される。

そして平滑部のスクリューとバレルの間隙が大きい程あ
るいは小さい程、押出速度が小さい程あるいは大さい程
、使用する材料の粘度が小さい程あるいは大きい程、ま
た使用する材料の硬化速度が小さい程あるいは大きい程
、スクリューの圧縮比と平滑部の長さは大きくあるいは
小さくする必要がある。

押出機各部の温度設定は、使用する材料の特性やスクリ
ューの圧縮比、スクリュー平滑部とバレルの間隙、平滑
部の長さ、押出速度等の組合せにより当然変るが、スフ
１７　ｓ、−の圧縮部、計量部及び平滑部に対応するシ
リンダ一部位の温度設定は通常５０〜２００℃、好まし
くは６０〜１５０℃の範囲である。

而して、設定温度が５０℃以下の場合は、樹脂の硬化反
応が充分に進行しないため良好な成形品は得難い傾向が
あり、一方２００℃までの温度で通常用いられる熱硬化
性樹脂は充分に熱硬化するのでを示すものであシ、スク
リュ一部分の透視図を含む。

図に於て、ホッパー５より供給された熱硬化性樹脂材料
はシリンダー６内でヒーター７により加熱溶融され、ス
クリュ−８のフライト先端部よりラセン状で平滑部４へ
移行し、シリンダーとの摩擦抵抗により、スクリューフ
ライトによって生ずる間隙部分が狭められついには圧融
着される。次いで融着樹脂は、スクリュー平滑部を移動
する間に、押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形
され、シリンダー先端より連続したパイプ状、成形品９
となって押出される。

通常、熱硬化性樹脂の押出成形法に於てはシリンダー内
で加熱溶融された樹脂は、アダプターを経て金型内へ導
入され最終形状に賦形されるが、この過程に於て樹脂の
流れはアダプターで絞られ、スパイダーで固定されたマ
ンドレルの回りへ再展張されるなど樹脂の流路が複雑に
変化するために、樹脂の滞留が起シやすく、局部的に硬
化反応が進行したシ、僅かな圧力や温度の変化で硬化反
応が急激に起るなどの問題を引き起す。また、複雑な流
路による抵抗に打ち勝ち滞留を防止しつつ樹脂を押出す
ためには、強大な押出圧力を要し特殊な押出装置を必要
とする。而してかかる成形法による場合の押出速度は高
々３０ｃｍ／ｍｉｎ程度であシ且つ真円度及び肉厚分布
の良いものを得ることは困難である。

上記の方法によればスクリュー平滑部とその部位のシリ
ンダ一部とが金型の役割を果たし、樹脂の流路はシリン
ダーとスクリー−との間隙のみであるため、樹脂の滞留
は全くなく局部的な硬化反応や圧力、温度の変化による
急激な硬化反応を引き起すことがない。また一般的成形
法に於ける金型内のマンドレスに相当するスクリュー平
滑部は回転しているため、硬化した樹脂と金属部分との
摩擦抵抗が比較的小さく押出圧力も通常のスクリュー先
端部で得られる圧力で充分である。この様な方法による
場合は、８０＋ｍ／ｍｉｎのような押出速度が容易に得
られる。

またその第２の成形法の特徴は、押出機のシリンダー内
径にほゞ等しい内径を有する円筒部とスフＩＪ　ｓ−一
先端の底部外径にほゞ等しい外径を有する円柱部より形
成されるダイスをスクリュー先端に近接して装着し、そ
のダイス内部に於て押出後自己形状を保持できる程度に
まで賦形する熱硬化性樹脂の押出成形方法である。

この方法の特徴は、押出機の先端に装着するダイスの構
造とその装着方法にあシ、使用される押出装置は前述の
ものと同様なものが使用できる。

スクリューは、通常合成樹脂の押出成形に使用されるス
クリューが使用され先端までフライトのあるフルフライ
ト型でも、スフＩＪ　ｚ−先端に平滑部を有するトーピ
ード型スクリューでも良く、そのノｆ 先端の形状は、円柱状でも円錐状でも良く、第１図は好
ましい装置の１例を示すものである。

スクリュー先端とダイスの円柱部との距離は、出来るだ
け近接することが望ましいが、通常０．０５〜し を示すものであシ、シリンダー内径にほゞ等しい内径を
有する円筒部、スクリュー先端の底部外径にほゞ等しい
外径を有する円柱部、及び円柱部をダイスに導入された
樹脂は、熔融状態のま＼スパイグ一部を通過した後、出
口までの間に賦形硬化される。ダイス入口からスパイダ
ーまでの長さは成形品に肩肉が起らない様にダイス円柱
部を充分固定し得るのに必要な長さがあれば良くできる
だけ短いことが望ましい。また、スパイダー以降のダイ
スの長さは、通常１Ｄ〜１０Ｄ１好ましくは２Ｄ〜７Ｄ
、更に好ましくは２Ｄ〜５Ｄの範囲から適宜選択するこ
とができる（こ＼でＤはシリンダーの口径を示す）。而
してスパイダー以降の長さが１Ｄ以下であると硬化が不
充分であったシ、樹脂の融着が充分に行なわれず、良好
な成形品が得られない。又、１０Ｄ以上になると、背圧
が大きくなりすぎて押出が困難になる。

この方法を実施するにあたって、押出装置各部の温度設
定は、前記とはソ同様であシ、ダイスの温度設定は通常
５ｏ〜２００　”つ、好ましくは６０〜１５０℃の範囲
である。この方法によれば、押出機のスクリュー先端部
以降、樹脂の流路の変化はほとんどないため樹脂の滞留
は全くなく局部的な硬化反応や圧力、温度の変化による
急激な硬化反応を引き起すことがない。

上記した第２の成形法の変形として、樹脂の流入口の断
面が押出機のシリンダーとスクリュー先端部によって形
成される円周状断面に等しくその後の樹脂流路をなめら
かに変化させて出口の断面を所望の形状、例えば角状等
の異形形状にまで導くようにしたダイスをスフＩＪ　ｚ
−先端に近接して装着し、そのダイス内に於て、押出後
自己形状を保持できる程度にまで賦形することもできる
。

〔作用〕

本発明の特徴は、スフＩＪ　ｚ−による連続押出成形す
るにあたシブラベンダープラストグラフにおける硬化時
の最大トルク値が６００にり・ｃｍ以下の熱硬化性樹脂
成形材料を用いることにより、成形品の外観が良好で、
しかも連続して安定した成形ができる点にある。

本発明の成形材料は、プラベンダープラストグラフにお
ける硬化時の最大トルク値が６００にり・ｃｍ以下のも
のが良いが、好ましくは５５０にり・ｃｔｎ以下のもの
が良い。さらに、最大トルり値は、２００にり・ｃｍ以
上のものが好ましい。

ブラベンダープラストグラフにおける硬化時の最大トル
ク値が、６００にり・ｃｍを超える場合は、成形品にふ
くれ、変形が生じ、長時間にわたる安定した連続成形が
できず、場合によっては押出ノくレル内で硬化が進みす
ぎて、成形が不可能となる。

また、最大トルク値が２００にり・ｃｍ以下であると、
押出バレル内での成形が不十分なため、得られた成形品
にそりや曲りなどの変形を生じる。

本発明のスクリーーによる連続押出成形機用熱硬化性樹
脂成形材料は、押出成形性に富み且つ成形体は表面平滑
性に優れ更にその成形物は熱剛性が高く且つ機械的強度
に優れ、押出管、押出板、押出棒等を連続して安定に成
形することができる。

以下、実施例、試験例により本発明を説明する。

〔実施例〕

実施例１ ノボラック樹脂（三井東圧化学（２）≠９０００　。

軟化点９５℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプド
ストランド）、クレー、アスベスト、スピリットブラッ
ク、ステアリン酸、ステアリン酸マグネシウムを第１表
に示した配合割合で混合した。

得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール５
５〜６０℃の温度条件で６分間ロール混練した。混線物
をパワーミル（スクリーン４ｍ／ｍ　）にて粉砕、整粒
し、さらに滑剤（商品名ダイワソクスエＭＮ、犬日化学
（蜀を０．５チ後添加し、リボンプレンダーにて均一に
分散させ、成形材料とした。この成形材料のプラベンダ
ープラストグラフを次のような測定条件で測定した。

装置：東洋精機製作所　「ラボプラストミル」ローラー
形ミキサー　Ｒ−３０使用 ミキサー容量　３０ＣＣ ローター回転数：　３０　ｒｐｍ ミキサ一温度＝１００℃ 試料装入景：　３４．Ｏｆ 以上の条件で上記成形材料を測定したところ、そのチャ
ートは第１図に示した様になシ、その硬化時の最大トル
ク値は、４８０Ｋｇ・信であった。

実施例２ 後添加の滑剤量を１．０％にした以外は実施例１と全く
同様にして成形材料を製造した。このもののブラベンダ
ーチャートは第２図に示した様になシ、その硬化時の最
大トルク値は４４０にり・ｃｍであった。

比較例１ 後添加の滑剤を添加しない以外は実施例１と全く同様に
して成形材料を製造した。このもののプラベンダーチャ
ートは第３図に示した様になシ、その硬化時の最大トル
ク値は６３０にり・ｃｍであった。

実施例３ ノボラック樹脂（三井東圧化学（至）＄　２０００　。

軟化点９６℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプド
ストランド）、クレー、スピリットブラック、ステアリ
ン酸、ステアリン酸マグネシウムを第１表に示した配合
割合で混合した。

得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール５
５〜６０℃の温度条件で２０分間ロール混練した。混練
物をパワーミル（スクリーン４ｍ／ｍ　）にて粉砕、整
粒し、さらに滑剤（ダイワックスＩＭＮ）を０゜５チ後
添加し、リボンブレンダーにて均一に分散させ、成形材
料とした。このもののプラベンダーチャートは第４図の
ようになり、硬化時の最大トルク値は４５０　Ｋ４・傭
であった。

比較例２ ０一ル混線時間が１５分間である以外は実施例３と全く
同様にして成形材料を得た。このもののプラベンダーチ
ャートは第５図のようになり、硬化時の最大トルク値は
７５０に９・ｃｍであった。

実施例４ ゴム変性ノボラック樹脂（三井東圧化学（資）ミレツク
スＲＮ−９４１０、軟化点９６℃）、ヘキサミン、ガラ
ス繊維（チョツプドストランド）、クレー、アスベスト
、スピリットブラック、ステアリン酸、ステアリン酸マ
グネシウムを第１表に示した配合割合で混合した。・ 得られた混合物を前ロール９５〜ｉｏｏ℃、後口−ル５
５〜６０℃の温度条件で、９分間ロール混練した。混練
物をパワーミルにて粉砕、整粒し、さらに滑剤（ダイワ
ックスＩＭＮ）を０．５％後添加し、リボンプレンダー
にて均一に分散させ、成形材料とした。

このもののプラベンダーチャートは第６図に示した様に
なり、その硬化時の最大トルク値は、４１０　Ｋｑ　・
ｃｍでありた。

比較例６ フェノール樹脂を＄　２０００に変えた以外は、実施例
４と全く同様にして成形材料を作製した。このもののプ
ラベンダーチャートは第７図のようになシ、その硬化時
の最大トルク値は、８００Ｋｌ・ｃｍであった。

実施例５ ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（東部化成（製）　Ｙ
Ｄ−０１１、エポキシ当量４７５）、オルソ−クレゾー
ルノボランク型エポキシ樹脂（東部化成（製）　ＹＤＣ
！Ｎ−２２ＯＬ　、エポキシ当量２２５）、４．４′−
ジアミノジフェニルメタン、シリカ粉、モンタンワック
ス、カーボンブラックを第１表に示した配合割合でニー
ダ−にて十分混合した。

得られた混合物をパワーばルにて粉砕、整粒し、成形粉
とした。

このもののプラベンダーチャートは第８図に示した様に
なシ、その硬化時の最大トルク値は２８０にり・ｃｍで
あった。

実施例６ メラミンホルムアルデヒド樹脂液（ホルムアルデヒド／
メラミン比　２：１．固形分９０％）および裁断した溶
解パルプ（α−セルローズ）をミキサーに入れ、５０℃
にて３０分間混合した。これを乾燥後、ステアリン酸亜
鉛、ヘキサミンを加え、ボールミルにより、粉砕して、
成形粉を得た。

配合割合は、第−表に示した。

このもののブラベンダーチャートは第９図に示した様に
なシ、その硬化時の最大トルク値は４７０に９・ｃｍで
あった。

以上の実施例、比較例の配合割合およびプラベンダーの
最大トルク値を第１表にまとめた。

押出成形試験例１ ０径３０ｍ／ｍ　、　Ｌ　／　Ｄ　＝　２２の押出機に
よりスクＩＪ　ｘ−底部の径が２６ｍｍの計量部に続く
先端部に径２６ｍ／ｍ、長さ９０羽（３Ｄ）の平滑部を
有する圧縮比２．０のスフＩＪ　ｚ−を用い、第１表に
示した成形材料を使用し、径３ｏ＋ｎ／ｍ肉厚２龍の押
出パイプを成形し、成形品の外観、連続成形性を調べた
。

押出機の条件はホッパ下より２Ｄは室温、続いて３〜１
０Ｄは６０℃、１１〜１４Ｄは８０℃、１５〜１８Ｄは
１００℃、１９〜２２Ｄは１４０℃に設定し、スクリュ
ー回転数は３５　ｒｐｍの条件で押出を行った。

試験結果を第２表に示した。

各種試験法 註旬真円度：得られたパイプをマイクロメーターではさ
み、その最大径と最小径の差（１）を求める。また穴の
内側にマイクロメーターを挿入し最大値と最少値の差（
２）を求める。

（１）と（２）の大きい方を表示。

註２）偏　肉：Ｊ工５Ｋ６９１１により測定註３）アセ
トン抽出率：得られたパイプを約１００メツシユに粉砕
し、粉砕物５．０２をテトラヒドロフラン２００　ＣＣ
によりソツクスレー抽出器で６時間抽出して抽出される
量。

註４）熱処理：得られたパイプを１７０℃で４時間処理
。

押出試験例２ ０径４０　ｍｙｎ、　　Ｖｏ＝２４の押出機により供給
部３Ｄ１圧縮部１６Ｄ１底部の径が３４羽長さ５Ｄの計
量部を有する圧縮比２．０のスクリューを用い、樹脂の
流入口の断面が外径４０朋、内径３４ｍ、。

出口側の樹脂流路の断面が外径４６ｎ１内径４０ｍｍ、
出口側と同一の断面を有する流路の長さが１２０ｍｍ、
全長１８０ｍｍのダイスをスクリーー先端よｐ　０．５
　ｇの位置に装着して第１表に示した成形材料を使用し
て、パイプを成形し各種試験を行った。

押出機の条件は、ホッパー下よＪＭＤは水冷、３〜１０
Ｄは７０℃、１１〜１６Ｄは８５℃、１７〜２０Ｄは９
５℃、２１〜２４Ｄは１０５℃およびダイス部を１３０
℃に設定し、スクリュー回転数３Ｏｒｐｍで押出成形を
行った。

試験結果を第３表に示した。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第９図は、本発明の実施例、比較例のプラベン
ダーチャートを示したものであシ、横軸は混練時間、た
て軸は混練抵抗（トルク）を表わす。各図のＡ点が、硬
化時の最大トルク値を示す。 第１０図、第１１図及び第１２図は本発明の熱硬化性樹
脂成形材料の成形に用いられる先端に平滑部を有するス
クリー−の１例を示したものであシ、第１４図および第
１３図はその成形に好適な装置の１例を示したものであ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 先端部に平滑部を有するスクリューを使用し平滑部に於
   て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形するかま
   たは押出機のシリンダー内径にほゞ等しい内径を有する
   円筒部とスクリュー先端の底部外径にほゞ等しい外径を
   有する円柱部より形成されるダイス入口部を有するダイ
   スをスクリュー先端部に近接して装着しそのダイス内に
   於て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形するた
   めの成形材料であって、プラベンダープラストグラフに
   おける硬化時の最大トルク値が６００Ｋｇ・ｃｍ以下で
   ある連続押出成形に適した熱硬化性樹脂押出成形材料（
   但し、プラベンダープラストグラフの測定条件は、容量
   ３０ｍｌのローラー型ミキサーを使用し、ミキサー温度
   １００℃、ローター回転数３０ｒｐｍ、材料装入量３４
   ｇとする）。