JPS6155153A - 熱硬化性樹脂成形材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、建築分野、電気、電子分野等において市場の
要求の強い難燃性、耐熱性にすぐれた熱硬化性樹脂の新
規な押出成形材料に関する。

〔従来の技術〕

熱硬化性樹脂の成形方法としては、圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法および押出成形法が知られ
、夫々の成形方法に適合した成形材料が用いられている
。

これらの熱硬化性樹脂の成形方法のうち、押出成形法は
プランジャー押出法とスクリュー壓押出方法とが開発さ
れている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

プランジャー押出成形法は、丸棒やバイブなどの単純な
形状の長尺押出製品の生産に利用されている。しかし乍
ら、プランジャー押出成形装置に於ては金型部における
押出圧が高く、しかも間欠押出であるため均一な成形品
を得ることが困難であり生産性も低い。

かかる事情から、所謂スクリュー型押出成形装ダブター
を通じて金型内へ導びき最終形状に賦形する成形装置で
ある。しかし乍ら従来の熱硬化性樹脂成形材料では金型
部に於げる押出圧が高く、しかも間欠押出であるため均
一な成形体ができない。また、この様な成形装置では成
形材料の流路が複雑だ変化し、僅かな温度や圧力の差で
熱硬化性樹脂の硬化反応が急激に進行したり、滞留の発
生によって局部的に硬化反応が進行し長期間安定して成
形し得る熱可塑性樹脂成形料は見出されていない。

本発明者等は、従来の押出成形法の問題点を解決した新
しい成形方法を先に提供した。（特願昭５８−１０４８
９１）而してその成形方法は、例えば先端部に平滑部を
有するスクリューを使用し。

平滑部において押出後自己形状を保持できる程度にまで
賦形する熱硬化性樹脂の押出成形法が採用されるが、こ
の場合においても、従来の熱硬化性樹脂成形材料では成
形性が悪（連続して安定な成形が困難であった。

〔問題点を解決するだめの手段〕

本発明者らは、熱硬化性樹脂材料の上記した問題点の解
決について種々検討を重ねた結果、熱硬化性樹脂の押出
成形においては熱硬化性樹脂材料に対する他の添加剤量
が多量である為て特に総体的流動性の調節が重要である
ことを見出し、更に円板式流れ試験（ＪＩＳ　Ｋ６９１
１）における伸びの特定範囲にある熱硬化性樹脂成形材
料がこれらの問題を解決し得ることを見出し１本発明に
到達した。

即ち本発明は、先端部に平滑部を有するスクリューを使
用し平滑部に於て押出後自己形状を保持できる程度にま
で賦形するかまたは押出機のシリンダー内径にほゞ等し
い内径を有する円筒部とスクリュー先端の底部外径にほ
ゞ等しい外径を有する円柱部より形成されるダイス入口
部を有するダイスをスクリュー先端部に近接して装着し
そのダイス内に於て押出後自己形状を保持できる程度に
まで賦形するための成形材料であって、円板式流丸 ＊試験（ＪＩＳＫ６９１１）における伸びが８０〜１４
０ｍである、連続押出成形に適した熱硬化性樹脂成形材
料である。

本発明における円板式流れを８０Ｘ〜１４０ｍの範囲に
調節する方法としては、成形材料の構成成分である樹脂
、硬化剤、充填剤、滑剤、難燃剤、着色剤、可塑剤、そ
の他の添加剤の種類および量の組合せを検討することに
よっても勿論可能であるが、同じ組成の場合、一般的忙
、成形材料を製造する際のロール、ニーグー、コニーグ
ー等の加熱、混合工程の調節が有効である。例えば、ロ
ール工程においては１例えば後述する実施例に示すよう
にロールの温度、混線時間を変えることにより、容易に
上記範囲の円板式流れをもった成形材料の製造が可能と
なる。

本発明に使用する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、キシレン
樹脂、アニリン樹脂等の熱硬化性樹脂および架橋剤を加
えたポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポ
リ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂等があげられる。特にフ
ェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等が本発明
のスクリューによる連続押出成形に好適である。

本発明に使用するフェノール樹脂は、フェノール、クレ
ゾール、キシレノール等のフェノール類と、ホルムアル
デヒド水溶液、パラホルムアルデヒド、トリオキサン等
のホルムアルデヒド類とを酸性触媒を用いて反応させて
得られるノボラック樹脂またはアルカリ性触媒を用いて
得られるレゾール樹脂のいずれも使用できる。

上記フェノール樹脂に必要に応じてヘキサミン、パラホ
ルムアルデヒドのような硬化剤をフェノール樹脂１００
重量部に対して、８〜２０重量部加える。硬化剤の量が
、８重量部未満では、得られる成形物の熱剛性が悪く、
逆に２０重量部を越えると成形時にアンモニアの発生が
多くなり、成形体の表面にフクレが発生し、好ましくな
い傾向がある。

これに、さらに通常公知の充填材、滑剤、離形剤、難燃
剤および着色剤を添加し混線、粉砕して押出成形用フェ
ノール樹脂成形材料が得られる。

混線粉砕は公知の方法で総て実施し得る。即ち、混線は
、熱ロール、コニーダ、粉砕はスピードミル、パワーミ
ル等が使用できる。

充填剤としては特に限定されるものではないが、カーボ
ンブランク、コロイダルシリカ、ガラス粉、マグネシア
、塩基性ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸
化マグネシウム、各種ケイ酸塩、水酸化アルミニウム、
アルミナ粉、炭酸カルシウム、ケイソウ土粉、カオリン
、セライト、酸性白土等の無機物、セラミック繊維、ア
スベスト、ロックウール、ガラス繊維、カーボンファイ
バー等の無機繊維、紙パルプ、木綿、リンター、ポリイ
ミド繊維、ビニロン繊維、芳香族ポリアミド繊維、芳香
族ポリエステル繊維等の有機繊維等の繊維状或いは織布
、不織布等の形態で用いることができる。

滑剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸、パ
ルミチン酸の如き高級脂肪酸、高級脂肪酸のアルカリ土
類金属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩）、或いはモ
ンタン酸ワックス、高級脂肪酸のアミド類を用いること
ができる。滑剤の添加方法は、樹脂その他といっしょに
混合して用いてもよいし、場合によっては成形材料作製
後後添加してもよい。

着色剤としては、カーボンブラック、スピリットブラッ
ク、モリブデン赤、フタロシアニンブルー、フタロシア
ニングリーン、ハンザエローヲ用いることができる。

可塑剤としては、フルフラール、アルキルフェノール、
トリクレジルホスフェート、ボ、リエチレングリコール
、ジブチルフタレート、ｐ−トルエンスルホンアミド等
の一般に使用されているものが有効である。

難燃剤としては特に限定されるものではないが、酸化ア
ンチモン、塩素化パラフィン、パークロロペンタシクロ
デカン、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、ト
リス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（２，
３−ジプロモグロビル）ホス７ｚ）、トリス（ブロモ、
クロロプロピル）ホスフェート、トリフェニルホスフェ
ート、デカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモジ
フェニルエーテル、赤リン、酸化スズ、水酸化スズ、酸
化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム、酸化ジルコ
ニウム、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸バリウム、ホ
ウ酸亜鉛等があげられる。

充填材の使用量はノボラック型フェノール４ＵＷ材料１
００重量部に対して通常１００〜４００重量部好ましく
は１５０〜２５０ｆｆ量部である。滑剤はノボラック型
フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．５〜２．
０重量部が用いられる。また可塑剤の使用量は、ノボラ
ック型フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．２
〜２．０重量部である。更に難燃剤の使用量はノボラッ
ク型フェノール樹脂１００重量部に対して通常１０〜２
０重量部の範囲である。

本発明の熱硬化性樹脂成形材料は熱硬化性樹脂の次に示
すような連続押出成形法の成形材料として好適である。

その第１の成形法の特徴は押出機の先端部の構造にあり
、特に先端に平滑部を有するスクリューを使用して賦形
する点にある。使用される押出機としては、単軸スクリ
ュー押出機のみならず、二軸スクリューあるいは多軸ス
クリュー押出機であっても先端部が最終的に単軸に集約
される押出機の何れも使用できる。使用できるこれらの
押出機の内部構造として、押出機の供給部から先端の計
量部に至る間に脱気孔や特殊な混練構造を設けることは
何ら差し支えない。

スクリューの代表的なものとしては、第１図に示す様に
先端部に平滑部４を有するスクリュー似下特殊スクリュ
ーと略称する）であり、このスクリューは１例えば供給
部１．圧縮部２、計量部３よりなる。平滑部４は第１図
の様に供給部の終了したところから、また第２図の様に
圧縮部の終了したところからあるいは第３図の様に計量
部の途中から始まる様な型式でも良い。

また平滑部４のスクリュー径またはその部位のシリンダ
ーの内径は、フライトを有する部位のスクリュー底部の
径またはシリンダーの内径とは別個に、所望する成形品
の外径および内径に合わせて拡大または縮小して調整す
ることができる。

特殊スクリューのＬ／Ｄは、通常７〜４０、好ましくは
１０〜３５、更に好ましくは１５〜２５゜圧縮比は１．
０〜５．０好ましくは１．２〜４．０、更に好ましくは
１，５〜３．０、スクＩＪ、−先端部の平滑部の長さは
ＩＤ−１５Ｄ好ましくは２Ｄ〜１０Ｄ。

更に好ましくは２Ｄ〜７Ｄの範囲から適宜選択すること
ができる。而してスクリュー先端の平滑部の長さがＩＤ
未満の場合は、押出後得られる成形品に変形が生じ連続
的に良好な成形品を得ることが困難である。また平滑部
の長さが１５Ｄ以上となる場合は、成形圧力が大きくな
り、押出機の機械強度の点からも実用的でない。

スクリューの圧縮比と平滑部の長さは、平滑部のスフ１
７．−とバレルとの間隙、換言すれば成形品の肉厚、押
出速度及び使用する材料の特性等の組合せによって種々
の制限を受ける。而してスフＩＪ、−の圧縮比と平滑部
の長さは、それらが大きい程あるいは小さい程、背圧付
与機能が大きくあるいは小さい。

背圧が大きすぎるとフライトを有する部分で過度の混線
が起り、その結果とし、て材料の過度の発熱と硬化が起
るので好ましくない。一方、背圧が小さすぎると材料の
圧縮充填及び混線が不充分となるので同様に好ましくな
い。適度な背圧が材料の圧縮充填と適度な混線のために
必要である。

即ち、安定した押出と良好な製品を得るためには適度の
スクリューの圧縮比と平滑部の長さが要求される。

そして平滑部のスクリューとバレルの間隙が大きい程あ
るいは小さい程、押出速度が小さい程あるいは大きい程
、使用する材料の粘度が小さい程あるいは大きい程、ま
た使用する材料の硬化速度が小さい程あるいは大きい程
、スクリューの圧縮比と平滑部の長さは大きくあるいは
小さくする必要がある。

押出機各部の温度設定は、使用する材料の特性やスクリ
ューの圧縮比、スクリュー平滑部とバレルの間隙、平滑
部の長さ、押出速度等の組合せにより当然変るが、スク
リューの圧縮部、計量部及び平滑部に対応するシリンダ
一部位の温度設定は通常５０〜２００℃、好ましくは６
０〜１５０℃の範囲である。而して、設定温度が５０　
”Ｃ以下の場合は、樹脂の硬化反応が充分に進行しない
ため良好な成形品は得難い傾向があり、一方２００’Ｃ
までの温度で通常用いられる熱硬化性樹脂は充分に熱硬
化するのでそれ以上にする必要はない。

以下、図によって説明する。第１図乃至第３図は先端に
平滑部を有するスフＩＪ、−の１例を示す側面図である
。第４図は好ましい押出装置の１例を示すものであり、
スクリュ一部分の透視図を含む。

図に於て、ホッパー５より供給された熱硬化性樹脂材料
はシリンダー６内でヒーター７により加熱溶融され、ス
クリュー８のフライト先端部よりラセン状で平滑部４へ
移行し、シリンダーとの摩擦抵抗により、スクリューフ
ライトによって生ずる間隙部分が狭められついには圧融
着される。次いで融着樹脂は、スクリュー平滑部を移動
する間に、押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形
され、シリンダー先端より連続したパイプ状成形品９と
なって押出される。

通常、熱硬化性樹脂の押出成形法に於てはシリンダー内
で加熱溶融された樹脂は、アダプターを経て金型内へ導
入され最終形状に賦形されるが。

この過程忙於て樹脂の流れはアダプターで絞られ。

スパイダーで固定されたマンドレルの回りへ再展張され
るなど樹脂の流路が複雑に変化するために、樹脂の滞留
が起りやすく、局部的に硬化反応が進行したり、僅かな
圧力や温度の変化で硬化反応が急激に起るなどの問題を
引き起す。また、複雑な流路による抵抗に打ち勝ち滞留
を防止しつつ樹脂を押出すためには、強大な押出圧力を
要し特殊な押出装置を必要とする。而してかかる成形法
による場合の押出速度は高々３０α／ｍｉｎ　程度であ
り且つ真円度及び肉厚分布の良いものを得ることは困難
である。

上記の方法によればスクリュー平滑部とその部位のシリ
ンダ一部とが金型の役割を果たし、樹脂の流路はシリン
ダーとスクリューとの間隙のみであるため、樹脂の滞留
は全くなく局部的な硬化反応や圧力、温度の変化による
急激な硬化反応を引き起すことがない。また、一般的成
形法に於ける金型内のマンドレルに相当するスクリュー
平滑部は回転しているため、硬化した樹脂と金属部分と
の摩擦抵抗が比較的小さく押出圧力も通常のスクリュー
押出機で得られる圧力で充分である。この様な方法によ
る場合は、８０ｃ＋ｍ／ｍｉｎのような押出速度が容易
に得られる。

またその第２の成形法の特徴は、押出機のシリンダー内
径にほゞ等しい内径を有する円筒部とスクリュー先端の
底部外径にほゞ等しい外径を有する円柱部より形成され
るダイスをスクリュー先端に近接して装着し、そのダイ
ス内部に於て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦
形する熱硬化性樹脂の押出成形方法である。

この方法の特徴は、押出機の先端に装着するダイスの構
造とその装着方法にあり、使用される押出装置は前述の
ものと同様なものが使用できる。

スクリューは、通常合成樹脂の押出成形に使用されるス
クリューが使用され先端までフライトのあるフルフライ
ト型でも、スクリュー先端に平滑部を有するトー♂−ド
型スクリューでも良く、その先端の形状は、円柱状でも
円錐状でも良く、第５図は好ましい装置の１例を示すも
のである。

スクリュー先端とダイスの円柱部との距離は、出来るだ
け近接することが望ましいが、通常０．０５〜２Ｉ＋Ｉ
ｌの範囲から適宜選択することができる。

を示すものであり、シリンダー内径にほゞ等しい内径を
有する円筒部＼、スクＩＪ、−先端の底部外径にほゞ等
しい外径を有する円柱部＼、及び円柱部を固定するスパ
イダー＼より成る。

ダイスに導入された樹脂は、熔融状態のま＼スパイグ一
部を通過した後、出口までの間に賦形硬化される。ダイ
ス入口からスパイダーまでの長さは成形品に薄肉が起ら
ない様だダイス円柱部を充分固定し得るのに必要な長さ
があれば良くできるだけ短いことが望ましい。また、ス
パイダー以降のダイスの長さは、通常ＩＤ〜ＩＯＤ、好
ましくは２Ｄ〜７Ｄ、更に好ましくは２Ｄ〜５Ｄの範囲
から適宜選択することができる（こ＼でＤはシリンダー
の口径を示す）。而してスパイダー以降の長さがＩＤ以
下であると硬化が不充分であったり、樹脂の融着が充分
に行なわれず、良好な成形品が得られない。又、ＩＯＤ
以上になると、背圧が大きくなりすぎて押出が困難にな
る。

この方法を実施するＫあたって、押出装置各部の温度設
定は、前記とはｙ同様であり、ダイスの温度設定は通常
５０〜２００℃、好ましくは６０〜１５０℃の範囲であ
る。この方法によれば、押出機のスクリュー先端部以降
、樹脂の流路の変化はほとんどないため樹脂の滞留は全
（な（局部的な硬化反応や圧力、温度の変化による急激
な硬化反応を引き起すことがない。

上記した第２の成形法の変形として、樹脂の流入口の断
面が押出機のシリンダーとスクリュー先端部によって形
成される円周状断面に等しくその後の樹脂流路をなめら
かに変化させて出口の断面を所望の形状、例えば角状等
の異形形状にまで導くようＫしたダイスをスクリュー先
端に近接して装着し、そのダイス内に於て、押出後自己
形状を保持できる程度にまで賦形することもできる。

〔作用〕

本発明の特徴は、熱硬化性樹脂をスクリューにより連続
押出成形するにあたり、円板式流れが８０鴎〜１４０ｍ
の範囲に調製した成形材料を用いることにより、成形品
の外観が良好でしかも連続して安定した成形ができる点
にある。

本発明の成形材料は、円板式流れが、８０ａ〜１４０ｍ
の範囲のものがよいが、好ましくは８５ｍ〜１３５ｍの
ものが良い。

円板式流れが８０ｍ未満の場合、成形品の表面の肌荒れ
が激しく、巣が生じる。また１４０鵡以上の場合には成
形品にふくれ、変形が生じ、長時間にわたる安定した連
続成形ができず、場合によっては押出バレル内で硬化し
てしまい、成形が不本発明のスフＩＪ、−による連続押
出成形用熱硬化性樹脂成形材料は、押出成形性に富み且
つ成形体は表面平滑性に優れ更にその成形物は熱剛性が
高く且つ機械的強度に優れ、押出管、押出板、押出棒等
を連続して安定に成形することができる。

以下、実施例、試験例により本発明を説明する。

〔実施例〕

実施例１ ノボラック樹脂（三井東圧化学國）　＃　９０００、軟
化点９５℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドス
トランド）、クレー、アスベスト、スピリットブラック
、ステアリン酸、ステアリン酸マグネシウム、シランカ
ップリング剤（日本ユニカー（掬、商品名Ａ−１１００
、以下Ａ−１１００と略称）を第１表に示した配合割合
で混合した。

得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール温
度５５〜６０℃の温度条件で、８分間ロール混練した。

混練物をパワーミル（スクリーン４％）にて粉砕整粒し
た。得られた粒状の成形材料の円板式流れをＪＩＳＫ’
６９１１にしたがい、以下の条件で測定したところ８５
層であった。

円板流れ測定条件　：　温度：１６０℃荷重；２５００
ｋｏｆ 加圧時間＝１分 試料二５ｇ 実施例２ ０一ル混線時間を４分間にした以外は、実施例１と同じ
条件で成形材料を作製した。

このものの円板式流れは１２ｏａＩであった。

実施例３ ノボラック樹脂（三井東圧化学（２）＃２００Ｑ、軟化
点９６℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドスト
ランド）、スピリットブラック、ステアリン酸、ステア
リン酸マグネシウムを第１表に示した配合割合で混合し
た。

得られた混合物を前ロール１００〜１１０℃、後ＣＩ−
／Ｌ１５５〜６０℃の温度条件で１ｏ分間ロール混練し
た後、パワーミル（４へスクリーン使用）にて粉砕、整
粒した。得られた成形材料の円板式流れは１３５鵡であ
った。

比較例１ ０一ル混練時間を９分間だした以外は、実施例１と同じ
条件で成形材料を作製した。このものの円板式流れは７
５ｍであった。

比較例２ ０一ル混線時間を８分間にした以外は、実施例３と同様
にして成形材料を作製した。このものの円板式流れは１
４５鵡であった。

実施例４ ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（東部化成（ｉ！０Ｙ
Ｄ−０１１、エポキシ当量４７５）、オルソ−クレゾー
ルノボラック型エポキシ樹脂（東部化成（（支）ＹＤＣ
Ｎ−２２０Ｌ、エポキシ当量２２５）、４　、４’−ジ
アミノジフェニルメタン、シリカ粉、モンタンワックス
、カーボンブランクを第１表に示した配合割合でニーグ
ーにて十分混合した。

得られた混合物をパワーミルにて粉砕、整粒し、成形材
料とした。このものの円板式流れは１２５朗であった。

実施例５ メラミンホルムアルデヒド樹脂液（ホルムアルデヒド／
メラミン比２：１、固形分９０％）および裁断した溶解
パルプ（α−セルローズ）をミキサーに入れ、５０℃に
て３０分間混合した。これを乾燥後、ステアリン酸亜鉛
、ヘキサミンを加え、ボールミルにより粉砕して、成形
材料を得た。配合割合は、第１表に示した。

このものの円板式流れは１１０ｍであった。

以下、実施例１〜５．比較例１〜２の配合割合。

円板式流れを第１表にまとめた。

押出成形試験例１ ０径３０％、Ｌ／Ｄ＝２２の押出機によりスクリュー底
部の径が２６鳩の計量部に続く先端部に径２６％、長さ
９　Ｑ　ｔ−ａ　（３Ｄ　）の平滑部を有する圧縮比２
．０のスクリューを用い、第１表に示した成形材料を使
用し、径３０〜、肉厚２Ｍの押出パイプを成形し、各種
試験を行った。

押出機の条件はホッパー下より２Ｄは室温、続いて３〜
１０Ｄは６０℃、１１〜１４Ｄは８０℃、１５〜１８Ｄ
は１００℃、１９〜２２Ｄは１４０℃に設定し、スクリ
ュー回転数は３５ｒｐｍの条件で押出を行った。

試験結果を第２表に示した。

猶、表中の各種表現は以下に示す現象を示すものである
。

各種試験法 註１）真円度：得られたパイプをマイクロメーターでは
さみ、その最大径と最小径の差（１）を求める。また穴
の内側にマイクロメーターを挿入し最大値と最少値の差
（２）を求める。（１）と（２）の大きい方を表示。

註２）偏　肉：　ＪＩＳ　Ｋ６９１１により測定。

註３）アセトン抽出率：得られたパイプを、約１００メ
ツシユに粉砕し　粉砕物ｓ、ｏｙをテトラヒドロフラン
２００　ｃｃによりソックスレー抽出器で６時間抽出し
て抽出される量。

註４）熱処理：得られたパイプを１７０℃で４時間処理
。

押出試験例２ ０径４０ｍ、Ｌ／Ｄ−２４の押出機により、供給部３Ｄ
、圧縮部１６Ｄ、底部の径が３４鵡長さ５Ｄの計量部を
有する圧縮比２．０のスクリューを用い、樹脂の流入口
の断面が外径４０ｍ内径３４鵡、出口側の樹脂流路の断
面が外径４６ｍｍ内径４０綱、出口側と同一の断面を有
する流路の長さが１２０■、全長１８０ｍのダイスをス
クリュー先ｉより０．５鴎の位置に装着して第１表に示
した成形材料を使用して、パイプを成形し各種試験を行
った。

押出機の条件は、ホッパー下より２Ｄは水冷、３〜ＩＯ
Ｄは７０℃、１１〜１６Ｄは８５℃、１７〜２０Ｄは９
５℃、２１〜２４Ｄは１０５℃およびダイス部を１３０
℃に設定し、スクリュー回転数３０ｒｐｍで押出成形を
行った。

試験結果を第３表に示した。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図及び第３図は本発明の熱硬化性樹脂成形
材料の成形に用いられる先端に平滑部を有するスクリュ
ーの１例を示したものであり、第４図および第５図はそ
の成形に好適な装置の１例を示したものである。 １・・・・・・供給部　　　２・・・・・・圧縮部３・
・・・・・計量部　　　４・・・・・・平滑部５・・・
・・・ホッパー　　　　６・・・・・・シリンダー７・
・・・・・ヒーター　　　　８・・・・・・スクリュー
９・・・・・・成形品　　　１０・・・・・・ダイス１
１・・・・・スへ１イウパ一

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 先端部に平滑部を有するスクリューを使用し平滑部に於
   て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形するかま
   たは押出機のシリンダー内径にほぼ等しい内径を有する
   円筒部とスクリュー先端の底部外径にほゞ等しい外径を
   有する円柱部より形成されるダイス入口部を有するダイ
   スをスクリュー先端部に近接して装着しそのダイス内に
   於て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形するた
   めの成形材料であって、円板式流れ試験（ＪＩＳＫ６９
   １１）における伸びが８０〜１４０ｍｍである連続押出
   成形に適した熱硬化性樹脂成形材料。