JPH0562138B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は、建築分野、電気、電子分野等におい
て市場の要求の強い難燃性、耐熱性にすぐれた成
形品が得られるフエノール樹脂のスクリユー型連
続押出成形方法に関する。 〔従来の技術〕 フエノール樹脂の成形方法としては、圧縮成形
法、トランスフアー成形法、射出成形法および押
出成形法が知られており、これらの成形方法のう
ち、押出成形法はプランジヤー押出法とスクリユ
ー型押出方法とが開発されている。 プランジヤー押出成形法は、丸棒やパイプなど
の単純な形状の長尺押出製品の生産に利用されて
いる。 しかしながら、プランジヤー押出成形装置を用
いる成形方法に於ては金型部における押出圧が高
く、しかも間欠押出であるため均一な品質の成形
品を得ることが困難であり生産性も低い。 かかる事情から、所謂スクリユー型押出成形装
置を用いる成形方法が開発されている。これは押
出機内で混練溶融されたフエノール樹脂成形材料
をアダプターを通じて金型内へ導き最終形状に賦
形する成形方法である。 しかしながら、この様な成形方法では押出機ま
たはダイス内における成形材料の流路が複雑に変
化し、僅かな温度や圧力の差でフエノール樹脂の
硬化反応が急激に進行したり、滞留の発生によつ
て局部的に硬化反応が進行し長期間安定して成形
することが困難であつた。 また、従来のフエノール樹脂成形材料では金型
内に於ける押出圧が高く、しかも、ふくれ、巣等
のない表面状態が良好な成形品を得ることが困難
であつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は、上記問題を解決し、押出機ま
たはダイス内における樹脂の滞留をなくして局部
的な硬化反応を防止し、かつ、表面状態の良好な
成形品を安定的に製造し得るフエノール樹脂の連
続押出成形方法を提供することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者らは、上記した問題の解決について
種々検討を重ねた結果、押出機またはダイス内に
おける成形材料の流路が急激に変化しない特定の
スクリユー型押出成形方法を採用し、しかもヘキ
サメチレンテトラミンの水による抽出量が特定値
以下に調整されたフエノール樹脂成形材料を用い
ることにより、これらの問題が解決し得ることを
見出し、本発明に到達した。 即ち、本発明は、先端部に平滑部を有するスク
リユーを使用し、該平滑部とその部位のシリンダ
ーとの間〓に於て押出後自己形状を保持できる程
度まで賦形するフエノール樹脂の連続押出成形方
法、または、押出機のシリンダー内径にほぼ等し
い内径を有する円筒部とスクリユー先端の底部外
径にほぼ等しい外径を有する円柱部より形成され
るダイス入口部を有するダイスをスクリユー先端
部に近接して装着しそのダイス内に於て押出後自
己形状を保持できる程度にまで賦形するフエノー
ル樹脂の連続押出成形方法であつて、フエノール
樹脂成形材料の水によるヘキサメチレンテトラミ
ン抽出重量Ｘが成形材料を調製する際に使用した
ヘキサメチレンテトラミンの使用量Ｙに対して
0.7以下となるように調製したフエノール樹脂成
形材料を使用することを特徴とするスクリユーに
よるフエノール樹脂の連続押出成形方法である。 本発明の特徴は、押出機またはダイス内におけ
る成形材料の流路が急激に変しない特定のスクリ
ユー型押出成形方法を採用し、かつ、ヘキサメチ
レンテトラミンの水による抽出率が特定値以下で
あるフエノール樹脂成形材料を用いることにあ
る。 以下、本発明について詳細に説明する。 本発明において、上記したＸ／Ｙの値を0.7以
下になるように調節する方法としては次のような
方法が例示される。 (1) ヘキサメチレンテトラミンとフエノール樹
脂、これに溶剤として例えばメタノール、エタ
ノール等のアルコール系溶剤、アセトン、メチ
ルエチルケトン等のケトン系溶剤、酢酸エチル
等のエステル系溶剤等を使用し、溶液、懸濁ま
たは固形の状態で混合もしくは混練する。 使用する溶剤は混合または混練したのち熱風
乾燥、減圧乾燥等により除去するか、場合によ
つては溶剤が残存した状態で成形材料としてそ
のまま使用することもできる。 次いで、フエノール樹脂−ヘキサメチレンテ
トラミン、場合によつては溶剤を含有する組成
物に通常公知の充填材、その他の添加剤を使用
し、熱ロール、コニーダ、単軸、二軸押出機等
で混練して成形材料が調製される。 (2) フエノール樹脂とヘキサメチレンテトラミ
ン、及び通常公知の充填剤、その他添加剤を加
え、そのまま熱ロール、コニーダ、単軸または
二軸押出機で混練して成形材料とする。 この場合、本発明によるＸ／Ｙを0.7以下に
する為には、通常の成形材料を製造する条件よ
りもやや混練時間を長くする必要があり、例え
ば熱ロールで混練する場合は、100℃の条件で
は通常２〜５分の混練時間で充分であるが、こ
れを５〜20分程度と混練時間を長くする方法が
採用される。また、混練時に(1)に示した溶剤を
適宜使用することもできる。 (3) フエノール樹脂とヘキサメチレンテトラミン
及び通常公知の充填材、その他の添加剤を加
え、これにフエノール類、例えば、ｎ−ブチル
フエノール、ｐ−tert−ブチルフエノール、
iso−プロピルフエノール、ｐ−アミノフエノ
ール、ノニルフエノール、オクチルフエノー
ル、ｏ−クロルフエノール、ｍ−クロルフエノ
ール、ｐ−クロルフエノール、２，４−ジクロ
ロフエノール、ｐ−イソプロペニルフエノー
ル、ｏ−ヨードフエノール、ｍ−ヨードフエノ
ール、ｐ−ヨードフエノール、ｏ−メトキシフ
エノール、ｍ−メトキシフエノール、２，２−
ビス（４−ヒドロキシフエニル）プロパン、フ
エノール、ヒドロキノン、カテコール、レゾル
シン、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−
クレゾール、２，３−キシレノール、２，４−
キシレノール、２，５−キシレノール、２，６
−キシレノール、３，４−キシレノール、３，
５−キシレノール等を添加する方法が採用され
る。 この場合、フエノール類は１種または２種以
上を組み合せて使用することができる。その使
用量は、フエノール樹脂100重量部に対し５〜
40重量部、好ましくは10〜30重量部の範囲であ
る。 上記したフエノール類を添加することによる効
果は、混練時間を短縮できる点であり、例えばフ
エノール樹脂100重量部に対しｎ−ブチルフエノ
ール10重量部を使用する場合は使用しない場合に
おける通常の混練時間の1/3程度で目的とする
Ｘ／Ｙの値を0.7以下に調節することができる。 成形材料の水によるヘキサメチレンテトラミン
抽出重量Ｘ、成形材料を調製する際に使用したヘ
キサメチレンテトラミンの使用重量Ｙとの関係に
おいて、Ｘ／Ｙの値が0.7をこえる場合は、スク
リユーによる連続押出成形において、成形性が悪
く且つ安定な成形が困難となる。このＸ／Ｙの値
は0.7以下であれば低くなればなる程好ましいが、
特に0.6以下、さらに0.5以下が好ましい。 本発明に使用するフエノール樹脂は、フエノー
ル、クレゾール、キシレノール、レゾルシノール
等のフエノール類と、ホルムアルデヒド水溶液、
パラホルムアルデヒド、トリオキサン等のホルム
アルデヒド類とを酸性触媒を用いて反応させて得
られるノボラツク型フエノール樹脂が好ましい。 しかしながら、アルカリ性触媒を用いて反応さ
せて得られるレゾール型フエノール樹脂を使用す
る場合には、単独で使用するよりもノボラツク型
フエノール樹脂と併用し、これにヘキサメチレン
テトラミンを硬化剤として使用する。 上記フエノール樹脂は、硬化剤としてヘキサメ
チレンテトラミン、さらに通常公知の充填材、そ
の他の添加剤が使用される。この場合、ヘキサメ
チレンテトラミンはフエノール樹脂100重量部に
対し３重量部以上、25重量部未満の範囲で通常使
用され、好ましくは５〜20重量部の範囲で使用さ
れる。而して、この値が３重量部未満では満足な
成形体を得ることが困難となり、また25重量部以
上では本発明の特徴とするＸ／Ｙの値を0.7以下
に調整することが難しくなる傾向がある。 充填材としては特に制限されるものではない
が、カーボンブラツク、コロイダルシリカ、ガラ
ス粉、マグネシア、塩基性ケイ酸マグネシウム、
炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、各種ケ
イ酸塩、アルミナ粉、炭酸カルシウム、ケイソウ
土粉、カオリン、セライト、酸性白土等の無機
物、セラミツク繊維、アスベスト、ロツクウー
ル、ガラス繊維、カーボンフアイバー等の無機繊
維、紙パルプ、木綿、リンター、ポリイミド繊
維、ビニロン繊維、芳香族ポリアミド繊維、芳香
族ポリエステル繊維等の勇気繊維等の繊維状或い
は織布、不織布等の形態で用いることができる。 その他の添加剤としては滑剤、着色剤、可塑
剤、難燃剤等があり、次のものが挙げられる。 滑剤としては、とくに制限はないが、ステアリ
ン酸、パルミチン酸の如き高級脂肪酸、高級脂肪
酸のアルカリ土類金属塩（カルシウム塩、マグネ
シウム塩）、或いはモンタン酸ワツクス、高級脂
肪酸のアミド類を用いることができる。滑剤の添
加方法は樹脂その他と混合しても良いし、場合に
よつては成形材料を調整した後、後添加しても良
い。 着色剤としては、カーボンブラツク、スピリツ
トブラツク、モリブデン赤、フタロシアニンブル
ー、フタロシアニングリーン、ハンザエロー等を
用いることができる。 可塑剤としては、フルフラール、アルキルフエ
ノール、トリクレジルホスフエート、ポリエチレ
ングリコール、ジブチルフタレート、ｐ−トルエ
ンスルホンアミド等の一般に使用されているもの
が有効である。 難燃剤としては特に制限されるものではない
が、酸化アンチモン、塩素化パラフイン、パーク
ロロペンタシクロデカン、トリス（β−クロロエ
チル）ホスフエート、トリス（ジクロロプロピ
ル）ホスフエート、トリス（２，３−ジブロモプ
ロピル）ホスフエート、トリス（ブロモ、クロロ
プロピル）ホスフエート、トリフエニルホスフエ
ート等があげられる。 充填材の使用量はノボラツク型フエノール樹脂
100重量部に対して通常100〜400重量部好ましく
は150〜250重量部である。 滑剤はノボラツク型フエノール樹脂100重量部
に対して通常0.5〜2.0重量部が用いられる。 また、可塑剤の使用量は、ノボラツク型フエノ
ール樹脂100重量部に対して通常0.5〜2.0重量部
である。 更に、難燃剤の使用量はノボラツク型フエノー
ル樹脂100重量部に対して通常10〜20重量部の範
囲である。 一般にスクリユーの圧縮比が大きい程あるいは
小さい程、背圧付与機能が大きくあるいは小さ
い。背圧が大きすぎると過度の混練が起り、その
結果として材料の過度の発熱と硬化が進行するの
で好ましくない。 一方、背圧が小さすぎると、材料の圧縮充填及
び混練が不充分となるので同様に好ましくなく、
適度の背圧と適度の混練が必要である。 即ち、安定した押出と良好な製品を得るために
は適度のスクリユーの圧縮比と成形材料の硬化特
性が要求される。上記したフエノール樹脂成形材
料が好適に使用される押出成形機は通常スクリユ
ー圧縮比が1.0〜5.0、好ましくは1.2〜4.0、更に
好ましくは1.5〜3.0の範囲である。 本発明のフエノール樹脂連続押出成形方法とし
て、次に示すスクリユー型連続押出成形法が挙げ
られる。 その第１の成形法の特徴は、押出機の先端部の
構造にあり、特に先端に平滑部を有するスクリユ
ーを使用して賦形する点にある。 使用される押出機としては、単軸スクリユー押
出機のみならず、二軸スクリユーあるいは多軸ス
クリユー押出機であつても先端部が最終的に単軸
に集約される押出機のいずれも使用できる。これ
らの押出機の内部構造として、押出機の供給部か
らの先端の計量部に至る間に脱気孔や特殊な混練
構造を設けることは何ら差し支えない。 スクリユーの代表的なものとしては、第１図に
示す様に先端部に平滑部４を有するスクリユー
（以下、特殊スクリユーと略称する）であり、こ
のスクリユーは、例えば供給部１、圧縮部２、計
量部３よりなる。 平滑部４は第１図の様に供給部の終了したとこ
ろから、また第２図の様に圧縮部の終了したとこ
ろから、あるいは第３図の様に計量部の途中から
始まるような形式でも良い。 また、平滑部４のスクリユー径はフライトを有
する部位のスクリユー底部の径とは別個に、所望
する成形品の内径に合わせて拡大または縮小して
調整することができる。 特殊スクリユーのＬ／Ｄは、通常７〜40、好ま
しくは10〜35、更に好ましくは15〜25、圧縮比は
1.0〜5.0好ましくは1.2〜4.0、更に好ましくは1.5
〜3.0、スクリユー先端部の平滑部の長さは1D〜
15D、好ましくは2D〜10D、更に好ましくは2D
〜7Dの範囲から適宜選択することができる。 而して、スクリユー先端の平滑部の長さが1D
未満の場合は、押出後得られる成形品に変形が生
じ連続的に良好な成形品を得ることが困難であ
る。また、平滑部の長さが15Dを超える場合は、
成形圧力が大きくなり、押出機の機械強度の点か
らも実用的でない。 スクリユーの圧縮比と平滑部の長さは、スクリ
ユー平滑部とシリンダーとの間〓、換言すれば成
形品に肉厚、押出速度及び使用する材料の特性等
の組合せによつて種々の制限を受ける。而してス
クリユーの圧縮比と平滑部の長さは、それらが大
きい程あるいは小さい程、背圧付与性能が大きく
あるいは小さい。 背圧が大きすぎるとフライトを有する部分で過
度の混練が起り、その結果として材料の過度の発
熱と硬化が起るので好ましくない。一方、背圧が
小さすぎると材料の圧縮充填及び混練が不充分と
なるので同様に好ましくない。適度な背圧が材料
の圧縮充填と適度な混練のために必要である。 即ち、安定した押出と良好な製品を得るために
は適度のスクリユー圧縮比と平滑部の長さが要求
される。そしてスクリユー平滑部とシリンダーの
間〓が大きい程あるいは小さい程、押出速度が小
さい程あるいは大きい程、使用する材料の粘度が
小さい程あるいは大きい程、また使用する材料の
硬化速度が小さい程あるいは大きい程、スクリユ
ーの圧縮比と平滑部の長さは大きくあるいは小さ
くする必要がある。 押出機各部の温度設定は、使用する材料の特性
やスクリユーの圧縮比、スクリユー平滑部とシリ
ンダーの間〓、平滑部の長さ、押出速度等の組合
せにより当然変るが、スクリユーの圧縮部、計量
部及び平滑部に対応するシリンダー部位の温度設
定は通常50〜200℃、好ましくは60〜150℃の範囲
である。 而して、設定温度が50℃未満の場合は、樹脂の
硬化反応が充分に進行しないため良好な成形品は
得難い傾向があり、一方200℃までの温度で通常
用いられる樹脂は充分に熱硬化するのでそれ以上
にする必要はない。 以下、図によつて説明する。第１図乃至第３図
は先端に平滑部を有するスクリユーの１例を示す
側面図である。第４図は好ましい押出装置の１例
を示すものであり、スクリユー部分の透視図を含
む。 図に於いて、ホツパー５より供給されたフエノ
ール樹脂材料はシリンダー６内でヒーター７より
加熱溶融され、スクリユー５のフライト先端部よ
りラセン状で平滑部４へ移行し、シリンダーとの
摩擦抵抗により、スクリユーフライトによつて生
ずる間〓部分が狭められついには圧融着される。
次いで、融着樹脂は、スクリユー平滑部４を移動
する間に、押出後自己形状を保持できる程度にま
で賦形され、シリンダー先端より連続したパイプ
状成形品９となつて押出される。 通常、熱硬化性樹脂の押出成形法に於いてはシ
リンダー内で加熱溶融された樹脂は、アダプター
を経て金型内へ導入され最終形状に賦形される
が、この過程に於いて樹脂の流れはアダプターで
絞られ、スパイダーで固定されたマンドレルの回
りへ再展張されるなど樹脂の流路が複雑に変化す
るために、樹脂の滞留が起りやすく、局部的に硬
化反応が進行したり、僅かな圧力や温度の変化で
硬化反応が急激に起るなどの問題を引き起す。ま
た、複雑な流路による抵抗に打ち勝ち滞留を防止
しつつ樹脂を押出すためには、強大な押出圧力を
要し特殊な押出装置を必要とする。而してかかる
成形法による場合の押出速度は30cm／min程度で
あり、且つ真円度及び肉厚分布の良いものを得る
ことは困難である。 前記本発明の方法によれば、スクリユー平滑部
とその部位のシリンダー部とが、金型の役割を果
たし、樹脂の流路はシリンダーとスクリユーとの
間〓のみであるため、樹脂の滞留は全くなく局部
的な硬化反応や圧力、温度の変化による急激な硬
化反応を引き起すことがない。また、一般的成形
法に於ける金型内のマンドレルに相当するスクリ
ユー平滑部は回転しているため、硬化した樹脂と
金属部位との摩擦抵抗が比較的小さく押出圧力も
通常のスクリユー押出機で得られる圧力で充分で
ある。この様な方法による場合には、80cm／min
のような押出速度が容易に得られる。 また、その第２の成形法の特徴は、押出機のシ
リンダー内径にほぼ等しい内径を有する円筒部と
スクリユー先端の底部外径にほぼ等しい外径を有
する円柱部より形成されるダイスをスクリユー先
端に近接して装着し、そのダイス内部に於いて押
出後自己形状を保持できる程度まで賦形するフエ
ノール樹脂の押出成形方法である。 この方法の特徴は、押出機の先端に装着するダ
イスの構造とその装着方法であり、使用される押
出装置は前述のものと同様のものが使用できる。 スクリユーは、通常合成樹脂の押出成形に使用
されるスクリユーが使用され、先端までフライト
のあるフルフライト型でも、スクリユー先端に平
滑部を有するトーピード型スクリユーでも良く、
その先端の形状は、円柱状が好ましい。 第５図はその好ましい装置の１例を示すもので
ある。スクリユー先端とダイスの円柱部との距離
は、出来るだけ近接することが望ましいが、通常
0.05〜２mmの範囲から適宜選択することができ
る。 第５図は、この方法に使用されるダイスの１例
を示すものであり、シリンダー内径にほぼ等しい
内径を有する円筒部、スクリユー先端の底部外径
にほぼ等しい外径を有する円柱部及び円柱部を固
定するスパイダー１１よりなる。 ダイスに導入された樹脂は、溶融状態のままス
パイダー部を通過した後、出口までの間に賦形硬
化される。ダイス入口からスパイダーまでの長さ
は成形品の偏肉が起こらないようにダイス円柱部
を充分固定し得るのに必要な長さがあれば良くで
きるだけ短いことが望ましい。 また、スパイダー以降のダイスの長さは、通
常、1D〜10D、好ましくは2D〜7D、更に好まし
くは2D〜5Dの範囲から適宜選択することができ
る（ここではＤはシリンダーの口径を示す）。而
してスパイダー以降のダイスの長さは1D以下で
あると硬化が不充分であつたり、樹脂の融着が充
分に行われず、良好な成形品が得られない。又、
10D以上になると、背圧が大きくなりすぎて押出
が困難になる。 この方法を実施するにあたつて、押出各部の温
度設定は、前記とほぼ同様であり、ダイスの温度
設定は通常50〜200℃、好ましくは60〜150℃の範
囲である。この方法によれば、押出機のスクリユ
ー先端部以降、樹脂の流路の変化は殆どないため
樹脂の滞留は全くなく局部的な硬化反応や圧力、
温度の変化による急激な硬化反応を引き起こすこ
とがない。 上記した第２の成形法の変形として、樹脂の流
入口の断面が押出機のシリンダーとスクリユー先
端部によつて形成される円筒状断面に等しくその
後の樹脂流路を滑らかに変化させて出口の断面を
所望の形状、例えば角状等の異形形状にまで導く
ようにしたダイスをスクリユー先端に近接して装
着し、そのダイス内に於いて、押出後自己形状を
保持できる程度にまで賦形することもできる。 以下、調製例、比較調製例、実施例、比較例を
示し、本発明をさらに詳細に説明する。 調製例 １ ノボラツク樹脂（三井東圧化学(株)製＃2000、軟
化点100℃の汎用ノボラツク樹脂）100部、ヘキサ
メチレンテトラミン15重量部、メタノール15重量
部を使用し、ヘンシエルミキサーで５分間混合、
粉砕した。次いで、これに木粉75重量部、USク
レー25重量部、ステアリン酸マグネシウム２重量
部を使用し、100℃の熱ロールで３分間混練し、
成形材料Ａを得た。 成形材料Ａ中の水によるヘキサメチレンテトラ
ミン抽出率Ｘの測定： 成形材料Ａを150メツシユに粉砕した試料５ｇ
を水100mlで1.0時間、室温で撹拌した。その後濾
過し、濾液をＮ／10塩酸で滴定し、水によるヘキ
サメチレン抽出率を求めたところＸ＝0.6％であ
つた。 同じくヘキサメチレンテトラミンの使用割合Ｙ
はメタノールを除去した全使用量に対するヘキサ
メチレンテトラミンの割合で求めた。Ｙ＝6.9％
であり、従つてＸ／Ｙ＝0.09であつた。 調製例 ２ 調製例１に使用したノボラツク樹脂100重量部、
ヘキサメチレンテトラミン12重量部、メタノール
５重量部、木粉75重量部、USクレー25重量部、
ステアリン酸マグネシウム２重量部を使用し、
100℃の熱ロールで３分間混練し、成形材料Ｂを
得た。 調製例１と同じ方法によりＸを求めたところＸ
＝2.4％であつた。同じくＹ＝5.6％である為、
Ｘ／Ｙ＝0.43であつた。 調製例 ３ 汎用ノボラツク樹脂（三井東圧化学(株)製
＃2000、軟化点100℃）50重量部、ハイオルソ型
ノボラツク樹脂（三井東圧化学(株)製＃9000、軟化
点95℃）50重量部、ヘキサメチレンテトラミン15
重量部、長さ３mmのガラス繊維50重量部、タルク
50重量部、ステアリン酸マグネシウム２重量部を
使用し、100℃の熱ロールで12分間混練し成形材
料Ｃを得た。 調製例１と同じ方法によりＸを求めたところ、
Ｘ＝2.1％であつた。同じくＹ＝6.9％である為、
Ｘ／Ｙ＝0.30であつた。 調製例 ４ 調製例２と同じ原料及び同一の配合割合のもの
にｐ−tert−ブチルフエノール10重量部を使用
し、100℃の熱ロールで３分間混練し成形材料Ｄ
を得た。 調製例１と同じくＸを求めたところ、Ｘ＝0.08
％であつた。同じくＹ＝5.4％である為Ｘ／Ｙ＝
0.15であつた。 調製例 ５ 汎用ノボラツク樹脂（三井東圧化学(株)製
＃2000、軟化点100℃）100重量部、ヘキサメチレ
ンテトラミン12重量部、木粉75重量部、USクレ
ー25重量部、ステアリン酸マグネシウム２重量部
を使用し、100℃の熱ロールで６分間混練し成形
材料Ｅを得た。 調製例１と同じ方法によりＸを求めたところ、
Ｘ＝3.6％であつた。同じくＹ＝5.6％である為、
Ｘ／Ｙ＝0.64であつた。 比較調製例 １ 調製例５と同一処方でしかも同じ配合割合のも
のを100℃の熱ロールで３分間混練し成形材料Ｆ
を得た。 同じく調製例１と同じ方法によりＸをもとめた
ところ、Ｘ＝4.1％であつた。同じくＹ＝5.6％で
ある為、Ｘ／Ｙ＝0.73であつた。 実施例 １ 調製例１〜５で得た成形材料Ａ〜Ｅを使用し、
口径40mm、Ｌ／Ｄ＝18、圧縮比1.3のスクリユー
式押出機の先端にランド部長さ300mmのダイを取
付け、外径40mm、内径36mmの円筒状パイプを成形
した。押出機の条件は次の如く設定した。 ホツパー下より０〜4D…… 室温 ５〜12D…… 60℃ 13〜18D…… 100℃ ヘツド部…… 110℃ アダプター部…… 110℃ スパイダー部…… 120℃ ランド部 ０〜100mm…… 140℃ 100〜200mm…… 150℃ 200〜300mm…… 160℃ スクリユー回転数：18rpm 連続成形性及び得られた成形品（パイプ）の外
観を肉眼で観察した結果を第１表に示した。 なお、成形品の外観評価は、長さ１ｍのパイプ
の表面を肉眼で観察し、ふくれ、巣等が全く認め
られないものを良好（◎）、１〜２個認められた
ものをやや良好（○）、３〜５個認められたもの
をやや不良好（△）、５個超認められたものを不
良好（×）とした。 比較例 １ 比較調製例１で得た成形材料Ｆを使用し、実施
例１と同じ条件で円筒状パイプを成形した。得ら
れた成形品を実施例１と同様に評価して、その結
果を第１表に示した。

【表】 実施例 ２ 調製例１〜５で得た成形材料Ａ〜Ｅを使用し、
口径30mm、Ｌ／Ｄ＝22の押出機によりスクリユー
底部の径が26mmの計量部に続く先端部に径26mm、
長さ90mm（3D）の平滑部を有する圧縮比2.0のス
クリユーを用い、外径30mm、肉厚２mmのパイプを
押出成形した。 押出機の条件はホツパー下より2Dは室温、続
いく３〜10Dは60℃、11〜14Dは80℃、15〜18D
は100℃、19〜22Dは140℃に設定し、スクリユー
回転数は35rpmの条件で押出成形を行つた。得ら
れた成形品を実施例１と同様に評価して、その結
果を第２表に示した。 比較例 ２ 比較調製例１で得た成形材料Ｆを使用し、実施
例２と同じ条件で円筒状パイプを押出成形した。
得られた成形品を実施例１と同様に評価して、そ
の結果を第２表に示した。

【表】

【表】 る。また、穴の内側にマイクロメータを挿
入し最大値と最小値の差(2)を求める。(1)と(2)
の大きい方を表示。(単位：mm)
実施例 ３ 調製例１〜５で得た成形材料Ａ〜Ｅを使用し、
口径40mm、Ｌ／Ｄ＝24の押出機により、供給部
3D、圧縮部16D、底部の径が34mm長さ5Dの計量
部を有する圧縮比2.0のスクリユーを用い、樹脂
の流入口の断面が外径40mm内径34mm、出口側の樹
脂流路の断面が外径46mm内径40mm、出口側と同一
の断面を有する流路の長さが120mm、全長180mmの
ダイスをスクリユー先端より0.5mmの位置に装着
して、パイプを成形した。 押出機の条件はホツパー下より2Dは水冷、３
〜10Dは70℃、11〜16Dは85℃、17〜20Dは95℃、
21〜24Dは105℃およびダイス部を130℃に設定
し、スクリユー回転数30rpmで押出成形を行つ
た。得られた成形品を実施例１と同様に評価し
て、その結果を第３表に示した。 比較例 ３ 比較調製例１で得た成形材料Ｆを使用し、実施
例３と同じ条件で円筒状パイプを成形した。得ら
れた成形品を実施例１と同様に評価して、その結
果を第３表に示した。

〔発明の効果〕

本発明によれば、押出機またはダイス内におい
て樹脂の滞留がないため、局部的硬化反応が防止
され、連続して安定な押出成形が可能であり、且
つふくれ、巣等の表面に不良現象のない良好な成
形品が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図及び第３図は本発明のフエノー
ル樹脂の連続押出成形方法として用いられる先端
に平滑部を有するスクリユーの１例を示したもの
であり、第４図および第５図はその成形に好適な
装置の１例を示したものである。 １……供給部、２……圧縮部、３……計量部、
４……平滑部、５……ホツパー、６……シリンダ
ー、７……ヒータ、８……スクリユー、９……成
形品、１０……ダイス、１１……スパイダー。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 先端部に平滑部を有するスクリユーを使用
   し、該平滑部とその部位のシリンダーとの間〓に
   於て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形
   するフエノール樹脂の連続押出成形方法、また
   は、押出機のシリンダー内径にほぼ等しい内径を
   有する円筒部とスクリユー先端の底部外径にほぼ
   等しい外径を有する円柱部より形成されるダイス
   入口部を有するダイスをスクリユー先端部に近接
   して装着しそのダイス内に於て押出後自己形状を
   保持できる程度にまで賦形するフエノール樹脂の
   連続押出成形方法であつて、フエノール樹脂成形
   材料の水によるヘキサメチレンテトラミン抽出重
   量Ｘが成形材料を調製する際に使用したヘキサメ
   チレンテトラミンの使用量Ｙに対して0.7以下と
   なるように調整したフエノール樹脂成形材料を使
   用することを特徴とするスクリユーによるフエノ
   ール樹脂の連続押出成形方法。