JPS6144575B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6144575B2 JPS6144575B2 JP54098733A JP9873379A JPS6144575B2 JP S6144575 B2 JPS6144575 B2 JP S6144575B2 JP 54098733 A JP54098733 A JP 54098733A JP 9873379 A JP9873379 A JP 9873379A JP S6144575 B2 JPS6144575 B2 JP S6144575B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- burring
- pilot hole
- hole
- ironing
- edge
- Prior art date
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- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 238000010409 ironing Methods 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 9
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 8
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 5
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- 238000004080 punching Methods 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 229910000963 austenitic stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はバーリング加工方法に関するものであ
る。
る。
バーリング加工方法は、たとえばカラーブラウ
ン管に用いられる電子銃の電極部の加工に用いら
れている。周知の如く、電子銃にはインライン式
とデルタ式とがあるが、以下インライン式電子銃
を例にとり説明する。
ン管に用いられる電子銃の電極部の加工に用いら
れている。周知の如く、電子銃にはインライン式
とデルタ式とがあるが、以下インライン式電子銃
を例にとり説明する。
一般に一体インライン式電子銃の主レンズ電極
部は、第１図に示すように非磁性不銹鋼を用いた
長円筒状をなす電極本体１の頂板２にバーリング
加工により近接して形成された３個のレンズ部３
を有する構造となつている。一方、一体インライ
ン電子銃において主レンズ電極の役割を十分に果
すには、レンズ３の内径Ｄに対する高さＨの比
Ｈ／Ｄを0.5以上にする必要がある。
部は、第１図に示すように非磁性不銹鋼を用いた
長円筒状をなす電極本体１の頂板２にバーリング
加工により近接して形成された３個のレンズ部３
を有する構造となつている。一方、一体インライ
ン電子銃において主レンズ電極の役割を十分に果
すには、レンズ３の内径Ｄに対する高さＨの比
Ｈ／Ｄを0.5以上にする必要がある。
そこで従来は、必要なレンズ部高さを得るため
に、たとえば第２図に示すようなバーリング加工
方法が用いられている。まずａに示すように素材
板４に穴抜き加工によつて所定内径d0を有する下
穴５を形成し、次いでｂに示すように数工程のし
ごきを伴なつた張り出し加工を行なう。次にｃに
示すようにバーリング下穴６を施し、続いてｄに
示すようにバーリング加工により所望の高さＨを
出す。そして最後にｅに示すように長円形筒状に
絞り加工して電極本体１を形成する。
に、たとえば第２図に示すようなバーリング加工
方法が用いられている。まずａに示すように素材
板４に穴抜き加工によつて所定内径d0を有する下
穴５を形成し、次いでｂに示すように数工程のし
ごきを伴なつた張り出し加工を行なう。次にｃに
示すようにバーリング下穴６を施し、続いてｄに
示すようにバーリング加工により所望の高さＨを
出す。そして最後にｅに示すように長円形筒状に
絞り加工して電極本体１を形成する。
しかしながらこの加工方法では、ｂのしごきを
伴つた張り出し加工において、ａで明けた穴縁部
７にくびれおよび割れが発生する問題があつた。
このようにくびれあるいは割れが生じると、次の
ｃにおけるバーリング下穴抜においてくびれおよ
び割れがバーリング下穴縁部８に残る。このため
ｄのバーリング加工において円筒部先端９にくび
れおよび割れが生じる。そこで、上記従来の加工
方法では内径Ｄに対する高さＨの比Ｈ／Ｄは0.3
程度であり実用に供し得なかつた。
伴つた張り出し加工において、ａで明けた穴縁部
７にくびれおよび割れが発生する問題があつた。
このようにくびれあるいは割れが生じると、次の
ｃにおけるバーリング下穴抜においてくびれおよ
び割れがバーリング下穴縁部８に残る。このため
ｄのバーリング加工において円筒部先端９にくび
れおよび割れが生じる。そこで、上記従来の加工
方法では内径Ｄに対する高さＨの比Ｈ／Ｄは0.3
程度であり実用に供し得なかつた。
本発明は上記従来技術の欠点に鑑みなされたも
ので、くびれおよび割れが発生することなしに十
分な高さに成形することができるバーリング加工
方法を提供することを目的とする。
ので、くびれおよび割れが発生することなしに十
分な高さに成形することができるバーリング加工
方法を提供することを目的とする。
以下、本発明を第３図に示す実施例により説明
する。この第３図は第２図ｂに対応するものであ
る。すなわち、第２図ａに示すように素材板４に
穴抜き加工によつて所定内径d0を有する下穴５を
形成した後、第３図に示すようにしごきを伴つた
張り出し加工時に下穴５のある張り出し円筒部の
天頂面１０に１〜４Kg/mm2以上の圧縮力σ１を負
荷した状態で成形する。一方、張り出し円筒部の
内面には、第１図のレンズ部３の内径Ｄに等しい
外径を有する張り出しポンチによる圧縮力σ２が
生じて加工される。この加工後は従来と同様に第
２図ｃ，ｄ，ｅの加工を得て第１図に示す電極本
体１を形成する。
する。この第３図は第２図ｂに対応するものであ
る。すなわち、第２図ａに示すように素材板４に
穴抜き加工によつて所定内径d0を有する下穴５を
形成した後、第３図に示すようにしごきを伴つた
張り出し加工時に下穴５のある張り出し円筒部の
天頂面１０に１〜４Kg/mm2以上の圧縮力σ１を負
荷した状態で成形する。一方、張り出し円筒部の
内面には、第１図のレンズ部３の内径Ｄに等しい
外径を有する張り出しポンチによる圧縮力σ２が
生じて加工される。この加工後は従来と同様に第
２図ｃ，ｄ，ｅの加工を得て第１図に示す電極本
体１を形成する。
前記第３図に示す加工方法の具体的な概略を第
４図に示す。図中、１１はダイ、１２はノツクア
ウト、１３は張り出し円筒部の天頂面１０に１〜
４Kg/mm2以上の圧縮力σ１が加わるようにノツク
アウト１２を付勢する圧縮ばね、１４はプレツシ
ヤパツド、１５はポンチである。このようにノツ
クアウト１２に圧縮ばね１３による圧力を加えた
状態でダイ１１とポンチ１５でしごきを伴つた張
り出し加工を行なうと、材料の流動が制限され、
材料の有する固有値の伸びより伸びがよくなる。
実験を板厚0.4mmのオーステナイト系のステンレ
スについて５Kg/mm2の圧縮力σ１を加えて成形し
たところ、Ｈ／Ｄは約0.53程度得られた。なお、
張り出し円筒部の天頂面１０に圧縮荷重を加える
手段は、圧縮ばね１３に限らず、たとえば油圧、
エアー圧などでもよい。
４図に示す。図中、１１はダイ、１２はノツクア
ウト、１３は張り出し円筒部の天頂面１０に１〜
４Kg/mm2以上の圧縮力σ１が加わるようにノツク
アウト１２を付勢する圧縮ばね、１４はプレツシ
ヤパツド、１５はポンチである。このようにノツ
クアウト１２に圧縮ばね１３による圧力を加えた
状態でダイ１１とポンチ１５でしごきを伴つた張
り出し加工を行なうと、材料の流動が制限され、
材料の有する固有値の伸びより伸びがよくなる。
実験を板厚0.4mmのオーステナイト系のステンレ
スについて５Kg/mm2の圧縮力σ１を加えて成形し
たところ、Ｈ／Ｄは約0.53程度得られた。なお、
張り出し円筒部の天頂面１０に圧縮荷重を加える
手段は、圧縮ばね１３に限らず、たとえば油圧、
エアー圧などでもよい。
第５図は本発明の他の実施例を示す。第２図ａ
と第３図の工程間において、第５図に示すように
下穴縁部かえり側２０にテーパ状にコイニング加
工２１を行なう。この結果、張り出し下穴縁の破
断面をかえり側から圧縮するため、ノツチ（切欠
き）効果がなくなり、しごきを伴つた張り出し加
工時、張り出し部下穴縁８（第２図ｃ参照）の伸
び変形能を回復させ、くびれおよび割れの発生な
しに一層高いバーリング高さを得ることができ
る。このように第５図に示すコイニング加工２１
に続いて第４図に示す圧縮荷重を付加した状態で
張り出しあるいはしごきを付加した張り出し加工
をして得られたＨ／Ｄ（第１図参照）は約0.7程
度に著しく向上した。
と第３図の工程間において、第５図に示すように
下穴縁部かえり側２０にテーパ状にコイニング加
工２１を行なう。この結果、張り出し下穴縁の破
断面をかえり側から圧縮するため、ノツチ（切欠
き）効果がなくなり、しごきを伴つた張り出し加
工時、張り出し部下穴縁８（第２図ｃ参照）の伸
び変形能を回復させ、くびれおよび割れの発生な
しに一層高いバーリング高さを得ることができ
る。このように第５図に示すコイニング加工２１
に続いて第４図に示す圧縮荷重を付加した状態で
張り出しあるいはしごきを付加した張り出し加工
をして得られたＨ／Ｄ（第１図参照）は約0.7程
度に著しく向上した。
なお、本発明の加工方法はしごきを伴つた張り
出し加工時に限らず、張り出しのみの加工時に応
用しても効果を有する。また上記実施例において
は、電子銃の電極としてインライン式について説
明したが、デルタ式にも同様に適用でき、さらに
電子銃の電極部の加工法以外の一般の金属板の加
工方法にも広く適用できるものである。
出し加工時に限らず、張り出しのみの加工時に応
用しても効果を有する。また上記実施例において
は、電子銃の電極としてインライン式について説
明したが、デルタ式にも同様に適用でき、さらに
電子銃の電極部の加工法以外の一般の金属板の加
工方法にも広く適用できるものである。
以上の説明から明らかな如く、本発明になるバ
ーリング加工方法によれば、下穴のある張り出し
あるいは下穴のあるしごきを付加した張り出し加
工時に張り出し円筒部の天頂面に圧縮荷重を付加
した状態で成形するので、材料の伸びがよくな
り、くびれおよび割れが発生することなしに十分
な高さに成形することができる。
ーリング加工方法によれば、下穴のある張り出し
あるいは下穴のあるしごきを付加した張り出し加
工時に張り出し円筒部の天頂面に圧縮荷重を付加
した状態で成形するので、材料の伸びがよくな
り、くびれおよび割れが発生することなしに十分
な高さに成形することができる。
第１図は一体インライン電子銃の主レンズ電極
を示す平面図および断面図、第２図ａ，ｂ，ｃ，
ｄ，ｅは従来の加工方法の工程を示す説明図、第
３図は本発明の加工方法の一実施例を示す説明
図、第４図は第３図の加工方法の具体的な一実施
例を示す概略説明図、第５図は本発明の加工方法
の他の実施例を示す説明図である。 ４……素材板、５……下穴、６……バーリング
下穴、１０……天頂面、１３……圧縮ばね、２０
……下穴縁部かえり側、２１……コイニング加
工。
を示す平面図および断面図、第２図ａ，ｂ，ｃ，
ｄ，ｅは従来の加工方法の工程を示す説明図、第
３図は本発明の加工方法の一実施例を示す説明
図、第４図は第３図の加工方法の具体的な一実施
例を示す概略説明図、第５図は本発明の加工方法
の他の実施例を示す説明図である。 ４……素材板、５……下穴、６……バーリング
下穴、１０……天頂面、１３……圧縮ばね、２０
……下穴縁部かえり側、２１……コイニング加
工。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 素材板に所定内径を有する下穴を形成し、次
いで行なう張り出しあるいはしごきを付加した張
り出し加工時に張り出し円筒部の天頂面に前記下
穴の穴縁部にくびれ、割れが発生しないような圧
縮荷重を付加した状態で成形し、その後前記下穴
部にバーリング下穴を加工し、続いてバーリング
加工を行なうことを特徴とするバーリング加工方
法。 ２ 素材板に所定内径を有する下穴を形成し、次
いで前記下穴縁部かえり側をテーパ状にコイニン
グ加工し、次に行なう張り出しあるいはしごきを
付加した張り出し加工時に張り出し円筒部の天頂
面に前記下穴の穴縁部にくびれ、割れが発生しな
いような圧縮荷重を付加した状態で成形し、その
後前記下穴部にバーリング下穴を加工し、続いて
バーリング加工を行なうことを特徴とするバーリ
ング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9873379A JPS5623322A (en) | 1979-08-03 | 1979-08-03 | Processing of burring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9873379A JPS5623322A (en) | 1979-08-03 | 1979-08-03 | Processing of burring |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5623322A JPS5623322A (en) | 1981-03-05 |
| JPS6144575B2 true JPS6144575B2 (ja) | 1986-10-03 |
Family
ID=14227706
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9873379A Granted JPS5623322A (en) | 1979-08-03 | 1979-08-03 | Processing of burring |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5623322A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5825705A (ja) * | 1981-08-08 | 1983-02-16 | Hitachi Denshi Ltd | 容量性負荷駆動用広帯域増幅器 |
| JPS6018232A (ja) * | 1983-07-11 | 1985-01-30 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | 金属板の絞り加工方法 |
| KR101067771B1 (ko) * | 2004-04-20 | 2011-09-28 | 엘지전자 주식회사 | 드럼세탁기용 드럼의 전면홀 가공방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5252167A (en) * | 1975-10-24 | 1977-04-26 | Hitachi Ltd | Method of burring |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5396042U (ja) * | 1977-01-07 | 1978-08-04 |
-
1979
- 1979-08-03 JP JP9873379A patent/JPS5623322A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5252167A (en) * | 1975-10-24 | 1977-04-26 | Hitachi Ltd | Method of burring |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5623322A (en) | 1981-03-05 |
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