JPS61295015A - 複合材料の製造方法 - Google Patents
複合材料の製造方法Info
- Publication number
- JPS61295015A JPS61295015A JP13753885A JP13753885A JPS61295015A JP S61295015 A JPS61295015 A JP S61295015A JP 13753885 A JP13753885 A JP 13753885A JP 13753885 A JP13753885 A JP 13753885A JP S61295015 A JPS61295015 A JP S61295015A
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- JP
- Japan
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- skin material
- molding
- surface skin
- vacuum
- press
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、表面をレザーとかフィルムと云った表皮材で
覆った被覆（コーティング）複合材料（以下単に複合材
料と云う）の製造方法に関する。
覆った被覆（コーティング）複合材料（以下単に複合材
料と云う）の製造方法に関する。
表面をレザーとかフィルム等で覆った複合材料は、自動
車部品とか家具類等に広く利用されているが、従来の此
種複合材料は、注型成形によって母材を成形し、然る後
にこの母材の表面に表皮材を真空成形したり、或は、真
空成形で表皮材を成形し、この表皮材を型内に装着した
後、母材用の溶解材料を上記型内に注入成形することに
よって製造していた。
車部品とか家具類等に広く利用されているが、従来の此
種複合材料は、注型成形によって母材を成形し、然る後
にこの母材の表面に表皮材を真空成形したり、或は、真
空成形で表皮材を成形し、この表皮材を型内に装着した
後、母材用の溶解材料を上記型内に注入成形することに
よって製造していた。
従って、上記複合材料の製造に当っては、母材成形用の
注型成形機とか、表皮成形用の真空成形機と云った複数
種の成形機が必要であるから、経済的負担が大きく、ま
た、母材と表皮の成形がこれ等複数の成形機によって夫
々別個に行なわれる関係で、成形作業が非常に面倒に成
ってしまい、製造費が嵩んで高価格化してしまう問題が
あった。
注型成形機とか、表皮成形用の真空成形機と云った複数
種の成形機が必要であるから、経済的負担が大きく、ま
た、母材と表皮の成形がこれ等複数の成形機によって夫
々別個に行なわれる関係で、成形作業が非常に面倒に成
ってしまい、製造費が嵩んで高価格化してしまう問題が
あった。
而して、本発明は上述した問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、母材の表面をレザーと
かフィルムと云った表皮材で覆った複合材料を、１台の
成形機を用いて極めた簡単に、且つ、安価に製造できる
様に工夫した複合材料の製造方法を提供する点にあり、
本発明では上記の目的を達成するために、レザー或はフ
ィルムと云った表皮材を、緊張状態を維持しながら」二
型によって母型内にプレス成形した後、このプレス成形
した表皮材を母型の内壁に真空成形し、次いで、上記」
二型と表皮材の間隔内に母材を注入して成形する様に構
成している。
れたものであって、その目的は、母材の表面をレザーと
かフィルムと云った表皮材で覆った複合材料を、１台の
成形機を用いて極めた簡単に、且つ、安価に製造できる
様に工夫した複合材料の製造方法を提供する点にあり、
本発明では上記の目的を達成するために、レザー或はフ
ィルムと云った表皮材を、緊張状態を維持しながら」二
型によって母型内にプレス成形した後、このプレス成形
した表皮材を母型の内壁に真空成形し、次いで、上記」
二型と表皮材の間隔内に母材を注入して成形する様に構
成している。
以下に、本発明に係る複合材料の製造方法の好適な実施
例を添付した図面と共に詳細に説明する。
例を添付した図面と共に詳細に説明する。
図面は、本発明を実施する成形機を示したものであって
、図中１は母型２を凹設した成形ダイで、３はこの成形
ダイ１に対して昇降作動自在に構成した昇降板（ラム）
、４はこの昇降板３の底面に６設した上型を示す。上型
４は昇降板３が降下作動（プレス作動）すると、上記上
型２内に嵌合されて、成形ダイ１上に載置したレザー或
はフィルムと云った表皮材Ｔを製品に近い形状にプレス
成形できる仕組に成っている。
、図中１は母型２を凹設した成形ダイで、３はこの成形
ダイ１に対して昇降作動自在に構成した昇降板（ラム）
、４はこの昇降板３の底面に６設した上型を示す。上型
４は昇降板３が降下作動（プレス作動）すると、上記上
型２内に嵌合されて、成形ダイ１上に載置したレザー或
はフィルムと云った表皮材Ｔを製品に近い形状にプレス
成形できる仕組に成っている。
また、５，５は上記上型４によるプレス成形に先立って
、夫々スプリング６．６の弾発力に基づいて表皮材Ｔを
成形ダイ］−側に押接して、表皮材Ｔを緊張状態に保持
する押え軸を示す。
、夫々スプリング６．６の弾発力に基づいて表皮材Ｔを
成形ダイ］−側に押接して、表皮材Ｔを緊張状態に保持
する押え軸を示す。
更に、７は上記プレス成形された表皮材Ｔと、母型２と
の間の隙間２Ａに対して、第３図に示したコンプレッサ
ー１ｏの吸気作用を及ぼすことができる様に上記成形ダ
イ１に穿設した吸引通路で、この様に吸引通路７を通し
て隙間２Ａに吸気作用が及ぶと、上記上型４によってプ
レス成形された表皮材Ｔが、母型２の内壁に沿って真空
成形される仕組に成っている。
の間の隙間２Ａに対して、第３図に示したコンプレッサ
ー１ｏの吸気作用を及ぼすことができる様に上記成形ダ
イ１に穿設した吸引通路で、この様に吸引通路７を通し
て隙間２Ａに吸気作用が及ぶと、上記上型４によってプ
レス成形された表皮材Ｔが、母型２の内壁に沿って真空
成形される仕組に成っている。
８は一ヒ記真空成形された表皮材Ｔと、上型４との間隔
４Ａ内に例えば熱可塑性樹脂の如き母材Ｒを注入できる
様に、上記昇降板３に設けた注入通路で、第３図に於い
て１１はこの注入通路８を通して間隔４Ａに対して母材
Ｒを注出する射出タンクを示す。
４Ａ内に例えば熱可塑性樹脂の如き母材Ｒを注入できる
様に、上記昇降板３に設けた注入通路で、第３図に於い
て１１はこの注入通路８を通して間隔４Ａに対して母材
Ｒを注出する射出タンクを示す。
尚、図中９・・・は上記母型２及び上型４をホットプレ
ス構造と成す場合に用いる温水パイプ、或は、ヒータ等
の加熱部材である。
ス構造と成す場合に用いる温水パイプ、或は、ヒータ等
の加熱部材である。
次に、本発明に係る製造方法の工程を図面の記載に基づ
いて説明する。
いて説明する。
製造に当っては、成形ダイ１の上面に表皮材Ｔを敷設し
た後、昇降板３を下動して上型４を母型２内に向けてプ
レス作動する。このプレス作動に先立ち、押え軸５，５
がスプリング６．６の弾性を受けて第１図の如く表皮材
Ｔを成形ダイ１の上面に挟圧するため、表皮材Ｔは緊張
した状態で上型４によるプレスを受け、第２図の様に製
品に近い形状にプレス成形され、最終的には、表皮材Ｔ
の両端は同図の如く降下した昇降板３の底面と、成形ダ
イ１の上面間に挾持される。
た後、昇降板３を下動して上型４を母型２内に向けてプ
レス作動する。このプレス作動に先立ち、押え軸５，５
がスプリング６．６の弾性を受けて第１図の如く表皮材
Ｔを成形ダイ１の上面に挟圧するため、表皮材Ｔは緊張
した状態で上型４によるプレスを受け、第２図の様に製
品に近い形状にプレス成形され、最終的には、表皮材Ｔ
の両端は同図の如く降下した昇降板３の底面と、成形ダ
イ１の上面間に挾持される。
上記のプレス成形が済んだら、コンプレッサー１０を作
動して吸引通路７より表皮材Ｔと母型２との隙間２Ａに
吸引作用を及ぼし、第３図の様に表皮材Ｔを母型２の内
壁に沿って真空成形すると共に、この真空成形によって
生じた表皮材Ｔと上型４の間隔４Ａに対して、射出タン
ク１１より注人通路８を通して母材Ｒを注入成形する。
動して吸引通路７より表皮材Ｔと母型２との隙間２Ａに
吸引作用を及ぼし、第３図の様に表皮材Ｔを母型２の内
壁に沿って真空成形すると共に、この真空成形によって
生じた表皮材Ｔと上型４の間隔４Ａに対して、射出タン
ク１１より注人通路８を通して母材Ｒを注入成形する。
上記の注型作業が済んだら、第４図の如く昇降板３を上
昇して上型４を離型し、更に、母型２の離型を行なえば
、これで注型された母材Ｒの表面をレザーとかフィルム
等の表皮材Ｔで被覆した製品、即ち、符号Ｚで全体的に
示した複合材料を製造することができる。
昇して上型４を離型し、更に、母型２の離型を行なえば
、これで注型された母材Ｒの表面をレザーとかフィルム
等の表皮材Ｔで被覆した製品、即ち、符号Ｚで全体的に
示した複合材料を製造することができる。
尚、母型２と上型４を図示した様に加熱部材を配設した
ホットプレス構造にした場合には、表皮材Ｔを加熱して
柔軟性を発揮させ、プレス成形と真空成形を適確に行な
うことが可能と成る。また、表皮材Ｔを緊張する手段と
しては、上記押え軸５゜５による場合の外に、例えば、
エアー又は油圧クランプを用いて、表皮材Ｔを横方向に
牽引して緊張させる場合もある。
ホットプレス構造にした場合には、表皮材Ｔを加熱して
柔軟性を発揮させ、プレス成形と真空成形を適確に行な
うことが可能と成る。また、表皮材Ｔを緊張する手段と
しては、上記押え軸５゜５による場合の外に、例えば、
エアー又は油圧クランプを用いて、表皮材Ｔを横方向に
牽引して緊張させる場合もある。
本発明に係る複合材料の製造方法は以上述べた如くであ
って、上型を用いて表皮材を製品に近い状態にプレス成
形した後、これを母型に沿って真空成形し、この真空成
形された表皮材と上型の間隔に母材を注入して成形を行
なうため、複合材料の製造を１台の成形機で連続して合
理的に行なうことができて大変便利であり、また、頗る
経済的且つ省力的であって、複合材料の製造単価を大ｄ
］に低減できる経済的利点を発揮できると共に、上記の
プレス、真空、注型の各作業を表皮材を緊張、固定した
状態で行なうため、表皮材と母材とが一体化して表皮材
の伸縮によるズレ、シワ、剥離と云った問題が発生せず
、表皮材が奇麗に被覆された商品価値の高い複合材料を
製造できる利点を発揮できるものであって、各種の部品
類とか家具類等の製造に実施して拘に好適である。
って、上型を用いて表皮材を製品に近い状態にプレス成
形した後、これを母型に沿って真空成形し、この真空成
形された表皮材と上型の間隔に母材を注入して成形を行
なうため、複合材料の製造を１台の成形機で連続して合
理的に行なうことができて大変便利であり、また、頗る
経済的且つ省力的であって、複合材料の製造単価を大ｄ
］に低減できる経済的利点を発揮できると共に、上記の
プレス、真空、注型の各作業を表皮材を緊張、固定した
状態で行なうため、表皮材と母材とが一体化して表皮材
の伸縮によるズレ、シワ、剥離と云った問題が発生せず
、表皮材が奇麗に被覆された商品価値の高い複合材料を
製造できる利点を発揮できるものであって、各種の部品
類とか家具類等の製造に実施して拘に好適である。
図面は成形機を用いて本発明に係る製造方法を実施して
いる状態を工程順に示した説明図であって、第１図は表
皮材を緊張した工程を示した断面図で、第２図はプレス
成形工程を示した断面図。 第３図は真空成形工程と注型工程を一緒に示した断面図
、第４図は離型工程を簡略的に示した断面図である。 １は成形ダイ、２は母型、３は昇降板、４は上型、５は
押え軸、７は吸引通路、８は注入通路、１０はコンプレ
ッサー、１１は射出タンク、Ｔは表皮材、Ｒは母材、Ｚ
は複合材料。
いる状態を工程順に示した説明図であって、第１図は表
皮材を緊張した工程を示した断面図で、第２図はプレス
成形工程を示した断面図。 第３図は真空成形工程と注型工程を一緒に示した断面図
、第４図は離型工程を簡略的に示した断面図である。 １は成形ダイ、２は母型、３は昇降板、４は上型、５は
押え軸、７は吸引通路、８は注入通路、１０はコンプレ
ッサー、１１は射出タンク、Ｔは表皮材、Ｒは母材、Ｚ
は複合材料。
Claims (2)
- （１）レザー或はフィルムと云った表皮材を、緊張状態
を維持しながら上型によって母型内にプレス成形した後
、このプレス成形した表皮材を母型の内壁に真空成形し
、次いで、上記上型と表皮材の間隔内に母材を注入して
成形することを特徴とする複合材料の製造方法。 - （２）前記母材は熱可塑性樹脂であることを特徴とする
前記特許請求の範囲第１項記載の複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13753885A JPS61295015A (ja) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | 複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13753885A JPS61295015A (ja) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | 複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61295015A true JPS61295015A (ja) | 1986-12-25 |
Family
ID=15201026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13753885A Pending JPS61295015A (ja) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | 複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61295015A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002316358A (ja) * | 2001-04-19 | 2002-10-29 | Asano Laboratories Co Ltd | クランプ装置および樹脂成形シートのクランプ方法 |
| KR102395959B1 (ko) * | 2021-11-01 | 2022-05-12 | 덕양산업 주식회사 | 진공압력을 이용한 내장재 제조 장치 |
-
1985
- 1985-06-24 JP JP13753885A patent/JPS61295015A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002316358A (ja) * | 2001-04-19 | 2002-10-29 | Asano Laboratories Co Ltd | クランプ装置および樹脂成形シートのクランプ方法 |
| KR102395959B1 (ko) * | 2021-11-01 | 2022-05-12 | 덕양산업 주식회사 | 진공압력을 이용한 내장재 제조 장치 |
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