JPS61293215A - エポキシ樹脂製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 光皿至皇東 本発明はエポキシ樹脂の製造に関する。特別の面におい
て、本発明は不活性有ｍ溶剤または共同溶剤媒体中での
エピクロロヒドリンとビスフェノールＡの塩基触媒反応
による液状エポキシ樹脂の製造に関する。

種々の商業的および工業的用途を有するエポキシ樹脂が
有機溶剤または共同溶剤媒体中でのビスフェノールＡと
エピクロロヒドリンの塩基触媒縮合反応により製造され
る。１＊剤媒体は代表的にはケトンまたはアルコールと
水の混合物である。共同溶剤の使用はクロロヒドリン中
間体への急速なグリシド化およびエポキシ樹脂最終生成
物への脱塩化水素を促進する。該方法は商業的および工
業的用途に適当な粘度およびエポキシド当量（［！ＥＷ
）を有する液状エポキシ樹脂生成物を生ずる。

この記載された製造法における反応混合物は、液状エポ
キシ樹脂生成物を生ずるためには大過剰のエピクロロヒ
ドリンおよび大量の共同溶剤を必要とする。そのような
大量のエピクロロヒドリンおよび共同溶剤の必要性は反
応体のコストおよび有機溶剤と未消費反応体を生成物か
ら分離するためのエネルギー要求の点でエポキシ樹脂製
造費を増大させる。

従って本発明の目的は育機溶剤媒体中でのエピハロヒド
リンとジヒドロキシフェノールの塩基触媒反応によるエ
ポキシ樹脂の新規製造方法を提供することである。他の
目的は与えられた生成物粘度に対して必要なエピハロヒ
ドリン反応体の量を減少させることである。他の目的は
与えられた生成物粘度に対して必要な共同溶剤の量を減
少させることである。他の目的は与えられたエポキシ樹
脂反応系に対するエネルギー要求を減少させそして該系
の処理能力を増大させることである。

光皿立！ム 本発明によれば、エポキシ樹脂はエピハロヒドリンとジ
ヒドロキシフェノールの２段階塩基触媒反応により製造
され、第１段階は有機溶剤の本質的不在下に実施され、
そして第２段階は有機溶剤または共同溶剤中で実施され
る。好ましい態様においては、製造法の第１段階は（（
１６）ビスフェノールＡ１過剰のエピクロロヒドリンを
含みそして本質的に有機溶剤を含まない前反応混合物を
調製し、そして巾）前反応混合物に水性苛性を徐々に添
加する、工程を含み；そして第２段階は（Ｃ１第１段階
の部分的に反応した生成物混合物に、場合により塩水分
離して、所望の有機溶剤または共同溶剤を添加し、そし
て（ｄｌ追加の水性苛性溶液を添加しそして混合物を縮
合反応条件下に液状エポキシ樹脂を生ずるに充分な時間
維持すること、を含む、工程Ｔｄｌの苛性添加は１また
は多段で、場合によりそれら段間に塩水を除去して、実
施しうる。この“遅らせた″溶剤添加プロセス順序の使
用は与えられた量のビスフェノールＡおよび与えられた
生成物粘度に対してエピクロロヒドリンのより少ない使
用量を可能にする。

又里坐寵豊呈に豊 本発明エポキシ樹脂製造法は出発物質としてエピハロヒ
ドリンとジヒドロキシフェノールを用いる。以下の記載
においては本方法は好ましい出発物質エピクロロヒドリ
ンとビスフェノールＡの反応によって記載されるであろ
う０本発明方法は２５℃で約２５０ポイズより小さい粘
度を有するエポキシ樹脂として定義されうる液状エポキ
シ樹脂の製造に特に適する。

本発明方法の第１段階はビスフェノールＡ、過剰のエピ
クロロヒドリン、および水性苛性の部分的に反応した樹
脂混合物の製造を含む、エピクロロヒドリンはこの１前
反応混合物”中にビスフェノールＡに関しモル過剰に、
大部分の液状エポキシ樹脂のためには通常ビスフェノー
ルＡモル当り少な（とも約４モル、好ましくは約６ない
し約１５モル存在する。

水性苛性はアルカリ容態水酸化物のような塩基の水溶液
でありうる。好ましい苛性はナトリウムまたはカリウム
水酸化物である。水性苛性は前反応混合物中にビスフェ
ノールＡモル当り約０．１ないし約０．８モル、好まし
くは約０．２ないし約０．５モルの量で添加される。水
溶液中の苛性濃度は所望の樹脂の性質によって変えうる
が、一般に第１段階において約１０ないし約２５重量％
、好ましくは約１０ないし約１５重量％、そして第２段
階において１０ないし２５重量％であろう０本発明方法
で添加される全苛性は一般にビスフェノールＡモル当り
約２．５モルを超えないであろう、第１段階で添加され
る水性苛性は一般にクロロヒドリン中間体の生成を促進
するであろう最小濃度に保たれるであろう、エピクロロ
ヒドリンの損失を最小にするために第１段階においてビ
スフェノールＡモル当り約１．０モル以下、好ましくは
約０．２ないし０．５モルの苛性を添加するのが望まし
い。

本発明方法の第１段階を実施する好ましいやり方はビス
フェノールＡとエピクロロヒドリンを混合しそして次に
更に混合しつつこの混合物に水性苛性を徐々に添加する
ことである。

この前反応混合物の製造は有機溶剤の本質的不在下に実
施されるであろう、斯して有機溶剤は前反応ｉ合物中に
ビスフェノールＡモル当り約Ｏないし約１モル、一般に
０モルの量で存在するであろう、水は一般に前反応混合
物中に、副生成物塩を溶液に維持するに充分な量で存在
するであろう。

本発明エポキシ樹脂製造法の第２段階は第１段階の中間
生成物への有機溶剤または共同溶剤の添加およびこの添
加された溶剤中でのエポキシ樹脂の反応の完結を含む、
溶射はアルコールおよびケトンのような有機溶剤を含む
、エピクロロヒドリンとビスフェノールＡ反応体に対す
るい゛かなる適当な本質的に不活性な有機溶剤であって
もよい。

適当なアルコールは例えばメタノール、エタノール、プ
ロパツール、イソプロピルアルコールおよびブタノール
のようなＣＩ−ｃ、ｓｈ和脂肪族アルコールを含み、そ
して適当なケトンはＣ＋　−Ｃ＆の飽和脂肪族ケトンを
含む、溶剤は水とまたは水無しでアルコールおよび／ま
たはケトンの２またはそれ以上の混合物のような２つの
溶剤の混合物として添加しうる。本発明方法のための好
ましい溶剤系はアセトンと水、イソプロピルアルコール
と水、およびｔ−ブタノールと水である。溶剤は中間生
成物混合物に、反応体を溶液に維持しそして所望の反応
速度を促進するに充分な量で添加される。

一般に有Ｉｌ溶剤はビスフェノールＡのモル数を基にし
て約２．５ないし約５０モル、好ましくは約４ないし約
２０モルの量で添加されるであろう。

第１段階の中間生成物混合物は、場合により行なっても
よい未反応エピクロロヒドリンとビスフェノールＡと反
応生成物からなる中間生成物混合物からのアルカリ金属
ハライド縮合反応副生物の生成の結果として存在する塩
水の分離の前または後に有機溶剤と混合しうる。有機相
と塩水は適当な技法により、好ましくは静的相分離によ
り分離される。

溶剤添加は、反応混合物中に未消費フェノール性ヒドロ
キシル部分が少なくとも約１０％、一般に約１０ないし
約６０％、最も好ましくは約１５ないし約４０％ある反
応プロセス時点で実施される０反応の第２段階はヒドロ
キシル部分を本質的に完全に転化させそしてクロロヒド
リン中間体を液状エポキシ樹脂生成物に脱塩化水素する
ために実施される。

エポキシ樹脂の縮合反応を完了させる第２段階は、反応
が進行するにつれて水性苛性を追加的に添加することを
含み、苛性添加の間隙に場合により塩水分離を行なって
もよい、第２段階で添加すろ水性苛性の量は一般に苛性
全添加量の約６０％またはそれ以上であり、そして第１
および第２段階で添加される苛性の全量は一般にジヒド
ロキシフェノールのモル当り約２．３モルより少ないで
あろう。

反応生成物は一般にエピクロルヒドリン、水および溶剤
中の樹脂の希薄溶液であろう、樹脂は抽出または蒸発の
ような適当な方法により溶液から回収される。樹脂、エ
ピクロロヒドリンおよび溶剤を含む、塩水中に溶解した
有機物質は抽出または蒸留のような適当な手段により回
収しうる。

第１段階は一般に約１ないし約４気圧の圧力および約６
０°ないし約１４０℃の温度で、滞留時間約５ないし約
１２０分で実施されるであろう。

第１段階からの生成物は約１気圧の圧力および約４０な
いし約１４０℃、好ましくは約７０ないし約１００℃の
温度で調温にかけるのが好ましいい。

第１段階からの中間生成物を一般に、溶剤中に、溶剤重
量を基にして約３０ないし約８０重置％の濃度に溶解し
、そして得られる溶液を縮合反応条件下に苛性水溶液と
接触させる。第２段階は通常約１ないし約４気圧の圧力
および約４０ないし約１２０℃好ましくは約６０ないし
約９０℃の温度て約５ないし約２４０分の接触時間で実
施される。

第２段階の生成物を相分離にかけ、そしてエポキシ樹脂
生成物を含む有機相を水で中性ｐＨに洗滌する０次に洗
滌した有機相から揮発分を蒸留して所望のエポキシ樹脂
生成物を得る。第２段階は好ましくは、有機溶剤の存在
下での少なくとも３回の苛性接触工程を含み、その間に
塩水除去が介在する。そのような方法はプロセスを本質
的に連続ベースで操業することを可能にする。

溶剤の遅らせた添加を含む本発明方法は、出発反応体が
最初から溶剤中に存在しそして溶剤の不在下で前反応さ
せない方法に比べて、ビスフェノールＡ各モル当りのエ
ピクロルヒドリン出発物質および溶剤の必要量が少ない
、最終生成物の粘度は、より少ない量のエピクロロヒド
リンと溶剤の存在下で製造されても、従来法で達成され
るそれに匹敵する０本発明方法の実施は斯して、樹脂生
成物から分離されるべき過剰のエピクロロヒドリンおよ
び共同溶剤のより低い容積および反応混合物量に対する
生成物量の増加から与えられた滞留時間に対する増大し
た処理能力の結果として、プロセスに対するエネルギー
要求を低下させうる。

このエポキシ樹脂製造法は２５℃における粘度約６０な
いし２５０ポイズ（ＡＳＴＭロー４４５−７４により測
定）　、ＥＥＷ約１７０ないし約２１０（ＡＳＴＭＤ−
１６５２により測定）、および鹸化性塩素約Ｑ、ＱＱ５
ないし約０．２００重量％を有する液状エポキシ樹脂生
成物の製造に特に適する。そのような液状エポキシ樹脂
生成物はワニスおよびコーチングの製造におよび電子部
品の封止および埋封に宵月である。

本発明およびその利点は次の実施例により詳細に説明し
うる。

五−１ 最初の２つの例は、反応体を有機溶剤の不在下で前混合
しない比較プロセスでの液状エポキシ樹脂の製造を説明
する。

ポリカーボネート級ｐ−ｐ’−ビスフェノールＡ　（Ｂ
ＰＡ）（６２，３ｇ）　、エピクロロヒドリン（ＥＣＨ
）（２７８，０ｇ）（ＥＣＨとＢＰＡのモル比約１１：
　１）　、２２２．３ｇのアセトン（アセトン：ＢＰＡ
モル比約１４＋１）および５）．６ｇの水を４ツロ丸底
１リツトルフラスコ中で混合しそして７０℃に加熱した
。このフラスコは空気駆動攪拌機、温度表示用熱電対お
よびガスシール用窒素ラインを備えた。このよく混合さ
れた反応塊に６０、０　ｇの２０重量％ＮａＯＨ溶液を
滴下ロートを通して８分で添加し、そして得られた混合
物を２分間攪拌した後、塩水相を有機相から分離した。

有機相に、２０重量％ＮａＯＨ溶液の第２の部分（４５
，０ｇ）を６分で添加しそして反応を４分間維持した後
、有機相からの塩水の第２の分離を行なった。有機相に
、２０重量％Ｎａ０１１の第３の部分（１０，０ｇ）を
２分で添加し、次いで８分間保持後、有機相からの塩水
の第３の分離を行なった。

最後に、２０重置％ＮａＯＨ溶液の最後の部分（５，０
ｇ）を有機相に２分で添加しそして得られた混合物を８
分間攪拌後、有機相からの塩水の最後の分離を行なった
。上記反応は本質的に約７２℃の還流条件下で行なった
０分離した有機相を等容の脱イオン水で２回中性ｐＨに
洗滌し、そして過剰のＥＣＨ、アセトンおよび水を、洗
滌された樹脂溶液からｌ　Ｏ＋ｎＨｇ　（絶対）以下お
よび１７５℃の最終条件で蒸発させた。樹脂生成物は２
５℃で１１１．７ポイズの粘度を有した。湿式分析は１
８９．６ＥＥＷおよび０．１３３重量％鹸化性塩素（Ｓ
ａｐ　Ｃ１）を与えた。高性能液体クロマトグラフ４−
　（ＩＩＰＬｃ）　ニよる分析はおよ＋　１８５．７Ｅ
ＥＭおよび０゜１４１重量％Ｓｅｐ　Ｃ１を与えた。

ｕ １００．０ｇのポリカーボネート級ｐ、ｐ’−ＢＰＡ、
３２４．６ｇのエピクロロヒドリンＣＥＣＨとＢＰＡの
モル比的１１）、２５９．１ｇのアセトン（アセトンの
ＢＰＡに対するモル比的１０．２　）および８２．５　
ｇのＨｔＯを例１におけると同様の装置中で混合しそし
て７２℃に加熱した。

このよく混合された反応塊中に９６．５．の２０重量％
　ＮａＯＨ溶液を８分で添加し、次に２分保持後塩水分
離を行なった。有機相に２０重量％ＮａＯＨの第２の部
分（７２，４ｇ）を６分で添加しそして４分保持後第２
の塩水分離を行なった。有機相に２０重量％ＮａＯＨの
第３の部分（１６，１ｇ）を２分で添加し、次に８分保
持後第３の塩水分離を行なった。

最後に２０重量％ＮａＯＨの最後の部分（８，０ｇ）を
有機相に２分で添加しそして得られた混合物を８分間保
持攪拌後最後の塩水分離を行なった。上記反応は本質的
に還流条件下約７２℃で行なった。

分離した有機相を等容の脱イオン水で２回中性ｐ１１に
洗滌し、そして過剰のＥＣＨ，アセトンおよび水を洗滌
した樹脂溶液から蒸発させた。樹脂生成物（１１７，５
ｇ）は２５℃で１４６．７ポイズの粘度を有する。湿式
分析は１９１．ＩＥＥＷおよび０、０２３％ｗ　Ｓａｐ
　Ｃ１を与えた。　ＨＰＬＣによる分析はおよそ１８７
．０ＥＥＷおよび０．０２４％Ｈ５ａｐ　Ｃ１を与えた
。

この例は本発明エポキシ樹脂製造法の一つの態様を説明
する。

第１段階において、８２．２　ｇのポリカーボネート級
ｐ、ｐ′−５ｐＡおよび３６６．５ｇのエピクロロヒド
リン（ＥＣＨとＢＰＡのモル比的１１：１〉を例１に記
載のそれと同様の装置中で混合しそして６９℃に加熱し
た。４３．４ｇの１２．２重量％Ｎａ０Ｈｔｌ液を上記
よく攪拌された塊に１３分で添加し、次に３−１／４分
保持後第１の塩水分離を行なった。第２段階において、
有機相に２９２．７ｇのアセトン（アセトンとＢＰＡの
モル比的１４＝１）を添加して反応温度を６６℃に上げ
た後１２．２重量％ＮａＯＨ溶液の第２の部分（１３０
，５ｇ）をよく混合された反応塊に６分で添加した。得
られた混合物を４分間攪拌後第２の塩水分離を行なった
。有機相に２０重量％ＮａＯＨ溶液の第３の部分（３９
，６ｇ）を２分で添加し、次に８分保持後第３の塩水分
離を行なった。最後に、２０重量ＮａＯＨ溶液の最後の
部分（１３，２ｇ）を２分で添加しそして８分保持後最
後の塩水分離を行なった０反応における平均温度は約７
２℃に維持した０分離した有機相を２回脱イオン水で中
性ｐＨに洗滌し、そして洗滌した溶液を加熱して全揮発
物をストリップし、２５℃で９５．２ポイズの粘度を有
する樹脂生成物１０９．６ｇを得た。　ＨＰＬＣ概算Ｅ
ＥＷは１　Ｂ　１．５　、Ｓａｐ　Ｃ１は０．０５０重
量％であった。この例は遅延共同溶剤添加法を使用して
粘度およびＳａｐ　Ｃ１の両方が例１に記載のそれによ
り改善されたことを示す。

■−工 この例は本発明のエポキシ樹脂製造法の一つの態様を説
明する。

第１段階において８２．２　ｇのポリカーボネート級ｐ
、ｐ″−ＢＰＡおよび３６５．９　ｇのエピクロロヒド
リン（ＥＣＨとＢＰＡのモル比的１１１）をＮ１に記載
したそれと同様の装置中で混合しそして７１℃に加熱し
た。４３．３ｇの１２．２重量％ＮａＯＨ溶液を上記よ
（攪拌された塊に１７−１７３分で添加し、次に４−１
／３分保持した。塩水分離無しに、第２段階で２９２．
８　ｇのアセトン（アセトンとＢＰＡのモル比的１４１
）および５０．７　ｇのＨ！０をこの反応塊に添加し、
そして反応温度を７０℃に上げた後２０重量％ＮａＯＨ
溶液の第２の部分（７９，１ｇ）をよく攪拌された塊に
６分で添加した。得られた塊を更に４分間混合しそして
第１の塩水分離を行なった。有機混合物に２０重量％Ｎ
ａＯＨ溶液の第３の部分（３９，６ｇ）を７２℃で２−
１／４分で添加し、次に９分間保持後第２の塩水分離を
行なった。有機相に７２℃で２０重量％ＮａＯＨ溶液の
最後の部分（１３，２ｇ）を２−１／３分で添加しそし
て得られた混合物を９−１／２分保持後最後の塩水分離
を行なった０分離した樹脂溶液を２回脱イオン水で中性
ｐＨに洗滌し、そして樹脂生成物から揮発分を減圧蒸発
により除去した。樹脂生成物は２５℃で８８．６ポイズ
の粘度を有した。

ＨＰＬＣ概算ＥＥＷは１８１．２、Ｓｅ９　ＣＩは０．
０６７重量％であった。この例は遅延共同溶剤添加法を
使用して粘度およびＳａｐ　Ｃ１の両方が例１に記載の
それより改善されたことを示す。

■−１ この例は本発明エポキシ樹脂製造法の一つの態様を説明
する。

第１段７階において、８２．０ｇのポリカーボネート級
ｐ、Ｐ’−ＢＰＡおよび２６６．２　ｇのエピクロロヒ
ドリン（ＥＣＨとＢＰＡのモル比的８　：　１）を例１
に記載のように混合しそして９５℃に加熱した。上記よ
（攪拌された塊に４３．３　ｇの１２．２重量％Ｎａ０
ＩＩ溶液を１７−１／４分で添加し、次に４−１／３分
保持した。塩水分離無しに、第２段階で、この反応塊に
２１２．９ｇのアセトン（アセトンとＢＰＡのモル比的
１０．２：１）および５０．７８のＨ曹０を添加し、そ
して反応温度を７２℃に上げた後、よ（攪拌された塊に
２０重量％ＮａＯＨ溶液の第２の部分（７９，１ｇ）を
６分で添加した。得られた塊を更に４分混合しそして第
１の塩水分離を行なった。有機混合物に２０重量％Ｎａ
ＯＨ溶液の第３の部分（３９，６ｇ）を７２℃で２−１
／３分で添加し、次に９−１／３分保持後第２の塩水分
離を行なった。２０重量％ＮａＯＨ溶液の最後の部分（
１３，２ｇ）を７２℃で有機相に２−１／２分で添加し
そしてｌＯ分間保持後最後の塩水分離を行なつた０分離
した有機相を２回脱イオン水で中性ｐＨに洗滌し、そし
て樹脂生成物から揮発分を減圧蒸発により除いた。樹脂
生成物は２５℃で１１１．１ポイズの粘度を有し、ＨＰ
ＬＣ概算ＨＥＷは１８５．４、Ｓａｐ　Ｃｌハ０．０４
６重量％であった。この例は遅延共同溶剤添加法を使用
して粘度が例２に記載のそれより改善されたことを示す
。

この例は反応体を有機溶剤の不在下で前混合しない比較
法での液体エポキシ樹脂の製造を説明する。

８２、１　ｇのポリカーボネート級Ｐ、　　ｐ’　−Ｂ
ＰＡ　。

２６６、１　ｇのエピクロロヒドリン（ＥＣＨとＨＰ＾
のモル比的８：１）、２１２．９ｇの【−ブタノール（
ＴＢＡ、！：ＢＰＡのモル比的８：１）および６７、６
　ｇのＨ寞０を例１に記載のそれと同様の装置中で混合
し６０℃に加熱した。１５８．３ｇの２０重量％ＮａＯ
Ｈを４つの部分に分けたニア９．２ｇ。

５９．４ｇ、１３．２ｇ＃よび６．６ｇ、上記よく攪拌
された反応塊に苛性の第１の部分を８分で添加し、次に
２分保持後第１の塩水分離を行なった。苛性の第２、第
３および第４の部分を同様に有機相にそれぞれ６分（お
よび４分保持）、２分（および８分保持）、および２分
（および８分保持）で添加した。各添加は塩水分離後に
行なった。第４の塩水分離から得られた有機相を脱イオ
ン水で２回中性ｐｉに洗滌し、そして反応生成物から揮
発分を減圧蒸発により除いた。樹脂生成物は２５℃で１
２０．７ポイズの粘度、ＨＰＬＣ概算ＥＥＷは１Ｂ５．
６、Ｓｅｐ　Ｃ１は０．０３１重量％であった。対応す
る湿式分析は１８９．３ＥＥＷおよび０．０３７重量％
５ａｐＣ１を与えた。

［ この例は本発明エポキシ樹脂の製造法の一態様を説明す
る。

第１段階において、３１．８ｇのポリカーボネート級ｐ
、ｐ’−ＢＰＡおよび１０３．１　ｇのエピクロロヒド
リン（ＥＣＨとＢＰＡのモル比的８：１）を例１に記載
のそれと同様の装置中で混合し６０℃に加熱した。上記
よく混合された反応塊に１８．７ｇの１２．２重量％Ｎ
ａＯＨを１３．３分で添加し次に３．４分保持した。塩
水分離後、第２段階で、有機相８２．５　ｇのｔ−ブタ
ノール（ＴＢＡ対ＢＰＡ約８：１）を添加しそして混合
物を６０℃反応温度に加熱した。１２．２重量％ＮａＯ
Ｈ溶液の第２の部分（５５，９ｇ）をこの混合物に６分
で添加し、次に４分保持後第２の塩水分離を行なった。

２０重量％ＮａＯＨ溶液の第３（１５，３ｇ）および第
４（５，１ｇ）の部分を同様に有機相に、産膜階間の塩
水分離後、それぞれ２分（および８分保持）で添加した
０分離した有機相を水で２回中性ｐｉに洗滌し、そして
洗滌した樹脂溶液から揮発分を除いて、３９、９　ｇの
９９．８ボイズ樹脂生成物粘度（２５℃）を得た。　Ｈ
ＰＬＣ概算ＨＥＷは１８５．６、Ｓａｐ　Ｃ１は０．０
１０％Ｗであった。この例は遅延共同溶剤添加技術を使
用して粘度およびＳａｐ　Ｃ１が例６に記載のそれより
改善されたことを示す。

この例は本発明エポキシ樹脂製造方法の一態様を説明す
る。

第１段階において８２、Ｏｇのポリカーボネート級ｐ、
ｐ’−ＢＰＡおよび１９９．６ｇのエピクロロヒドリン
（ＥＣＨとＢＰＡのモル比的６：ｌ）を例１に記載のよ
うに混合しそして６０℃に加熱した＊４３−３ｇの１２
．２重量ＮａＯＨ溶液を上記混合物に２０−３／４分で
添加し、次に５−１／４分で保持した。塩水分離無しに
第２段階で２１２．９　ｇのｔ−ブタノール（ＴＢＡと
ＢＰＡのモル比的８：ｌ）、６６、５　ｇのエピクロロ
ヒドリン（ＥＣＨとＢＰＡのモル比的２：ｌ）および５
０．７　ｇの水を上記反応塊と混合しそして反応温度を
６０℃に上げた。

上記混合物に２０％ｗ　ＮａＯＨ溶液の第２の部分（７
９，１ｇ）を６分で添加し、次に４分保持後第１の塩水
分離を行なった。有機相に２０重量％Ｎａ０Ｂ溶液更に
３９．６　ｇを２−１／３分で添加し、次に９−１／３
分保持後第２の塩水分離を行なった。

２０重量％ＮａＯＨ溶液の最後の部分（１３，２ｇ）を
有機相に２−１／２分で添加し、次に１０分保持し　　
　゛た。最後の塩水分離に次いでを様相を脱イオン水で
２回中性ｐｔ１に洗滌した。揮発分を減圧除去して２５
℃で１０５．７ポイズの樹脂生成物を得た。

）ＩＰＬｃ概算ＥＥＷは１８２．３、Ｓａｐ　Ｃ１は０
．０１７χ−であった、このケースはｔ−ブタノール／
水溶剤中に有意な量のＥＣＨがあっても遅延共同溶剤添
加技術を使用して生成物粘度およびＳａｐ　Ｃ１が比較
例６に記載したそれより改善されたことを示す。

これは、リサイクルのために洗滌された樹脂溶液中の樹
脂生成物からｔ−ブタノールおよびＥＣＨを精留する時
の不完全なｔ−ブタノール／ＥＣＨ分離の状態をシミュ
レートする。

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. （１）（ａ）第１反応段階において縮合反応条件下にジ
   ヒドロキシフェノール、当量過剰のエピハロヒドリン、
   ジヒドロキシフェノールのモル当り約０ないし約１モル
   の不活性有機溶剤、および水性苛性を接触させて、約１
   ０ないし約６０％の未消費フェノール性ヒドロキシル部
   分を含む中間反応生成物混合物を製造し；そして （ｂ）第２反応段階において縮合反応条件下に、段階（
   ａ）の中間反応生成物混合物を水性苛性の存在下にジヒ
   ドロキシフェノールのモル当り少なくとも約２．５モル
   の有機溶剤と接触させて液状エポキシ樹脂反応生成物を
   製造する、 工程を含む方法。
2. （２）工程（ａ）を有機溶剤の本質的不在下に実施する
   特許請求の範囲第１項記載の方法。
3. （３）エピハロヒドリンがエピクロロヒドリンである特
   許請求の範囲第１項記載の方法。
4. （４）ジヒドロキシフェノールがビスフェノールＡであ
   る特許請求の範囲第３項記載の方法。
5. （５）第１反応段階が（ｉ）ビスフェノールＡとエピク
   ロロヒドリンを含む混合物を製造し、そして次に（ｉｉ
   ）混合物に水性苛性を添加する工程を含む特許請求の範
   囲第１項記載の方法。
6. （６）第１および第２段階で添加される全水性苛性がジ
   ヒドロキシフェノールのモル当り約２．５モルより少な
   い特許請求の範囲第１項記載の方法。
7. （７）第１段階を約７０℃ないし約９５℃の温度および
   約１ないし約４気圧の圧力で実施する特許請求の範囲第
   ６項記載の方法。
8. （８）第２段階を約６０℃ないし約９０℃の温度および
   約１ないし約４気圧の圧力で実施する特許請求の範囲第
   ７項記載の方法。
9. （９）第１段階をジヒドロキシフェノールのモル当り約
   ０．２ないし０．５モルの苛性で実施する特許請求の範
   囲第１項記載の方法。
10. （１０）第２反応段階を存在する全フェノール性ヒドロ
    キシル部分の本質的に完全な転化のために実施する特許
    請求の範囲第１項記載の方法。
11. （１１）中間反応生成物混合物が約１５ないし約４０％
    の未消費フェノール性ヒドロキシル部分を含む特許請求
    の範囲第４項記載の方法。
12. （１２）第１段階に添加される水性苛性が第１段階の時
    間の５０％より多くにわたり徐々に添加される特許請求
    の範囲第１１項記載の方法。
13. （１３）エピクロロヒドリンがビスフェノールＡのモル
    当り約６ないし約１５モルの量で存在する特許請求の範
    囲第１２項記載の方法。
14. （１４）溶剤がアルコールおよびケトンから選ばれる液
    体を含む特許請求の範囲第１３項記載の方法。
15. （１５）溶剤がアセトンと水を含む特許請求の範囲第１
    ３項記載の方法。
16. （１６）水性苛性が水性水酸化ナトリウムである特許請
    求の範囲第６項記載の方法。