JPS61266147A - 車体外板のトリム加工用トリム下型の鋳型模型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ０発明の目的 （１１産業上の利用分野 本発明は、プレス用金型をフルモールド法によって鋳造
すべく発泡スチロールによって形成される鋳型模型に関
する。

（２）　　従来の技術 従来では、鋳型模型を発泡スチロールによって一体成形
するだのが一般的である。

（３）発明が解決しようとする問題点 ところで、鋳型模型の設計に当たっては、成形面形状が
決定した後に補強リブ等の配置を考えて、設計図を完成
するようにしており、鋳型模型の成形は設計図の完成ま
で待たねばならず、また図面も複雑となって見難いもの
であった。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、複
数部材を接合して鋳型模型を構成するようにして、加工
作業の能率向上を図ったプレス用金型の鋳型模型を提供
することを目的とする。

Ｂ０発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 本発明模型は、プレス用金型の基部となる部分に対応し
た形状の基部形成部材と、前記基部の側部を補強する脚
部を有する支持枠部をプレス用金型に形成するための支
持枠形成部材と、支持枠部で支持される成形部に対応し
た形状の成形面形成部材とが相互に接合されて成る。

（２）作　用 上記構成によれば、基部形成部材、支持枠形成部材およ
び成形面形成部材を分散して能率良く加工成形すること
ができ、各設訂図面も比較的重線となる。

（３）実施例 以下、図面により本発明の実施例について説明すると、
先ず本発明の一実施例を示す第１図において、この金型
１は、たとえば自動車車体の外板をトリム加工するため
のトリム下型であり、基部２と、支持枠部３と、成形部
４とが一体的に形成されて成る。

第２図において、基部２は、閉断面形状を有するように
形成される。たとえば、基部２の長手方向に直角な断面
形状は、底板部５と、相互に対向して底板部５に立設さ
れた一対の側板部６，６と、両側板部６，６の」一端か
らに方に向かうにつれて相互に接近するように傾斜して
設けられ上端で相互に連結される一対の上板部７．７と
から成る。

また、両側板部６．６よりも外側方に向しりて張出す鍔
部８，８が底板部５の両側端に連ｔ（るようにして設け
られる。

第３図において、底板部５には、複数の透孔９が穿設さ
れる。これらの透孔９は、菱形および三角形状に形成さ
れる。これにより、各透孔９間が相互にＸ状に交差する
ビーム状となる。

基部２の長手方向両端部には、ガイドプロ・ツク１０が
それぞれ一体的に設けられており、これらのガイドブロ
ック１０には一対のガイドボスト孔１１がそれぞれ設け
られる。

支持枠部３は、複数たとえば３つの脚部１２の上端を形
成部４に対応した形状の支持板部１３で連結して構成さ
れる。各脚部１２は、基部２の長手方向に間隔をあけた
位置で該長手方向に直交する平面内で、基部２の雨上板
部７，７、両側板部６．６および両鍔部８，８から突設
される。

−成形部４は、自動車車体の外板に対応した形状を有す
るように形成されており、その外縁部と、ドアに対応し
た開口部１４の周縁とには刃部１５がそれぞれ設けられ
る。

このような金型１は、フルモールド法によって鋳造成形
されるものであり、金型１を鋳造成形するための鋳型模
型１６は、第４図で示すように、基部形成部材１７と、
支持枠形成部材１８と、成形面形成部材１９とを接着剤
によって相互に接着して形成され、各形成部材１７，１
８．１９は発泡スチロールによって形成される。

基部形成部材１７は、ガイドブロック１０．ｌＯを有す
る基部２に対応した形状を有し、支持枠形成部材１８は
支持枠部３に対応した形状を有し、さらに成形面形成部
材１９は形成部４に対応した形状を有するものである。

このような鋳型模型１６を、耐熱砂中に埋没させ、金属
溶湯を注入して鋳型模型１６を燃焼除去することにより
、鋳型模型１６に対応した形状の金型ｌが得られる。５ 次にこの実施例の作用について説明すると、金型１は、
それに対応したもう１つの金型（図示せず）と協働して
プレス加工たとえばトリム加工を行なうが、その際、形
成部４に作用する押圧力は、支持枠部３を介して基部２
に作用する。しかるに、基部２の上板部７，７は両側方
下向きに傾斜しており、一部押圧力は支持枠部３の脚部
１２．１２で負担される。したがって、基部２で負担す
る荷重は比較的小さく、基部２内に多数の補強ビームを
設けることが不要となる。また、成形部４には、プレス
加工時にそれを押し拡げようとする荷重が加わり、基部
２の底部には引っ張り力が作用するが、該底部がＸビー
ム状になっていることにより前記引っ張り力に有効に耐
えることができ、プレス加工時の押圧力のアンバランス
による曲げ変形を防止することができる。

このような金型ｌにおいて、基部２内は中空であり、し
かも支持枠部３も枠組状に形成されているので全体重量
４Ｊ低減され、充分な軽量化を図ることができる。

ところで、鋳型模型１６の設計、加Ｔにあたっては、先
ず基部形成部材１７の設計を行っておき、加工すべきマ
ノークの形状に対応して成形面形成部材１９の設計を行
い、さらに支持枠形成部材１８の設計を行って、各形成
部材１７，１８．１９それぞれ独立に加圧形成すればよ
いので、加工時に設計図面が極めて見易くなるとともに
、複雑な形状の部分の加工が少なくなるので、加工時間
の短縮化も図られる。さらに、成形面形成部材１９の多
少の形状変更に対しても、基部形成部材１７および支持
枠形成部材１８の設計図面をそのまま利用することも可
能となる。

基部２の閉断面形状としては、第５図および第６図に示
すようなものであってもよく、また基部２の底部すなわ
ち底板部５に第７図に示すような矩形状透孔９′を複数
設け、基部２の底部が十字状ビームとなるようにしても
よい。

Ｃ１発明の効果 以上のように本発明金型模型は、プレス用金型の基部と
なる部分に対応した形状の基部形成部材と、前記基部の
側部を補強する脚部を有する支持枠部をプレス用金型に
形成するための支持枠形成部材と、支持枠部で支持され
る成形部に対応した形状の成形面形成部材とが相互に接
合されて成るので、各形成部材の設計図面が比較的単純
となり、しかも各形成部材を独立して能率良く加圧形成
して全体を組立てることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明の一実施例を示すもので、第１
図は金型の斜視図、第２図は第１図の■−■線断面図、
第３図は第２図のｍ−ｍ線断面図、第４図は鋳型模型の
分解斜視図、第５図〜第７図は基部の変形例を示すもの
であり、第５図及び第６図は第２図にそれぞれ対応した
断面図、第７図は第３図に対応した断面図である。 １・・・金型、２・・・基部、３・・・支持枠部、４・
・・成形部、１６・・・鋳型模型、１７・・・基部形成
部材、１８・・・支持枠形成部材、１９・・・成形面形
成部材時　許　出　願　人　本田技研工業株式会社一、
　　　　　　　（’１つ 鵬 ｑ〕　　　　　℃ ′ｙｙＩ６図 ヨ 竿７図 第５図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. プレス用金型をフルモールド法によって鋳造すべく発泡
   スチロールで形成される鋳型模型において、プレス用金
   型の基部となる部分に対応した形状の基部形成部材と、
   前記基部の側部を補強する脚部を有する支持枠部をプレ
   ス用金型に形成するための支持枠形成部材と、支持枠部
   で支持される成形部に対応した形状の成形面形成部材と
   が相互に接合されて成ることを特徴とするプレス用金型
   の鋳型模型。