JPS61252105A - 粉体の成形方法 - Google Patents
粉体の成形方法Info
- Publication number
- JPS61252105A JPS61252105A JP9465685A JP9465685A JPS61252105A JP S61252105 A JPS61252105 A JP S61252105A JP 9465685 A JP9465685 A JP 9465685A JP 9465685 A JP9465685 A JP 9465685A JP S61252105 A JPS61252105 A JP S61252105A
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- JP
- Japan
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- binder
- green
- powder
- molding
- mold
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- Pending
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- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は粉体の成形方法に関する。
従来の技術
セラミックス厚肉グリーン（成形体）の成形方法として
はラバープレス法が一般的である。これは、ゴム製の型
の中にバインダーを添加したセラミックス粉体を充填し
、周囲から圧をかけてセラミックス厚内グリーンを成形
するというものであるが、従来これらの方法の実施に使
用される粉体は同一バインダー添加量のものであった。
はラバープレス法が一般的である。これは、ゴム製の型
の中にバインダーを添加したセラミックス粉体を充填し
、周囲から圧をかけてセラミックス厚内グリーンを成形
するというものであるが、従来これらの方法の実施に使
用される粉体は同一バインダー添加量のものであった。
ところで、グリーンの厚肉化に伴ないハンドリング（例
えば機械加工）が必要となり、近年より大きなグリーン
強度が要求されるようになって来ている。
えば機械加工）が必要となり、近年より大きなグリーン
強度が要求されるようになって来ている。
例えば、アルミナセラミックスで直径２０”−の丸棒の
成形に際してバインダーの添加量が２重量％で可能であ
ったものが、直径が２０００−の円柱になるとグリーン
の重態が増大し、機械加工に際してのハンドリングに対
しグリーン強度の不足が生じうる。したがって、厚内グ
リーンの場合は特別にこれに耐え得るグリーン強度を確
保する必要がある。
成形に際してバインダーの添加量が２重量％で可能であ
ったものが、直径が２０００−の円柱になるとグリーン
の重態が増大し、機械加工に際してのハンドリングに対
しグリーン強度の不足が生じうる。したがって、厚内グ
リーンの場合は特別にこれに耐え得るグリーン強度を確
保する必要がある。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、単にバインダー添加ｔｔ増加してグリー
ン強度を確保しようとすると、反対に脱バインダー性が
低下し、肉厚方向で均質な焼結体が得られないことが判
明した。
ン強度を確保しようとすると、反対に脱バインダー性が
低下し、肉厚方向で均質な焼結体が得られないことが判
明した。
本発明はこのような問題を解決することのできる粉体の
成形方法を提供することを目的とする。
成形方法を提供することを目的とする。
問題点を解決するための手段
上記問題点を解決するため、本発明の粉体の成形方法は
、粉体を成形型に充填し、圧をかけて厚内グリーンを成
形する方法であって、前記粉体を前記成形型に充填する
に際し、肉厚方向表面側に内部側のものよりバインダー
添加量の多い粉体を充填するようにした。
、粉体を成形型に充填し、圧をかけて厚内グリーンを成
形する方法であって、前記粉体を前記成形型に充填する
に際し、肉厚方向表面側に内部側のものよりバインダー
添加量の多い粉体を充填するようにした。
作用
すなわち、このような方法で粉体を成形すると、脱バイ
ンダー性を低下させることなく十分な強度の厚内グリー
ンが得られる。
ンダー性を低下させることなく十分な強度の厚内グリー
ンが得られる。
実施例
以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
実験例（従来例）１
例えばアルミナセラミックスで直径２０１１１ｇ−のグ
リーンを成形するに際し、セラミックス粉のバインダー
添加量を２重量％とし、その脱バインダーを室温から６
００℃の温度まで１００υ／Ｈの速度で昇温することに
より行なった。
リーンを成形するに際し、セラミックス粉のバインダー
添加量を２重量％とし、その脱バインダーを室温から６
００℃の温度まで１００υ／Ｈの速度で昇温することに
より行なった。
実験例（従来例）２
例えばアルミナセラミックスで直径２０００−の厚肉グ
リーンを成形するに際し、セラミックス粉のバインダー
添加量を４！、１％とし、その脱バインダーを室温から
６００℃の温度まで２０℃／Ｈの速度で昇温することに
より行なった。そして、この脱バインダーをしたグリー
ンを１６００℃で焼結後、断面方向での密度を調査した
ところ外周側では相対密度が９９％であるのに対し、中
心部では相対密度が９４９６と低かった。これは中心部
の脱バインダーが十分に行なわれなかったためである。
リーンを成形するに際し、セラミックス粉のバインダー
添加量を４！、１％とし、その脱バインダーを室温から
６００℃の温度まで２０℃／Ｈの速度で昇温することに
より行なった。そして、この脱バインダーをしたグリー
ンを１６００℃で焼結後、断面方向での密度を調査した
ところ外周側では相対密度が９９％であるのに対し、中
心部では相対密度が９４９６と低かった。これは中心部
の脱バインダーが十分に行なわれなかったためである。
実験例（本発明）８
例えばアルミナセラミックスで直径２０ＱＩＩＥφの厚
内グリーンを成形するに際し、バインダー添加量を以下
のように変化させた。すなわち、第１図および第２図に
示すように、中心部のセラミックス粉（顆粒にしたもの
を用いた）（１）のバインダー添加量を薄肉グリーンの
時と同じ２重量％とじ、外周部のセラミックス粉（これ
も顆粒にしたものを用いた）（２）のバインダー添加量
を４重量％とじた。
内グリーンを成形するに際し、バインダー添加量を以下
のように変化させた。すなわち、第１図および第２図に
示すように、中心部のセラミックス粉（顆粒にしたもの
を用いた）（１）のバインダー添加量を薄肉グリーンの
時と同じ２重量％とじ、外周部のセラミックス粉（これ
も顆粒にしたものを用いた）（２）のバインダー添加量
を４重量％とじた。
手順としては、例えば鉄板（３）の上に円筒状金型（４
）を載置するとともに、金型（４）内周面に円筒状ゴム
型（５）を配設し、この中に円筒状のパラフィン紙（６
）を同心状に置いて障壁とし、このパラフィン紙（６）
の内外に低バインダー顆粒（１）と高バインダー顆粒（
２）を充填した。そしてこの後、前記パラフィン紙（６
）を取り去り、鉄板（７）で蓋をしてＣＩＰ成形を行っ
た。成形後、実験例２と同条件で脱バインダーならびに
焼結させた後、焼結体の断面の密度分布を調査したとこ
ろ全断面とも相対密度が９９％と均等であった。
）を載置するとともに、金型（４）内周面に円筒状ゴム
型（５）を配設し、この中に円筒状のパラフィン紙（６
）を同心状に置いて障壁とし、このパラフィン紙（６）
の内外に低バインダー顆粒（１）と高バインダー顆粒（
２）を充填した。そしてこの後、前記パラフィン紙（６
）を取り去り、鉄板（７）で蓋をしてＣＩＰ成形を行っ
た。成形後、実験例２と同条件で脱バインダーならびに
焼結させた後、焼結体の断面の密度分布を調査したとこ
ろ全断面とも相対密度が９９％と均等であった。
以上のように厚内グリーンの成形に際してはバインダー
の添加量を薄肉グリーンにくらべて増加する必要がある
が、その増加は表面側の部分において増大すればよいこ
とが明らかとなった。
の添加量を薄肉グリーンにくらべて増加する必要がある
が、その増加は表面側の部分において増大すればよいこ
とが明らかとなった。
第８図に本発明方法を用いて円柱の厚肉グリーン（例え
ば直径２００１１１１４）を泥漿鋳込成形する場合の例
を示す。すなわち、この場合は、円筒状の石膏型頭の中
に先ず例えば４Ｍ量％のバインダーを含んだ高バインダ
ー含有スラリー０］）を充填し、外周部分の水分が石膏
型αＱに吸収されて所定厚み（例えば５ｏＷｓ）のとこ
ろまで固まったところで、中心部分のスラリー（ロ）を
排泥し、次にその中心部空間に例えば２重量％のバイン
ダーを含んだ低バインダー含有スラリー（２）を充填し
て、成形を行う。
ば直径２００１１１１４）を泥漿鋳込成形する場合の例
を示す。すなわち、この場合は、円筒状の石膏型頭の中
に先ず例えば４Ｍ量％のバインダーを含んだ高バインダ
ー含有スラリー０］）を充填し、外周部分の水分が石膏
型αＱに吸収されて所定厚み（例えば５ｏＷｓ）のとこ
ろまで固まったところで、中心部分のスラリー（ロ）を
排泥し、次にその中心部空間に例えば２重量％のバイン
ダーを含んだ低バインダー含有スラリー（２）を充填し
て、成形を行う。
第４図、第５図に本発明方法を用いて円筒の厚内グリー
ン（例えば直径２００１１１３１φ）をＣＩＰ成形する
場合の例を示す。すなわち、この場合は、例えば鉄板（
至）の上に円筒状の外側金型αＱを載置するとともに、
その軸心部に円柱状の内側金型（例えば直径５０ｍｍｄ
）助を載置し、またこれと同時に外側金型ａ１の内周
面に円筒状ゴム型（至）を配設し、次に内外金型０１＄
Ｑη間に大小二つ（例えば直径１５ ＱＪと１００鴎φ
）の円筒状パラフィン紙部（ホ）を同心状に置いて障壁
とする。そして、このパラフィン紙（ｌ（ホ）の内外に
例えば２重量％のバインダーを含んだ低バインダー顆粒
に）と４重量％のバインダーを含んだ高バインダー顆粒
に）を充填した後、両パラフィン紙０す（１）を取り去
り、鉄板磐で蓋をしてＣＩＰ成形を行う。
ン（例えば直径２００１１１３１φ）をＣＩＰ成形する
場合の例を示す。すなわち、この場合は、例えば鉄板（
至）の上に円筒状の外側金型αＱを載置するとともに、
その軸心部に円柱状の内側金型（例えば直径５０ｍｍｄ
）助を載置し、またこれと同時に外側金型ａ１の内周
面に円筒状ゴム型（至）を配設し、次に内外金型０１＄
Ｑη間に大小二つ（例えば直径１５ ＱＪと１００鴎φ
）の円筒状パラフィン紙部（ホ）を同心状に置いて障壁
とする。そして、このパラフィン紙（ｌ（ホ）の内外に
例えば２重量％のバインダーを含んだ低バインダー顆粒
に）と４重量％のバインダーを含んだ高バインダー顆粒
に）を充填した後、両パラフィン紙０す（１）を取り去
り、鉄板磐で蓋をしてＣＩＰ成形を行う。
第６図に本発明方法を用いて円筒の厚肉グリーン（例え
ば直径２００１１ｍ−）を泥漿鋳込成形する場合の例を
示す。すなわち、この場合は、円筒状の石膏型（至）の
中に先ず例えば４重量％のバインダーを含んだ高バイン
ダー含有スラリー（２）を充填し、外周部分の水分が石
膏型（ホ）に吸収されて所定厚み（例えば２５Ｑ）のと
ころまで固まったところで、中心部分のスラリーりを排
泥し、次にその中心部空間に例えば２重量％のバインダ
ーを含んだ低バインダー含有スラリー（２）を充填する
。そして、この低バインダースラリー（至）がさらに所
定厚みのところまで固まったところで、中心部分のスラ
リー（至）を排泥し、その後再び高バインダースラリー
（２）を充填して所定厚みに着肉後、中心部分のスラリ
ー匈を排泥して成形を行う。図はこの最終段階の様子を
あられしている。
ば直径２００１１ｍ−）を泥漿鋳込成形する場合の例を
示す。すなわち、この場合は、円筒状の石膏型（至）の
中に先ず例えば４重量％のバインダーを含んだ高バイン
ダー含有スラリー（２）を充填し、外周部分の水分が石
膏型（ホ）に吸収されて所定厚み（例えば２５Ｑ）のと
ころまで固まったところで、中心部分のスラリーりを排
泥し、次にその中心部空間に例えば２重量％のバインダ
ーを含んだ低バインダー含有スラリー（２）を充填する
。そして、この低バインダースラリー（至）がさらに所
定厚みのところまで固まったところで、中心部分のスラ
リー（至）を排泥し、その後再び高バインダースラリー
（２）を充填して所定厚みに着肉後、中心部分のスラリ
ー匈を排泥して成形を行う。図はこの最終段階の様子を
あられしている。
なお、上記各実施例においてはセラミックスを例に挙げ
て説明したが、部材はこれに限られるものではなく例え
ば金属粉体による成形にも本発明方法を適用し得る。
て説明したが、部材はこれに限られるものではなく例え
ば金属粉体による成形にも本発明方法を適用し得る。
発明の効果
以１本発明方法によれば、脱バイダー性を低下させるこ
となく十分な強度の厚肉グリーンを得ることができる。
となく十分な強度の厚肉グリーンを得ることができる。
図面は本発明方法の一実施例を説明するためのもので、
第１図はＣＩＰ成形における縦断平面図、第２図は同縦
断側面図、第８図は泥漿鋳込成形における縦断平面図、
第４図は異なる例のＣＩＰ成形における縦断平面図、第
５図は同縦断側面図、第６図は異なる例の泥漿鋳込成形
における縦断平面図である。 （１）・・・セラミックス粉（低バインダー顆粒） 、
（２）・・・セラ疋ツクス粉（高バインダー顆粒） 、
（４）・・・円筒状金型
第１図はＣＩＰ成形における縦断平面図、第２図は同縦
断側面図、第８図は泥漿鋳込成形における縦断平面図、
第４図は異なる例のＣＩＰ成形における縦断平面図、第
５図は同縦断側面図、第６図は異なる例の泥漿鋳込成形
における縦断平面図である。 （１）・・・セラミックス粉（低バインダー顆粒） 、
（２）・・・セラ疋ツクス粉（高バインダー顆粒） 、
（４）・・・円筒状金型
Claims (1)
- １、粉体と成形型に充填し、圧をかけて厚肉グリーンを
成形する方法であつて、前記粉体を前記成形型に充填す
るに際し、肉厚方向表面側に内部側のものよりバインダ
ー添加量の多い粉体を充填することを特徴とする粉体の
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9465685A JPS61252105A (ja) | 1985-05-01 | 1985-05-01 | 粉体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9465685A JPS61252105A (ja) | 1985-05-01 | 1985-05-01 | 粉体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61252105A true JPS61252105A (ja) | 1986-11-10 |
Family
ID=14116295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9465685A Pending JPS61252105A (ja) | 1985-05-01 | 1985-05-01 | 粉体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61252105A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6377705A (ja) * | 1986-09-19 | 1988-04-07 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツク成形体の成形方法 |
| JPH01110904A (ja) * | 1987-10-26 | 1989-04-27 | Isuzu Motors Ltd | セラミックス成形体の鋳込成形方法 |
-
1985
- 1985-05-01 JP JP9465685A patent/JPS61252105A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6377705A (ja) * | 1986-09-19 | 1988-04-07 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツク成形体の成形方法 |
| JPH0588162B2 (ja) * | 1986-09-19 | 1993-12-21 | Toyota Motor Co Ltd | |
| JPH01110904A (ja) * | 1987-10-26 | 1989-04-27 | Isuzu Motors Ltd | セラミックス成形体の鋳込成形方法 |
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