JPS61246977A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS61246977A JPS61246977A JP8701685A JP8701685A JPS61246977A JP S61246977 A JPS61246977 A JP S61246977A JP 8701685 A JP8701685 A JP 8701685A JP 8701685 A JP8701685 A JP 8701685A JP S61246977 A JPS61246977 A JP S61246977A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic head
- yield
- straight part
- adhesive surface
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁気ヘッドの製造方法に関する。
本発明は磁気ヘッド製造において、ヘッド一体加工から
分割加工にすることにより、加工時間の短縮をはかった
ものである。
分割加工にすることにより、加工時間の短縮をはかった
ものである。
従来の磁気ヘッドの正面図を第２図に示す。第２図に示
すように磁気ヘッド４は、ストレート部５とテーパー部
３とが一体であり、加工も一体加工のものが特開昭５９
−２４４２８号公報により知られていた。
すように磁気ヘッド４は、ストレート部５とテーパー部
３とが一体であり、加工も一体加工のものが特開昭５９
−２４４２８号公報により知られていた。
〔発明が解決しようとする問題点及び目的〕しかし、前
述の従来技術では第２図に示すように、磁気ヘッド４が
ストレート部５とテーパー部３が一体であることと、ま
たテーパー部角度６が３０（特開昭５９−２４４２８号
公報）と非常に小さいために、テーパー部３の加工時に
磁気ヘッド４の治具への取付精度、磁気ヘッド高さ７０
寸法のバラツキと平行度の精度などにより、テーパー部
５の長さを規定寸法に大破に加工することが困難である
。もちろん、第３図に示すようにスキ一部９−１００１
１の５本のスキ一部のテーパー部長さ３を、規定寸法に
揃えることも困難である。
述の従来技術では第２図に示すように、磁気ヘッド４が
ストレート部５とテーパー部３が一体であることと、ま
たテーパー部角度６が３０（特開昭５９−２４４２８号
公報）と非常に小さいために、テーパー部３の加工時に
磁気ヘッド４の治具への取付精度、磁気ヘッド高さ７０
寸法のバラツキと平行度の精度などにより、テーパー部
５の長さを規定寸法に大破に加工することが困難である
。もちろん、第３図に示すようにスキ一部９−１００１
１の５本のスキ一部のテーパー部長さ３を、規定寸法に
揃えることも困難である。
以上のことから量産化への問題点となっていた。
そこで本発明はこのような問題点を解決するもので、そ
の目的とするところは、第１図に示すように磁気ヘッド
をストレート部チッグ１とテーパー部チッグ２とに分割
して、別々に加工を行ないその後接着して磁気ヘッドを
製造するという、磁気ヘッドの製造方法を提供するとこ
ろにある。
の目的とするところは、第１図に示すように磁気ヘッド
をストレート部チッグ１とテーパー部チッグ２とに分割
して、別々に加工を行ないその後接着して磁気ヘッドを
製造するという、磁気ヘッドの製造方法を提供するとこ
ろにある。
本発明の磁気ヘッド製造方法は、一体で作られ浮上型ス
ライダーの磁気ヘッドにおいて、テーパー部とストレー
ト部に分割して二体構造にして作ることを特徴とする。
ライダーの磁気ヘッドにおいて、テーパー部とストレー
ト部に分割して二体構造にして作ることを特徴とする。
本発明の上記の構成によれば、磁気ヘッド４を一体加工
で行っていたものを、ストレート部チップ１とテーパー
部チツ１２とに分割して別々に加工を行ない、その後接
着して完成させるという製造方法にしたことにより、加
工時間が短縮することと、歩留りを向上させることがで
きる。
で行っていたものを、ストレート部チップ１とテーパー
部チツ１２とに分割して別々に加工を行ない、その後接
着して完成させるという製造方法にしたことにより、加
工時間が短縮することと、歩留りを向上させることがで
きる。
第１図は本発明の実施例における磁気ヘッドの正面図で
あって、ストレート部チップ１とテーパー部チツ１２を
別々に分割して作り、それを接着するものである。
あって、ストレート部チップ１とテーパー部チツ１２を
別々に分割して作り、それを接着するものである。
分割して作ることにより、ストレート部チッグ１もテー
パー部チッグ２も大量生産できるようになった。またそ
の後の接着も、半導体製造などに使われているボンディ
ング技術の応用や、ガラス融着技術の著しい進歩により
、それらの技術の応用もとり入れることにより、容易に
精度よく量産することも可能である。もし接着面８に段
差が生じたり、接着剤が流出してスキー面９・１０・１
１の接着面が凸になった時などは、テープラップなどの
方法を用いれば、容易に段差の解消、凸になった部分を
取り除くことができる。
パー部チッグ２も大量生産できるようになった。またそ
の後の接着も、半導体製造などに使われているボンディ
ング技術の応用や、ガラス融着技術の著しい進歩により
、それらの技術の応用もとり入れることにより、容易に
精度よく量産することも可能である。もし接着面８に段
差が生じたり、接着剤が流出してスキー面９・１０・１
１の接着面が凸になった時などは、テープラップなどの
方法を用いれば、容易に段差の解消、凸になった部分を
取り除くことができる。
、本発明【よる磁気ヘッドの製造方法と従来技術による
磁気ヘッドの製造方法とを比較してみると。
磁気ヘッドの製造方法とを比較してみると。
−個当りの加工時間が約２０チ減少したことと、さらに
歩留りが約２５％も向上した０ 以上のような実施例により、加工時間の減少、歩留りの
向上に有効に作用する。
歩留りが約２５％も向上した０ 以上のような実施例により、加工時間の減少、歩留りの
向上に有効に作用する。
以上述べたように本発明によれば、磁気ヘッドをストレ
ート部チッグとテーパー部テッグに分割し、別々に加工
を行ないその後接着することにより、加工時間をｌＩｇ
２０％減少させることができた。
ート部チッグとテーパー部テッグに分割し、別々に加工
を行ないその後接着することにより、加工時間をｌＩｇ
２０％減少させることができた。
さらに、歩留りを約２５％向上させる効果を有する０
第１図は本発明の磁気ヘッドの製造方法を示す正面図。
第２図は従来の磁気ヘッドの正面図。
第３図は従来の磁気ヘッドの平面図０
１・・・・・・ストレート部チップ
２・・・・・・テーパー部チップ
３・・・・・・テーパー部
４・・・・・・磁気ヘッド
５・・・・・・ストレート部
６・・・・・・テーパー部角度
７・・・・・・磁気ヘッド高さ
８・・・・・・接着面
９・・・・・・スキ一部
１０・・・・・・スキ一部
１１・・・・・・スキ一部。
１も来の 石胞５六へッド＾、正−如す己第２図
Claims (1)
- 浮上型スライダーの磁気ヘッドにおいて、テーパー部と
ストレート部に分割して二体構造にして作ることを特徴
とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8701685A JPS61246977A (ja) | 1985-04-23 | 1985-04-23 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8701685A JPS61246977A (ja) | 1985-04-23 | 1985-04-23 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246977A true JPS61246977A (ja) | 1986-11-04 |
Family
ID=13903165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8701685A Pending JPS61246977A (ja) | 1985-04-23 | 1985-04-23 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61246977A (ja) |
-
1985
- 1985-04-23 JP JP8701685A patent/JPS61246977A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5694677A (en) | Method for manufacturing thin film magnetic head | |
| JPS61246977A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS60131613A (ja) | 浮動磁気ヘツド | |
| JPS5835722A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPH01153265A (ja) | ヘッドピース集合体の研磨方法 | |
| KR910007636Y1 (ko) | 부동식 자기헤드 | |
| JPS60202505A (ja) | 磁気ヘツドのテ−パ部の製造方法 | |
| JPH0192921A (ja) | 複合型浮動磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6151335B2 (ja) | ||
| JPS62236111A (ja) | 磁気ヘツドコアの製造方法 | |
| JPS63191309A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS5917803B2 (ja) | 液晶セル | |
| JPS61126613A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61199218A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61239413A (ja) | デイスク用磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61214107A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61165817A (ja) | 磁気ヘツドのスライダ−構造及び磁気ヘツド製造方法 | |
| JPH02220208A (ja) | 磁気ヘッドギャップディプスの形成方法 | |
| JPH04206006A (ja) | 浮動型磁気ヘッドコアおよびその製造方法 | |
| JPH05266453A (ja) | 固定磁気ディスク装置用コアスライダの製造法 | |
| JPH0341886B2 (ja) | ||
| JPS6364618A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPH01285016A (ja) | 複合型浮動磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH0223505A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH06162449A (ja) | 薄膜磁気ヘッド用ウエハ |