JPS61246041A - 緩衝包装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 く技術分野〉 この発明は緩衝包装材の製造方法に関し、熱可塑性樹脂
の発泡シートと板紙との複合シートからなり、各種物品
を収納して緩衝保護覆るだめの包装用箱、包装用容器、
包装用枠等の緩衝包装材を製造する方法に関している。

〈従来技術〉 緩衝包装材として、発泡ポリスチレンシート等の熱１扛
塑性樹脂の発泡シートと、ボール紙等の板紙とからなる
複合シートを使用ずれば、発泡シートの優れた緩衝性と
、板紙の優れた印刷性や腰の強さ等とを、効果的に組み
合せることができ、非常に優れたものとなる。特に、発
泡シート側に包装物品に対する保護用凹凸部を膨出成形
しておけば、包装物品に対する緩衝保護性能は−・層良
好なものとなる。

そして１．Ｅ記複合シート材からなる緩衝包装材および
その製造方法としで、本に１発明者は先に、特願昭５８
−４９／１６１号（特開昭５９−１７４４６°７号公報
参照）を出願している。

上記先行技術では、予め発泡シートに対する熱成形によ
って凹凸形状を形成したシート成形体と、板紙とを接合
して複合シートを形成するものであった。即ち、先に発
泡シートと板紙とを積層してしまうと、発泡シートのみ
に凹凸形状を形成することができなくなる為、発泡シー
トと板紙とを接合する前に、発泡シート側に凹凸形状を
成形しておくようにしているのである。

従って、上記先行技術によれば、発泡シートに対する凹
凸形状の成形は、従来のシート成形と全く同様で容易に
行えるが、凹凸形状が形成された発泡シートと、平坦な
板紙との接着接合が難しく、接着接合の為に発泡シート
と板紙とを圧着する際には、発泡シートのうちの凸出部
分を避けて圧着しくｈければならない。そのため、１１
着用のプレス装置が複雑になったり、発泡シートと板紙
との接合不出が生じる１ｉＪ能性があり、製造コストも
高くつく欠点があり、改善が望まれていた。

く目的〉 そこで、この発明の目的としては、１記従来技術の問題
点を解消し、予め発泡シートと板紙とを接合した後で、
発泡シートのみに凹凸形状を成形できるようにして、発
泡シートと板紙との一体性に優れると共に、製造容易な
編物包装材の製造方法を開発したものである。

〈構成〉 そして、上記目的を達成するための方法としては、熱１
１Ｊ塑性樹脂の発泡シートと多数の通気用小孔を貫通形
成した板紙とを、多数の部分的接着部で−・体接合して
複合シートを形成する工程、および上記複合シートの発
泡シートを加熱軟化した後、前記部分的接着部以外の位
置で、発泡シート側から真空吸引することによって、発
泡シートを成形用金型に沿って膨出成形して、発泡シー
トに膨出凸部を形成する■稈からなることを特徴として
いる。

〈実施例〉 次いで、この発明の実施例について、図を参照しながら
以ドに説明りる。

まず、第１図には、この発明の製造方法に使用する複合
シート（Ｓ）を示しており、発泡ポリスチレンシー１・
等の熱ｒ＋Ｊ塑性樹脂の発泡シート（１）と、ボール紙
等の板紙（２Ｊとを、多数の点状あるいは線状をなす部
分的な接着部（３）によって、一体に接合して積層形成
したものである。そして、板紙（２）には全面に亘って
多数の通気用小孔（２０）が貫通形成しである。

上記発泡シート（１）としては、ポリスチレンのほか、
ハイインパクトポリスチレン、ポリ塩化ビニル、その他
通常の包装材に使用されている、各種の熱可塑性樹脂か
らなる発泡シートが使用できる。

発泡シート（１）の厚みどしては、用途によっても異な
るが、通常０．２〜２．０ｍｍ程度のものが使用される
。また、上記発泡シート（１）どして、片肉または両面
に、合成樹脂の非発泡ノイルムが積層されたものを使用
することも可能である。

板紙（２）としては、ボール紙、コー１へ紙、アート紙
等、従来から包装用紙どしで使用されている、各種の紙
材を使用することかできる。そして、板紙（７）の外面
側に適宜印刷模様を形成したり、予め着色されたものを
使用すれば、外観上体裁が良く好適である。また、板紙
（２の厚みは、！！！衝包衝打装材途や積層する発泡シ
ート（１）の厚みに対応して、適宜厚みのものを使用し
、特に発泡シーｈ　（１１を膨出成形したときに、板紙
（２）が発泡シート（１）について変形してしまわない
程度の、形状維持性を有することが必要である。板紙（
２）に形成でる通気用小孔（２０）としては、孔径と形
成密度とによって通気７１が変り、発泡シート（１）を
真空成形したときに、後述する内方空間に充分な通の空
気が供給できるように形成しておくが、通常は孔径とし
ては０゜５〜２ＩＩｌｌφ程度で実施され、形成密度と
しては、孔径が小さな場合には、１ｃｄ当り１０〜１５
個の小孔（２０）を貫通形成してＪ３けばよい。

次に、部分的接着部（３）としては、後述する真空成形
の際に膨出成形する位置を避１ノで形成しており、上記
通気用小孔（２０）の形成間隔よりは広い間隔で、発泡
シート（１）と板紙（２１との当接面に、接着剤を点状
もしくは線状等、部分的に塗布した（わ、発泡シート（
１）と板紙（２）とをＩＬｎ接合して、複合シヘ・ト（
Ｓ）を形成する。部分的接着部（３）の形状としでは、
小さな内形、角形、十字形等の点状をなづもの、あるい
は平行または格子状の連続線や断続線等の線状をなりも
の等、発泡シート（１）と板紙（２１とを確実に接合ぐ
きると共に、後述１Ｊる真空成形の邪魔にならない形状
および配置であれば、自由に変更して実施できる。なお
、接着剤としては、従来より発泡シート（１）と板紙（
２）との接着に使用されでいる、通常の熱接着性接着剤
等が使用可能である。

以上のようにして形成された複合シート（Ｓ）を使用し
で、発泡シート（１）側に熱成形を１７１ｉｌス方法に
ついて、第２図〜第４図に示している。

まず、第２図に示寸成形ｉｉのうら、（４）は複合シー
ト（Ｓ）の巻反ひあり、長尺状に形成された複合シート
（Ｓ）を巻回状態で取扱うことによって、複合シート（
Ｓ）の保管輸送を便利にしている。そして、上記巻反（
４）から複合シート（Ｓｌを順次引き出して、一定ＩＪ
向に走１Ｔさけながら、成形加工を行う。

（５））は加熱部ぐあり、電熱ヒルター等の加熱機構を
備え、複合シート（Ｓ）のうＩう、特に発泡シート（１
）側を加熱して、熱成形川面な成形温度まで昇温して軟
化さける。

（６）は成形部ぐあり、所定の成形形状に対応する凹状
の真空形成用金型（６０）を、複合シート（Ｓ）のうち
、発泡シート（１）側に設けてあり、板紙（２側は開放
しである。そしく、複合シート（Ｓ）を金型（６０）に
当接した状態で、加熱軟化された発泡シート（１）に対
しＣ１真空成形を施す。即ら、金型（６０）の型面に形
成した真空吸引孔（６１）から白字吸引することによっ
て、発泡シート（１）を型内に引き込み、加熱軟化され
た状態の発泡シー１−　（１＋を、壁内面形状に沿って
膨出変形させて、膨出凸部（１０）を形成する。

なお、発泡シート（１）を膨出変形させて膨８１凸部（
１０）を形成すると、当初密着していた発泡シート（１
）と板紙（２）との間に、膨出凸部（１０）の天面形状
に対応する空間（１１）が生じるが、この空間（１１）
には、板紙（２］の通気用小孔（２０）を通じて、外部
から空気が供給される。

なお、Ｆ記発泡シート（１）に対する真空成形において
、膨出凸部（１０）の形状および配置は、必要に応じて
自由に変更して実施できるが、膨出凸部（１０）は、発
泡シート（１）と板紙＋２１とが接合されていない個所
に形成しなければ、膨出成形できない。

そこで、前述したように、複合シート（Ｓ）のうち、発
泡シート（１）と板紙（２）とが接合された部分的接着
部（３）を、予め膨出成形寸べぎ個所（位置）を避けて
、形成しておくことによっＣ，真空成形にお（プる膨出
凸部（１０）の形成が可能になる。

次に、（′７）はトリミング部であり、成形部（６）に
おいて、発泡シート（１）側に膨出凸部（１０）が形成
された複合シート（Ｓ）に対して、所定の緩衝包装材の
外形を抜き取り明所したり、必砦に応じて折曲線や切り
離し用のミシン目を形成したりして、緩衝包装材を完成
させる。

以上のような成形′！Ａ置および成形工程を経て、平坦
な複合シート（Ｓｌか１う、発泡シート（１）側に膨出
凸部（１０）が形成された緩衝包装材が製造されるが、
上記のように、長［〈状の複合シート（Ｓ）を連続的に
走行さＩ！ながら、成形丁、稈を行えば、非常に能率的
に作業ができる。但し、複合シート（Ｓ）を単板状に裁
断した後、１枚ず−）成形することら可能である。

次に、第５図および第６図には、Ｆ記製造方法で形成さ
れた緩衝包装材の−・例と（７て、箱状の容器（８）を
示しでおり、底板（８０）の周囲に側根（８１）を起Ｆ
自在に連設形成りると共に、側板（８１）の端部には語
根（８２）を折曲自在に連設し、底＆　（８０１の周囲
に側板（８１）を折曲起上した後、側板（８１）から内
方に向りて燕＆　（８２）を析曲被燕し、直方体形状の
箱容器（８）を構成している。ぞして、容器（８）の内
面側になる発泡シート（１）に、容器内部に収納°する
包装物品（＾）に当接して緩衝保護するための、緩衝保
護用の膨出凸部（１０）を配設形成している。

従って、箱容器旧）の製造時には、まヂ複合シート（Ｓ
）の発泡シー１−（１）側に、所定の膨出凸部（１０）
を形成すると共に、底＆　（８０）と側＆　（８１）、
および側板（８１）と蓋板（８２）との折曲線を抑圧形
成したり、外形をトリミング加工して、展開状態の箱容
器（８）を形成した後、各板（８０）・・・を折曲組み
立てして立体的な箱容器（８）を製造する。

上記、箱容器（８）の場合、包装物品（Ａ）の周囲に発
泡シート（１）の膨出凸部（１０）を当接することによ
って、包装物品（八）を極めて緩衝性良好に保護できる
と共に、箱容器（８）の外向には板紙（２１が露出する
ので、印刷や着色が容易で外観的に美麗なものとなり、
従来のように、発泡シート製の緩衝包装材に収納した上
で、紙箱等の外装ケースに二重に包装していた、手間と
コストを大幅に削減できることになる。

また、第７図には、複数の包装物品（Ａ）を同時に収納
保護する、包装用枠（９）を示しており、包装物品（Ａ
）の上下面に当接する枠片（９０）等を、包装物品（Ａ
）の周囲に折曲組み立てし、包装物品（＾）を包装用枠
（９）で囲繞して保護するものであり、枠片（９０）の
内側面に形成した発泡シート（１）の膨出凸部（１０）
を、複数の包装物品（八）同士の仕切りとして利用して
いる。

なお、この発明の製造方法で製造される緩衝包装材とし
では、上記図示した箱容器（８）あるいは包装用枠（９
）のほか、各種包装用箱、包装用容器、包装用枠、包装
用トレイ、その他の各種包装材に自由に適用できるもの
である。

〈効果〉 以上のごとき、この発明方法によれば、複合シート（Ｓ
）として、平坦な発泡シート（１）と板紙（ａとを、点
状あるいは線状等の部分的接着部（３）で接着接合した
後、発泡シート（１）のみを真空成形して、膨出凸部（
１０）を形成できるようにしたものである。

即ち、複合シート（Ｓ）のうち発泡シート（１）側に真
空成形を行う際には、発泡シート（１）側を真空成形用
金型（６０）に当接させ、発泡シート（１）の外面から
真空吸引して、金型形状に沿った形状の膨出凸部（１０
）を形成するが、この際、発泡シート（１）と板紙（′
２Ｊとが全面で接合されていると、発泡シート（１）の
みを膨出変形させることは不１１能である。そこで、発
泡シート（１）と板紙（′２Ｊとを、点状あるいは線状
等の部分的接着部（３）で接着接合すると共に、膨出凸
部（１０）を上記部分的接着部（３）以外の、発泡シー
ト（１）と板紙（２とが接合されていない位置に形成す
ることによって、板紙（２）があるにも拘らず、発泡シ
ート（１）のみに膨出凸部（１０）を真空成形すること
がｉＩｊ能になった。

また、発泡シート（１）を外面側に真空吸引して膨出変
形させようとすると、Ｕいに密着した発泡シート（１）
と板紙（２１との当接面に、膨出凸部（１０）の形状に
対応する空間（Ｈ）が形成されなければならず、発泡シ
ート（１）と板紙（２との間に真空部分が発生すること
になり、発泡シート（１）を膨出変形させることが出来
なかったり、膨出凸部（１０）の形状が正確に成形でき
なかったりする問題が発生ずるが、この発明方法におい
ては、板紙（′２Ｊに多数の通気用小孔（２０）を形成
しであるので、この小孔（２０）から空間（旧例に空気
が供給され、発泡シート（１）に対する真空成形が非常
にスムーズに行えることになる。

以上のように、発泡シート（１）と板紙（２）とが予め
接合された複合シート（Ｓ）に対して、発泡シート（１
）側のみに真空成形を施して膨出凸部（１０）を形成す
ることが可能になり、しかも発泡シート（１）単体に対
する真空成形と全（変らない、極めて良好な成形が行え
る。従って、製造される緩衝包装材としては、複雑な形
状の膨出凸部（１０）でも、自由に形成することができ
、包装物品に対する緩衝保護性能を充分に発揮すること
が可能になる。

そして、従来のように、予め発泡シート（１）に膨出凸
部（１０）を成形した後で、発泡シーｊ−ｆｉｌと板紙
（２）とを接着接合する方法のように、発泡シート（１
）の凹凸形状に悪影響を受けることなく、平坦な発泡シ
ート（１）と板紙［２）のままで接合作業が行え、作業
は極めて容易で、しかも確実強固に接合することができ
、製造された緩衝包装材としては、発泡シート（１）と
板紙（′２Ｊとの一体性に優れ、耐久性にも優れたもの
を製造できることになる。

また、発泡シート（１）と板紙［２］との接合装置とし
ては、発泡シート（１）の膨出凸部（１０）の形状には
全く関係な（、通常の平坦なシート同士の接合装置が使
用できるので、接合装置の簡略化およびコスト低減に大
きな効果がある。

さらに、発泡シート（１）に対する真空成形は、従来の
真空成形方法または真空成形装置と全く同様に行えるの
で、成形装置が複雑になったり、成形に手間がかかる心
配は全くなく、緩衝包装月全体の製造コストの低減およ
び製造能率の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図はこの発明の実施例を示すものであり、第１図は複合
シートの断面図、第２図は真空成形装置の概略構造図、
第３図は成形工程における拡大断面図、第４図は製造さ
れた緩衝包装材の一部拡大断面図、第５図は緩衝包装材
の一例を承り斜視図、第６図は断面図、第７図はさらに
変更例の断面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、熱可塑性樹脂の発泡シートと多数の通 気用小孔を貫通形成した板紙とを、多数 の部分的接着部で一体接合して複合シー トを形成する工程、および上記複合シー トの発泡シートを加熱軟化した後、前記 部分的接着部以外の位置で、発泡シート 側から真空吸引することによって、発泡 シートを成形用金型に沿って膨出成形し て、発泡シートに膨出凸部を形成する工 程からなることを特徴とする緩衝包装材 の製造方法。 ２、部分的接着部を点状に形成しておく上 記特許請求の範囲第１項記載の緩衝包装 材の製造方法。 ３、部分的接着部を線状に形成しておく上 記特許請求の範囲第１項記載の緩衝包装 材の製造方法。