JPS61227117A - 溶銑の処理方法 - Google Patents
溶銑の処理方法Info
- Publication number
- JPS61227117A JPS61227117A JP6508585A JP6508585A JPS61227117A JP S61227117 A JPS61227117 A JP S61227117A JP 6508585 A JP6508585 A JP 6508585A JP 6508585 A JP6508585 A JP 6508585A JP S61227117 A JPS61227117 A JP S61227117A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- temp
- pig iron
- temperature
- molten pig
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、転炉等による精錬に先立って行われる溶銑
予備処理法に関し、特に溶銑の温度を適正範囲に確保す
るための溶銑の処理方法に関するものである。
予備処理法に関し、特に溶銑の温度を適正範囲に確保す
るための溶銑の処理方法に関するものである。
周知のように溶銑中の珪素は転炉吹錬等の精錬過程にお
いて酸素により極めて速やかに低減させることが可能で
ある。しかしながら転炉吹錬開始時あるいはその転炉吹
錬に先立って行なわれる予備処理としての脱燐処理開始
時において溶銑中の珪素含有量が高ければ、スラグ中の
Ｓｉ○２濃度が高くなってスラグの塩基度Ｃａｂ／５ｉ
ｎ２が小さくなり、その結果溶銑中の燐の除去が困難と
なる。そのため特に低燐鋼を得たい場合等においては、
転炉吹錬の前工程、あるいは脱燐処理の前工程として、
珪素を減少させるいわゆる脱珪処理を行うことが要求さ
れる。
いて酸素により極めて速やかに低減させることが可能で
ある。しかしながら転炉吹錬開始時あるいはその転炉吹
錬に先立って行なわれる予備処理としての脱燐処理開始
時において溶銑中の珪素含有量が高ければ、スラグ中の
Ｓｉ○２濃度が高くなってスラグの塩基度Ｃａｂ／５ｉ
ｎ２が小さくなり、その結果溶銑中の燐の除去が困難と
なる。そのため特に低燐鋼を得たい場合等においては、
転炉吹錬の前工程、あるいは脱燐処理の前工程として、
珪素を減少させるいわゆる脱珪処理を行うことが要求さ
れる。
ところで従来から溶銑の脱珪処理方法は種々開発されて
おり、例えば高炉炉床において湯道に脱珪剤を添加する
方法や、溶銑鍋に溶銑を装入した後脱珪剤を添加して１
機械的攪拌もしくはガス攪拌により反応を促進させる方
法、さらには不活性ガスとともに脱珪剤を溶銑中に吹込
む方法等が知られている。これらの脱珪処理に使用され
る脱珪剤はいずれもＦｅ、Ｏ，を主成分とする固体酸素
源であり、溶銑中に添加攪拌もしくは吹込まれた脱味剤
中のＦｅ、Ｏ，は次の（１）式に示すごとく分解して０
．を生じる。
おり、例えば高炉炉床において湯道に脱珪剤を添加する
方法や、溶銑鍋に溶銑を装入した後脱珪剤を添加して１
機械的攪拌もしくはガス攪拌により反応を促進させる方
法、さらには不活性ガスとともに脱珪剤を溶銑中に吹込
む方法等が知られている。これらの脱珪処理に使用され
る脱珪剤はいずれもＦｅ、Ｏ，を主成分とする固体酸素
源であり、溶銑中に添加攪拌もしくは吹込まれた脱味剤
中のＦｅ、Ｏ，は次の（１）式に示すごとく分解して０
．を生じる。
Ｆｅ２０３＝２Ｆｅ＋□０２ ・・・（１）この分解
によって生じた０２は（２）式であられされる脱珪反応
で消費される。
によって生じた０２は（２）式であられされる脱珪反応
で消費される。
Ｓｉ＋Ｏ□→５ｉｎ２ ・・・（２）しかるに（２
）式の脱珪反応が発熱反応であるのに対し、（１）式の
反応は吸熱反応であるから。
）式の脱珪反応が発熱反応であるのに対し、（１）式の
反応は吸熱反応であるから。
脱珪反応効率が低ければそれだけ溶銑の温度降下が大き
くなる。
くなる。
上述のような、脱珪処理における熱損失を防止するため
、（１）の反応を含まない、気体酸素を溶銑面下へ吹き
込む気腫脱珪方法（特開昭５６−１６９７１６）や、低
酸肌理で問題となるノズルの焼損を防止するため、吹き
こみノズルを２重管となし、中央部に気体酸素１周辺部
にＮ２等と混合したＦｅ２Ｏ，を流す。固気酸脱珪法（
特公昭５８−２７９１６）等が提案されている。
、（１）の反応を含まない、気体酸素を溶銑面下へ吹き
込む気腫脱珪方法（特開昭５６−１６９７１６）や、低
酸肌理で問題となるノズルの焼損を防止するため、吹き
こみノズルを２重管となし、中央部に気体酸素１周辺部
にＮ２等と混合したＦｅ２Ｏ，を流す。固気酸脱珪法（
特公昭５８−２７９１６）等が提案されている。
そこで、固酸脱珪、気腫脱珪、固気腫珪を試みたが、転
炉到着時の必要溶銑温度を確保できないことがあり、製
銑工程での成分バラツキ、溶銑温度バラツキを考え合せ
ると、完全に脱珪してしまわず、０．１〜０．２％程度
余裕を持った脱珪をしなければならなかった。また、気
腫脱珪を採用すれば、溶銑温度は上昇する（第２図）が
、ノズル寿命等から、溶銑の処理コストが大となり、脱
珪のメリットがなくなるという問題があった。
炉到着時の必要溶銑温度を確保できないことがあり、製
銑工程での成分バラツキ、溶銑温度バラツキを考え合せ
ると、完全に脱珪してしまわず、０．１〜０．２％程度
余裕を持った脱珪をしなければならなかった。また、気
腫脱珪を採用すれば、溶銑温度は上昇する（第２図）が
、ノズル寿命等から、溶銑の処理コストが大となり、脱
珪のメリットがなくなるという問題があった。
以上のような課題に対して、本法は、常に安定した溶銑
温度の溶銑を転炉に供給するために開発されたものであ
る。
温度の溶銑を転炉に供給するために開発されたものであ
る。
本法は、転炉における要求温度を常に満足しつつ、脱珪
処理を最大限実施するために、出銑毎に溶銑の成分及び
温度を推定して脱珪を行う溶銑の予備処理法において固
体酸素添加後に気体酸素を添加する工程を設け溶銑への
酸素源添加時に転炉到着時の溶銑温度を予測し、生産品
種に応じて要求される溶銑下限温度との比較を行いその
温度が下限値を満たさないと予測された場合。
処理を最大限実施するために、出銑毎に溶銑の成分及び
温度を推定して脱珪を行う溶銑の予備処理法において固
体酸素添加後に気体酸素を添加する工程を設け溶銑への
酸素源添加時に転炉到着時の溶銑温度を予測し、生産品
種に応じて要求される溶銑下限温度との比較を行いその
温度が下限値を満たさないと予測された場合。
その必要昇温程度に応じた気体酸素量を添加することを
特徴とする溶銑の処理方法、 である。
特徴とする溶銑の処理方法、 である。
以下、実施例にそって、本法の内容を説明する第１図は
、溶銑の脱珪処理方法を示すものであり、１は高炉、２
は溶銑容器、１４は溶銑温度測定装置、１５は溶銑成分
測定装置である。また固酸脱珪設備として、９脱珪剤投
入設備を持ち、その後の工程に、溶銑の気腫脱珪設備を
持ち、１１酸素ノズルから１２酸素を溶銑中に吹き込む
ことができる。
、溶銑の脱珪処理方法を示すものであり、１は高炉、２
は溶銑容器、１４は溶銑温度測定装置、１５は溶銑成分
測定装置である。また固酸脱珪設備として、９脱珪剤投
入設備を持ち、その後の工程に、溶銑の気腫脱珪設備を
持ち、１１酸素ノズルから１２酸素を溶銑中に吹き込む
ことができる。
本発明は、高炉１から出銑された溶銑７に対して、９に
おいて固酸１６を投入する。その投入量は、転炉到着時
の溶銑温度を予測して、到着までの時間及び溶銑の予備
処理の有無に応じて、必要量を決定する。つまり、転炉
到着時の溶銑予測温度をＴ、出銑時の溶銑温度をＴＯと
すれば、（３）式で表わされる。
おいて固酸１６を投入する。その投入量は、転炉到着時
の溶銑温度を予測して、到着までの時間及び溶銑の予備
処理の有無に応じて、必要量を決定する。つまり、転炉
到着時の溶銑予測温度をＴ、出銑時の溶銑温度をＴＯと
すれば、（３）式で表わされる。
Ｔ＝Ｔｏ−τ・ΔＴ−ｓ・ΔＳｉ−α−β・・・（３）
τ：転炉までに要する時間（ｍｉｎ） ＴΔ：溶銑温度降下量（’Ｃ／ｍ１ｎ）α：鍋移しかえ
による溶銑温度降下（”Ｃ）β：脱珪処理による温度降
下（’Ｃ／％）ΔＳｉ：Ｓｉ成分降下量（％） 通常作業における各処理に要する時間及び温度降下量を
把握して置き（３）式に代入する。固酸脱珪処理による
温度降下量は例えば第２図から溶銑中の（Ｓｉ）が０．
１％低下すると、約１５℃温度が降下することがわかる
のでこの値を用いればよい。
τ：転炉までに要する時間（ｍｉｎ） ＴΔ：溶銑温度降下量（’Ｃ／ｍ１ｎ）α：鍋移しかえ
による溶銑温度降下（”Ｃ）β：脱珪処理による温度降
下（’Ｃ／％）ΔＳｉ：Ｓｉ成分降下量（％） 通常作業における各処理に要する時間及び温度降下量を
把握して置き（３）式に代入する。固酸脱珪処理による
温度降下量は例えば第２図から溶銑中の（Ｓｉ）が０．
１％低下すると、約１５℃温度が降下することがわかる
のでこの値を用いればよい。
しかし、溶銑成分については、測定に時間を要し、（１
０’程度）固酸脱珪を行う時には知る事ができないので
、前鍋の溶銑成分溶銑温度等により推定を行い、目標と
する溶銑成分、溶銑温度と比較して必要とする脱珪量を
決める。
０’程度）固酸脱珪を行う時には知る事ができないので
、前鍋の溶銑成分溶銑温度等により推定を行い、目標と
する溶銑成分、溶銑温度と比較して必要とする脱珪量を
決める。
また、鍋移しかえによる溶銑温度降下は、バラツキが大
であり、その実施まで予測不能である。
であり、その実施まで予測不能である。
その場合は、溶銑鍋移しかえ後に溶銑温度を測定し、改
めて転炉到着時の溶銑温度を（３）式により予測すると
よい。例えば、（３）式によって得られた溶銑温度が１
２４０℃で転炉で要求する溶銑温度下限値が１２６０℃
である場合１例えば第２図に示すように、溶銑中の［Ｓ
ｉ］を０．１％低下させることにより約２５℃溶銑温度
が上昇するのでこの発熱作用を利用し、Ｏ，ＯＳ％だけ
低酸脱珪を実施する。その結果、溶銑温度は１２６０℃
まで昇温され、転炉の受は入れ基準を満足させることが
できる０本発明での高炉転炉間の脱けい推移及び温度推
移を第１表に示すが転炉受は入れ時の溶銑温度は概略１
２６０℃以上であり転炉受は入れ基準を確保できる。
めて転炉到着時の溶銑温度を（３）式により予測すると
よい。例えば、（３）式によって得られた溶銑温度が１
２４０℃で転炉で要求する溶銑温度下限値が１２６０℃
である場合１例えば第２図に示すように、溶銑中の［Ｓ
ｉ］を０．１％低下させることにより約２５℃溶銑温度
が上昇するのでこの発熱作用を利用し、Ｏ，ＯＳ％だけ
低酸脱珪を実施する。その結果、溶銑温度は１２６０℃
まで昇温され、転炉の受は入れ基準を満足させることが
できる０本発明での高炉転炉間の脱けい推移及び温度推
移を第１表に示すが転炉受は入れ時の溶銑温度は概略１
２６０℃以上であり転炉受は入れ基準を確保できる。
例えば第２表に示す操業条件が設定された場合。
各処理による温度保証と処理メリットについて比較を行
い第３表に示す。
い第３表に示す。
溶銑処理を実施した場合の転炉到着時の溶銑量は入れ率
を第４表に示す。
を第４表に示す。
第４表より明らかなように、本法を採用すれば。
転炉の受は入れ基準を満足し、なおかつ、処理によるコ
ストメリットも充分に享受できる。気散脱珪の場合、処
理メリットが負になるのは、気散ノズルの焼損により、
ノズルの耐火物コストが増加するためである。
ストメリットも充分に享受できる。気散脱珪の場合、処
理メリットが負になるのは、気散ノズルの焼損により、
ノズルの耐火物コストが増加するためである。
以上のことにより、本法では、転炉に安定した温度の溶
銑を供給でき、かつ大きな脱珪処理メリットを受けるこ
とができる。
銑を供給でき、かつ大きな脱珪処理メリットを受けるこ
とができる。
本発明は高炉出銑温度が低い場合に転炉装着時の溶銑温
度を確保するのに好適である。
度を確保するのに好適である。
本発明は、溶銑処理のみならず、他の温度管理を必要と
するシステムにおいて採用可能である。
するシステムにおいて採用可能である。
第１図は本発明に係る実施例の工程を示すものであり、
第２図は固酸脱珪時、気散脱珪時の溶銑温度変化量を示
す図面である。 １：高炉 ２：出銑口 ３：大樋 ５：溶銑樋 ６：傾注樋 ７：溶銑 ８ニスラグ ９：脱珪剤投入設備 １０：溶銑鍋 １１：酸素ノズル １２：酸素 １３：フリーボード １４：溶銑温度測定装置 １５：溶銑成分測定装置 １６：固酸 特許出願人 新日本製鐵株式会社 ｉ′＞′： ヂ寧 ｊパ、− 辛ｙ 第２図 、−＃＆Ｌｔ（％）
第２図は固酸脱珪時、気散脱珪時の溶銑温度変化量を示
す図面である。 １：高炉 ２：出銑口 ３：大樋 ５：溶銑樋 ６：傾注樋 ７：溶銑 ８ニスラグ ９：脱珪剤投入設備 １０：溶銑鍋 １１：酸素ノズル １２：酸素 １３：フリーボード １４：溶銑温度測定装置 １５：溶銑成分測定装置 １６：固酸 特許出願人 新日本製鐵株式会社 ｉ′＞′： ヂ寧 ｊパ、− 辛ｙ 第２図 、−＃＆Ｌｔ（％）
Claims (1)
- 出銑毎に溶銑の成分及び温度を推定して脱珪を行う溶銑
の予備処理法において固体酸素添加後に気体酸素を添加
する工程を設け溶銑への酸素源添加時に転炉到着時の溶
銑温度を予測し、生産品種に応じて要求される溶銑下限
温度との比較を行いその温度が下限値を満たさないと予
測された場合、その必要昇温程度に応じた気体酸素量を
添加することを特徴とする溶銑の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6508585A JPS61227117A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 溶銑の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6508585A JPS61227117A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 溶銑の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61227117A true JPS61227117A (ja) | 1986-10-09 |
Family
ID=13276746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6508585A Pending JPS61227117A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 溶銑の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61227117A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011225917A (ja) * | 2010-04-16 | 2011-11-10 | Nippon Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
| JP2015010267A (ja) * | 2013-07-01 | 2015-01-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 吹錬制御方法及び吹錬制御装置 |
-
1985
- 1985-03-30 JP JP6508585A patent/JPS61227117A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011225917A (ja) * | 2010-04-16 | 2011-11-10 | Nippon Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
| JP2015010267A (ja) * | 2013-07-01 | 2015-01-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 吹錬制御方法及び吹錬制御装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP6011728B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JPS61227117A (ja) | 溶銑の処理方法 | |
| JPS63169318A (ja) | 溶銑脱りん法 | |
| JP4807895B2 (ja) | 転炉の主原料配合方法 | |
| JP3525766B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2001115205A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP5691198B2 (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 | |
| US4439234A (en) | Method of increasing the cold material charging capacity in the top-blowing production of steel | |
| JP4484717B2 (ja) | 製鋼設備の操業方法 | |
| JPS62158810A (ja) | 転炉操業における主原料装入量の決定方法 | |
| McBride | The Physical Chemistry of Oxygen Steelmaking | |
| JP2005068533A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPS5827916A (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 | |
| JPS6379910A (ja) | 出鋼流へのスラグ混流防止法 | |
| JP2607328B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP6954253B2 (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH0142323B2 (ja) | ||
| JPS59190308A (ja) | 溶銑の脱珪方法 | |
| JPH059534A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPS63262407A (ja) | 溶銑の脱リン方法 | |
| JP3718263B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPH11217618A (ja) | ステンレス鋼の転炉精錬方法 | |
| JP2002212616A (ja) | 溶銑脱リンの制御方法 | |
| US300826A (en) | To wuth |