JPS61176445A - 連続鋳造装置の鋳型構造 - Google Patents
連続鋳造装置の鋳型構造Info
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- JPS61176445A JPS61176445A JP1718685A JP1718685A JPS61176445A JP S61176445 A JPS61176445 A JP S61176445A JP 1718685 A JP1718685 A JP 1718685A JP 1718685 A JP1718685 A JP 1718685A JP S61176445 A JPS61176445 A JP S61176445A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper plate
- mold
- casting mold
- projections
- continuous casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/055—Cooling the moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/059—Mould materials or platings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
１１止ｐμ月分！
本発明は連続鋳造設備の鋳型構造に関する。より詳細に
は、高速鋳込みや鋳型内電磁攪拌をする場合の連続鋳造
鋳型として好適な鋳型構造に関する。
は、高速鋳込みや鋳型内電磁攪拌をする場合の連続鋳造
鋳型として好適な鋳型構造に関する。
従来の技術
従来の鋼の連続鋳造鋳型は４０〜５０ｍｕｎの厚さの銅
板を用い、この銅板内に冷却水の通路が形成され、背面
をバックフレームにより支持される構造となっている。
板を用い、この銅板内に冷却水の通路が形成され、背面
をバックフレームにより支持される構造となっている。
しかしながら、近年、鋳込み速度上昇による生産量の増
大及び鋳型内電磁攪、拌による品質の向上が図られてい
る。しかしながら鋳込み速度が高くなるほど、鋳型の壁
面をなす銅板の熱負荷が増大するので、これを極力薄く
して冷却効果を高めることが必要となる。一方、鋳型内
電磁攪拌を行うと、鋳型内の溶鋼の攪拌力は鋳型壁をな
す銅板によって減衰されるので、効率よく鋳型内電磁攪
拌を工業的に実施するためには鋳型を構成する銅板の厚
さを極力小さくする必要がある。
大及び鋳型内電磁攪、拌による品質の向上が図られてい
る。しかしながら鋳込み速度が高くなるほど、鋳型の壁
面をなす銅板の熱負荷が増大するので、これを極力薄く
して冷却効果を高めることが必要となる。一方、鋳型内
電磁攪拌を行うと、鋳型内の溶鋼の攪拌力は鋳型壁をな
す銅板によって減衰されるので、効率よく鋳型内電磁攪
拌を工業的に実施するためには鋳型を構成する銅板の厚
さを極力小さくする必要がある。
こうした要請に応えるため、鋳型壁表面を構成する銅板
と、該銅板の裏面に爆着或いは拡散溶接により接着させ
られ、それとの間に冷却通路を形成するバックフレーム
とからなるクラッド構造にしたり、或いは従来の鋳型銅
板と同様の一様の厚みの銅板を限界板厚まで削正したり
、又は薄肉銅板を用いてこれらにスタッドボルトを電気
溶接により取付けるなどしていた。
と、該銅板の裏面に爆着或いは拡散溶接により接着させ
られ、それとの間に冷却通路を形成するバックフレーム
とからなるクラッド構造にしたり、或いは従来の鋳型銅
板と同様の一様の厚みの銅板を限界板厚まで削正したり
、又は薄肉銅板を用いてこれらにスタッドボルトを電気
溶接により取付けるなどしていた。
しかしながら、爆着や拡散溶接によりクラツド銅板を作
製する方式では製造コストが高く、また経済的でなく、
薄肉銅板にスタッドボルトを電気溶接する方式も強固且
つ精密な位置決めを必要とする連続鋳造の鋳型構造では
信頼性が欠ける問題があった。
製する方式では製造コストが高く、また経済的でなく、
薄肉銅板にスタッドボルトを電気溶接する方式も強固且
つ精密な位置決めを必要とする連続鋳造の鋳型構造では
信頼性が欠ける問題があった。
発明の解決すべき問題点
従って本発明の目的は、高速鋳込みや鋳型内電磁攪拌に
対応すべく、薄肉の銅板からなり、かつ堅牢な構造の連
続鋳造用鋳型構造を提供することにある。
対応すべく、薄肉の銅板からなり、かつ堅牢な構造の連
続鋳造用鋳型構造を提供することにある。
更に本発明の目的は、爆着や拡散溶接のごとく特殊な方
法を必要とせず安価に製造可能な連続鋳造用鋳型構造を
提供することにある。
法を必要とせず安価に製造可能な連続鋳造用鋳型構造を
提供することにある。
問題点を解決するための手段
本発明者は上記した従来技術の問題点を解決するため実
験、研究を行った結果、銅板の薄肉化を達成しながら且
つ堅牢で精密な位置決めが可能な連続鋳造用鋳型を発明
することｉこ成功したものである。
験、研究を行った結果、銅板の薄肉化を達成しながら且
つ堅牢で精密な位置決めが可能な連続鋳造用鋳型を発明
することｉこ成功したものである。
即ち、本発明に従うと、可及的に肉厚が薄い鋳型胴板を
用い、該銅板の裏面に所定の間隔で溶接突起部を設け、
該突起部にネジ穴加工またはアリ溝加工をして該バック
フレームに取付ける座を形成し、これらの腹部分でバッ
クフレームと連結して連続鋳造用鋳型が構成される。従
って、銅板は薄肉構造であり、高速鋳込みや鋳型内電磁
攪拌を実施するのに適しており、他方、バックフレーム
との連結部分は溶接突起部とされて厚肉であって、安定
した連結及び保持が確保される。
用い、該銅板の裏面に所定の間隔で溶接突起部を設け、
該突起部にネジ穴加工またはアリ溝加工をして該バック
フレームに取付ける座を形成し、これらの腹部分でバッ
クフレームと連結して連続鋳造用鋳型が構成される。従
って、銅板は薄肉構造であり、高速鋳込みや鋳型内電磁
攪拌を実施するのに適しており、他方、バックフレーム
との連結部分は溶接突起部とされて厚肉であって、安定
した連結及び保持が確保される。
尚、本明細書中で“銅板”と記載するのは、純銅の薄板
に限定されず、熱伝導率が高く、剛性の優れた銅合金、
例えばＣｕ−Ｃｒ合金、Ｃｕ −Ａｇ合金、Ｃｕ−Ｂｅ
合金、Ｃｕ−Ｚｒ合金等を含み、更にＮｉ −Ｃｒ等の
メッキ゛層を有してもよい。
に限定されず、熱伝導率が高く、剛性の優れた銅合金、
例えばＣｕ−Ｃｒ合金、Ｃｕ −Ａｇ合金、Ｃｕ−Ｂｅ
合金、Ｃｕ−Ｚｒ合金等を含み、更にＮｉ −Ｃｒ等の
メッキ゛層を有してもよい。
以下、本発明を添付の図面を参照して実施例により説明
する。
する。
実施例
添付の第１図は本発明の１実施例に従う連続鋳造鋳型壁
面をなす銅板を示し、第１図（ａ）は該銅板のバックフ
レームと接続する側の裏面を示し、第１図（ｂ）はその
端面図である。
面をなす銅板を示し、第１図（ａ）は該銅板のバックフ
レームと接続する側の裏面を示し、第１図（ｂ）はその
端面図である。
図示の如く、銅板１０は薄肉の平坦な板であり、その表
面１１は平滑であり、その裏面上に所定の間隔で溶接肉
盛を行い、バックフレームとの連結用の座１２を形成す
る。すなわち、座１２の間隔は、鋳型銅板１０をバック
フレームで確実に支持、固定するに必要なものである。
面１１は平滑であり、その裏面上に所定の間隔で溶接肉
盛を行い、バックフレームとの連結用の座１２を形成す
る。すなわち、座１２の間隔は、鋳型銅板１０をバック
フレームで確実に支持、固定するに必要なものである。
本発明に従うと、座１２の各々にネジ穴加工又はアリ溝
加工を行ないバックフレームとの機械的連結をする。
加工を行ないバックフレームとの機械的連結をする。
第２図は第１図に示した銅板とバックフレームとの連結
状態を示す詳細図である。第１図（ａ）および（ｂ）を
参照して説明したように、銅板１０は鋳型内壁面を構成
する平坦且つ平滑な表面１１と、肉盛溶接により形成し
た座１２を備える裏面とを有し、座１２にはネジ穴１３
が切られている。
状態を示す詳細図である。第１図（ａ）および（ｂ）を
参照して説明したように、銅板１０は鋳型内壁面を構成
する平坦且つ平滑な表面１１と、肉盛溶接により形成し
た座１２を備える裏面とを有し、座１２にはネジ穴１３
が切られている。
第２図に示す如く、バックフレーム１４は銅板１０の裏
面に重ね合わされて、鋼板１０の間に冷却水用の通路１
５を形成し、且つボルト１６によって銅板裏面の座１２
に固定されている。このため、バックフレーム１４には
ボルト取付は用の穴が形成されている。
面に重ね合わされて、鋼板１０の間に冷却水用の通路１
５を形成し、且つボルト１６によって銅板裏面の座１２
に固定されている。このため、バックフレーム１４には
ボルト取付は用の穴が形成されている。
かくして、銅板１０は座１２の各々でバックフレーム１
４により支持、固定され、更に、裏面より冷却水通路１
５を循環する冷却水によって強制冷却される。
４により支持、固定され、更に、裏面より冷却水通路１
５を循環する冷却水によって強制冷却される。
発明の効果
以上に説明の如く、本発明は、連続鋳造の鋳型壁面を可
及的に薄肉の銅板で構成し、該銅板の裏面上に所定の間
隔で肉盛溶接を行って座を形成し、これらの座にネジ穴
加工又はアリ溝加工を施こし、バックフレームと該座の
部分で連結することを特徴とする。
及的に薄肉の銅板で構成し、該銅板の裏面上に所定の間
隔で肉盛溶接を行って座を形成し、これらの座にネジ穴
加工又はアリ溝加工を施こし、バックフレームと該座の
部分で連結することを特徴とする。
従って、本発明により、鋳型銅板とバックフレームとの
機械的連結が剛構に、かつ、銅板を薄肉化することがで
きるので、鋳型の冷却効果を向上するとともに鋳型内電
磁攪拌を実効あらしめることができる。また、本発明の
鋳型構造は製作が容易であり、従来技術による爆着法や
拡散溶接の如く特殊な設備を必要としない。
機械的連結が剛構に、かつ、銅板を薄肉化することがで
きるので、鋳型の冷却効果を向上するとともに鋳型内電
磁攪拌を実効あらしめることができる。また、本発明の
鋳型構造は製作が容易であり、従来技術による爆着法や
拡散溶接の如く特殊な設備を必要としない。
なお、上記実施例では肉盛溶接を行って座を形成してい
るが、適当な厚さを有する材料を溶接してもよく、同効
である。
るが、適当な厚さを有する材料を溶接してもよく、同効
である。
第１図（ａ）は本発明の鋳型銅板の裏面を示し、第１図
ら）はその端面図であり、 第２図は本発明の鋳型構造における鋳型銅板とバックフ
レームとの連結状態の詳細を示す図である。 （主な参照番号） １０・・鋳型銅板、 １１・・鋳型銅板の表面、１２・
・鋳型銅板の裏面の座、 １３・・ネジ穴、１４・・バ
ックフレーム、 １５・・冷却水通路、１６・・ボルト 特許出願人 住友重機械工業株式会社 住友金属工業練式会社
ら）はその端面図であり、 第２図は本発明の鋳型構造における鋳型銅板とバックフ
レームとの連結状態の詳細を示す図である。 （主な参照番号） １０・・鋳型銅板、 １１・・鋳型銅板の表面、１２・
・鋳型銅板の裏面の座、 １３・・ネジ穴、１４・・バ
ックフレーム、 １５・・冷却水通路、１６・・ボルト 特許出願人 住友重機械工業株式会社 住友金属工業練式会社
Claims (1)
- （１）平坦な表面をなす銅板と、該銅板の裏面に取付け
られて、該裏面との間に冷却水路を構成するとともに、
該銅板を剛構に保持するバックフレームとを備える連続
鋳造設備の鋳型構造であって、該銅板は可及的に肉厚が
小さく形成され、該銅板の裏面上に所定の間隔で溶接突
起部が設けられ、該突起部にネジ穴加工またはアリ溝加
工がなされて該バックフレームに取付ける座が形成され
ていることを特徴とする連続鋳造設備の鋳型構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1718685A JPS61176445A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 連続鋳造装置の鋳型構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1718685A JPS61176445A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 連続鋳造装置の鋳型構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61176445A true JPS61176445A (ja) | 1986-08-08 |
Family
ID=11936911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1718685A Pending JPS61176445A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 連続鋳造装置の鋳型構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61176445A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1629907A1 (en) * | 2003-05-06 | 2006-03-01 | Nomura Plating Co., Ltd | Mold and method of manufacturing the same |
| JP2006523534A (ja) * | 2003-04-16 | 2006-10-19 | コンカスト アクチェンゲゼルシャフト | 連続鋳造用管状鋳型 |
| DE102010047392A1 (de) * | 2010-10-02 | 2012-04-05 | Egon Evertz Kg (Gmbh & Co.) | Stranggießkokille |
-
1985
- 1985-01-31 JP JP1718685A patent/JPS61176445A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006523534A (ja) * | 2003-04-16 | 2006-10-19 | コンカスト アクチェンゲゼルシャフト | 連続鋳造用管状鋳型 |
| EP1629907A1 (en) * | 2003-05-06 | 2006-03-01 | Nomura Plating Co., Ltd | Mold and method of manufacturing the same |
| EP1629907A4 (en) * | 2003-05-06 | 2007-01-17 | Nomura Plating Co Ltd | MOLD AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| US7909232B2 (en) | 2003-05-06 | 2011-03-22 | Nomura Plating Co., Ltd. | Mold and method of manufacturing the same |
| DE102010047392A1 (de) * | 2010-10-02 | 2012-04-05 | Egon Evertz Kg (Gmbh & Co.) | Stranggießkokille |
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