JPH09512484A - 金属連続鋳造用鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 厚さ一様な内張り銅板(28)と当て鋼板(32)とを締結した着脱可能なカセット式挿入部材(20)を備え、上記締結を鋼板(32)に対して銅板(28)が三次元移動できるように行うことによって、銅板(28)へ負荷される熱応力と銅板(28)の表面に沿った温度差とを最小にした、改良された金属連続鋳造用鋳型(10)。

Description

【発明の詳細な説明】 金属連続鋳造用鋳型 発明の分野 本発明は、概略的には着脱型カセット式挿入部材を備えた改良された金属連続 鋳造用鋳型に関し、より具体的には、鋼板に対する銅板の膨張を可能にさせ銅板 へ負荷される熱応力と銅板表面に沿った温度差とを最小にするように、厚さが一 様な内張り銅板と当て鋼板とが締結されている着脱型カセット式挿入部材を備え た改良された金属連続鋳造用鋳型に関する。 発明の背景 旧来から、金属連続鋳造用鋳型が金属のシートやスラブの鋳造に用いられてき た。典型的な連続鋳造用鋳型として二重壁式端部開放型スリーブがある。通常、 内壁もしくはライナー（内張り）は銅などの熱伝導の大きい材料で形成されてい て、熱伝導を最大にするようにしてある。外壁もしくはバッキング（当て板）は 通常、鋼で形成されていて、機械的強度を確保するようにしてある。液体金属が この鋳型の頂部に注入され、部分凝固した鋳造物が鋳型底部から出現する。当て 板と内張りとの間に形成された冷却溝を通って水が循環することにより、内張り を冷却して金属の凝固を促進する。この冷却溝は、銅製内張りと鋼製当て板のど ちらに機械加工してもよいが、多くは鋼製当て板の方に加工し、高価な材料であ る銅を節約するようにしている。銅製内張りと鋼製当て板との締結は、銅製内張 りの外面にドリルおよびタップで孔を開け、この孔に金属スタッドを嵌め込むこ とによって行われる。金属スタッドを当て板にある対 応した孔を貫通させてナットで締めることで、銅板と鋼板とが強固に締結される 。従来、金属鋳造用鋳型を作製するには、スタッドを支持するために大きな肉厚 の銅製内張りを用いる必要があり、その結果、望ましくない応力パターンが発生 していた。 アメリカ合衆国特許第3,709,286号には、銅製内張りの厚さを薄くするために 、銅製内張りにスタッドを直接または間に金属帯材を挟んで溶接する方法が開示 されている。しかし上記特許に提案されている鋳型の製造方法は、鋳型の厚さも 幅も調節することができない上、熱応力衝撃を回避するように自在性を持たせて 銅製内張りと鋼製当て板とを組み付ける方式は示されていない。 アメリカ合衆国特許第3,964,727号には、一対の間隔を開けて配置された鋳型 板と一対の側板とで端部開放型鋳型キャビティーを構成し、このキャビティー内 を通して金属を連続鋳造する形式の金属連続鋳造用鋳型が開示されている。上記 特許の装置は、種々の幅の金属鋳造物を製造するように鋳型の幅は調節できるも のの、銅製内張りに掛かる応力を除去することについては何ら考慮されていない 。 アメリカ合衆国特許第4,635,702号には、２枚の広幅側壁材を対面配置し、そ の間に２枚の狭幅壁材を配置して両側壁材と接続した形式の鋼ストリップの連続 鋳造用鋳型が開示されている。各側壁板は上部が漏斗状の鋳造領域を構成してい て、ここに溶融金属を注入するようになっている。この鋳型は広幅側壁材の厚さ が一様でないため、側壁材の熱膨張が不均等になる結果、応力割れが非常に発生 し易いという問題がある。しかも、銅製の厚い壁材はコストがかかり、また保守 コストもかかる。 そこで本発明の目的の一つは、これら従来の金属鋳造用鋳型の欠点が無い、改 良された金属連続鋳造用鋳型を提供することである。 本発明のもう一つの目的は、挿入部材と鋳型枠材とを備えており、 鋳型枠材から挿入部材を取り外して手入れすることができる、改良された金属連 続鋳造用鋳型を提供することである。 本発明の更にもう一つの目的は、薄くて厚さが一様な内張り銅板を当て鋼板に 締結してあり、当て鋼板から内張り銅板を容易に取り外し可能であり又比較的低 コストで交換可能であるように改良された金属連続鋳造用鋳型を提供することで ある。 本発明の更に別の目的は、銅と鋼との熱膨張差を相殺できるように浮遊状態で 内張り銅板の挿入部材を当て鋼板にボルト止めした、改良された金属連続鋳造用 鋳型を提供することである。 本発明の更にもう一つ別の目的は、鋼板に対して銅板が三次元移動できるよう に自在性を持たせた配置で内張り銅板を当て鋼板に締結した、改良された金属連 続鋳造用鋳型を提供することである。 本発明の更にもう一つの目的は、内張り銅板と当て鋼板との界面に膨張ギャッ ブを設けたことにより銅と鋼との膨張差を許容するようにした、改良された金属 連続鋳造用鋳型を提供することである。 本発明のもう一つの目的は、薄くて一様な厚さの内張り銅板を用いることによ り熱応力を最小にして銅板の損耗寿命を最大にした、改良された金属連続鋳造用 鋳型を提供することである。 発明の概要 本発明によれば、改良された金属連続鋳造用鋳型は、挿入部材と鋳型枠材とで 構成し、鋳型枠材から挿入部材が取り外せるように作製できる。 この望ましい実施態様において、挿入部材は、一対の板状鋳型主材を間隔を開 けてほぼ平行に並置し、一対の鋳型端部材を相互に向かい合わせて上記板状鋳型 主材の間に配置して作製される。個々の板状鋳型主材は、内張り銅板と当て鋼板 とを浮遊締結手段で相互に 締結して作製される。内張り銅板は、全表面にわたって厚さが一様であり、中央 上部が外へ拡がっていて下向きに絞られた漏斗状領域を形成しており、この漏斗 状領域に溶融金属を受け入れるようになっている。当て鋼板は、銅板に対面する 表面が銅板の漏斗状輪郭に合致する輪郭になっている。当て鋼板の裏面は平坦に なっている。 内張り銅板と当て鋼板との間に冷却溝が設けてあり、鋳型の底部開口から出現 する時点で溶融金属が一部凝固するように溶融金属から抜熱する。 内張り銅板と当て鋼板との浮遊締結手段もしくは自在取り付け手段は、内張り 銅板の裏面上の取り付けスタッドに対して複数の対応孔を大きめに開けておき、 複数の円板状スプリングワッシャーと組み合わせることで実現できる。この自在 取り付け法を用いることで、当て鋼板に対して内張り銅板の三次元移動が可能に なり、その結果、銅板内の熱応力を最小にでき、銅板を寿命を延ばすことができ る。 別の実施態様においては、改良された金属連続鋳造用鋳型は、当て鋼板の中心 線に全長にわたって約１／８インチの幅の平坦な台地領域を形成することにより 、内張り銅板と当て鋼板との界面に膨張ギャップを設け、これにより内張り銅板 の中心線部分が膨張できるようにする。 図面の簡単な説明 本発明の上記およびその他の特徴、目的および利点を以下の詳細な説明および 図面によって更に説明する。 図１は、挿入部材と鋳型枠で構成した本発明の鋳型の斜視図である。 図２は、内張り銅板と当て鋼板で構成した挿入部材の斜視図である。 図３は、内張り銅板を締結した状態の当て鋼板の裏面側の平面図である。 図４は、冷却溝と取り付けスタッドとを設けた内張り銅板の裏面側の部分図で ある。 図５は、当て鋼板に取り付けた状態の内張り銅板の、図３の線５−５における 断面図である。 図６は、当て鋼板に取り付けた状態の内張り銅板の、図３の線６−６における 部分断面図である。 図７は、円板状スプリングワッシャを少なくとも一つ用いた自在可動取り付け 具の拡大部分断面図である。 図８は、円板状スプリングワッシャを用いない従来の取り付け具の部分断面図 である。 望ましい実施態様の詳細な説明 先ず図１には、挿入部材２０と鋳型枠３０とで構成した本発明の鋳型１０の斜 視図を示す。挿入部材２０は、手入れまたは交換のために鋳型枠３０から容易に 取り外せるようになっており、カセットとも呼ぶ。ボルト２２を用いて鋳型枠３ ０を締め付け、挿入部材２０を枠内に固定する。挿入部材２０は、一対の板状鋳 型主材２４および２６同士を間隔を開けて互いにほぼ平行に並置したものである 。個々の板状鋳型主材は内張り銅板２８と当て鋼板３２を備えている。一対の鋳 型端部材３４を板状鋳型主材２４と２６の間に挟んで鋳型開口を形成させてある 。通常、鋳型端部材３４には銅被覆を施し熱伝導を良くしてある。図１は単なる 説明用の図であって、部材間の寸法比は実際通りではない。例えば、鋳型枠３０ は、ウォーターボックス（水箱）とも呼ばれるもので、挿入部材２０の冷却効率 を良くするために通常は図１に示したよりも大きい。鋳型枠３０の構成 は従来通りであるので、特に図示はしていない。 室温の水等の冷却媒体がポンプで流入口３８から鋳型枠３０内に供給され、内 張り銅板２８と当て鋼板３２との間隙を循環した後、鋳型枠３０の頂部にある流 出口４０から排出される。運転時には、流動促進用に漏斗状をしている開口３６ 内に溶鋼４２が供給され、挿入部材２０の絞り領域４４を下方に流れる。十分な 冷却後に、部分凝固した金属スラブ４６を鋳型１０の底部開口から引き出すこと ができる。 図２に、内張り銅板２８と当て鋼板３２を示すが、もう一方の内張り銅板４８ は仮想線で示してある。内張り銅板２８は全表面にわたって一様な厚さにしてあ り、これにより銅板内の熱応力を最小にし、応力割れの問題が起きないようにし てある。当て鋼板の厚さは一様ではなく、中央上部が他の部分より薄くなってい る。 本発明の新規な鋳型の組み付けには、独特の浮遊式締結法を用いている。内張 り銅板２８の裏面５２にタップおよびドリル加工した孔に、複数の取り付けスタ ッド５０を嵌め込む。この取り付けスタッド５０は裏面５２に溶接してもよい。 従来のカセット式鋳型の欠点を解消するために、内張り銅板内の熱応力を最小に する必要があることを見出した。これは、独特な浮遊式締結法によって達成され る。内張り銅板２８上の取り付けスタッド５０の位置に対応させて、当て鋼板３ ２に複数の対応孔５４が設けてある。外へ膨らんで下向きに絞り込まれた漏斗状 開口３６を構成している内張り銅板２８の湾曲領域４４内では、取り付けスタッ ド５０が独特の浮遊式締結法により当て鋼板３２に締結されている。例えば、図 ２に示したように、少なくとも１個の円板状スプリングワッシャ５６と、鋼製ま たは軽石製のガスケット５８をナット６０の下に入れて取り付けスタッド５０に 締め付ける。一方、内張り銅板２８の平坦領域５２では、 ガスケット５８のみを用いてある。 この自在可動取り付け法もしくは浮遊式締結法は、二通りの方法で行われる。 一つは、当て鋼板３２の取り付け孔５４を、取り付けスタッド５０に対して大き めに形成する方法である。これを図７に示す。取り付け孔５４内に余分なクリア ランスが取ってあるので、取り付けスタッド５０は側方移動すなわち二次元移動 が可能になり、内張り銅板もナット６０で締結された状態で同様に可動になる。 円板状スプリングワッシャ５６を少なくとも１個、多くの場合２個重ねて用いた ことにより、内張り銅板２８が当て鋼板３２に対して垂直方向に前進・後退でき る。その結果、本発明の自在可動取り付け法によれば、内張り銅板２８は当て鋼 板３２に対して三次元移動できる。このことは、当て鋼板３２から内張り銅板２ ８に負荷される熱応力を最小にするために必須である。 図３は、内張り銅板２８を締結した状態の当て鋼板３２の裏面６２の平面図で ある。図３に破線で示した領域は当て鋼板３２の湾曲領域４４である。この湾曲 領域４４内にある全ての取り付けスタッド５０は、新規な自在可動取り付け法に よって締結されている。 図３に全部で１２個示してある熱電対６４は、温度制御用として当て鋼板３２ および内張り銅板２８の種々の位置に取り付けてある。湾曲領域４４の外部にあ る取り付けスタッド６６は、平坦領域５２では銅と鋼との熱膨張差が大きくない ので円板状スプリングワッシャを用いる必要がない。 図４は、冷却溝７０および取り付けスタッド５０を示す内張り銅板２８の裏面 の部分図である。冷却溝７０は内張り銅板の裏面に例えば銅板の厚さの５０％の 深さまで機械加工してある。これを図６に示す。冷却溝７０を設けたことにより 、冷却水が内張り銅板２８に接触する面積が大きくなり、冷却効率が著しく高ま る。図６に示 したように、取り付けスタッド６６は当て鋼板３２の平坦部分５２に位置してい るので、円板状スプリングワッシャを用いる必要はない。本発明において通常用 いられる円板状スプリングワッシャとして、皿バネ型スリングワッシャがある。 図５は、当て鋼板３２に取り付けた状態の内張り銅板２８を示す図３の線５− ５に沿った断面図である。２枚の板の間で循環する冷却水用のシールを行うガス ケット７４を取り付けるために、両板間の界面に切り込み部７２を設けてある。 漏斗状開口３６を構成するもう一方の内張り銅板および当て鋼板は、図５には仮 想線で示してある。図７に、取り付けスタッド５０を２個の円板状スプリングワ ッシャ５６とガスケット５８によりナット６０に締結した状態を、拡大断面図で 示す。図８に、円板状スプリングワッシャは用いずに、取り付けスタッド５０を ナット６０およびガスケット５０により締結した状態を、拡大断面図で示す。 本発明の他の実施態様においては、当て鋼板３２の湾曲面の中心に幅約１／８ インチで鋼板全長にわたる平坦な台地領域８０を設ける。これを図２に示す。こ の平坦な台地領域を設けると、内張り銅板２８の中心線８２での膨張用のクリア ランスができるので、中心線方向の銅板の移動が自由になり、内張り銅板２８に かかる熱応力が更に低減される。 以上の望ましい実施態様においては内張りに用いる金属材料として銅を示した が、本発明の新規な鋳型には銅以外の適当な金属材料を用いることができる。す なわち、熱伝導の良い金属材料であればよい。 また、本発明を図解的に説明したが、ここで用いた用語は単に説明のためのも のであり、何ら限定を意図するものでなない。 更に、本発明を望ましい実施態様およびその他の実施態様により 説明したが、当業者は本願開示を本発明の種々の態様に容易に適用できることは 勿論である。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９５年１１月２７日 【補正内容】 〔明細書第６頁から第８頁までの差し換え〕 図２は、内張り銅板と当て鋼板で構成した挿入部材の斜視図である。 図２Ａは、当て鋼板の湾曲面中央部にある平坦な台地領域の拡大平面図である 。 図３は、内張り銅板を締結した状態の当て鋼板の裏面側の平面図である。 図４は、冷却溝と取り付けスタッドとを設けた内張り銅板の裏面側の部分図で ある。 図５は、当て鋼板に取り付けた状態の内張り銅板の、図３の線５−５における 断面図である。 図６は、当て鋼板に取り付けた状態の内張り銅板の、図３の線６−６における 部分断面図である。 図７は、円板状スプリングワッシャを少なくとも一つ用いた自在可動取り付け 具の拡大部分断面図である。 図８は、円板状スプリングワッシャを用いない従来の取り付け具の部分断面図 である。 望ましい実施態様の詳細な説明 先ず図１には、挿入部材２０と鋳型枠３０とで構成した本発明の鋳型１０の斜 視図を示す。挿入部材２０は、手入れまたは交換のために鋳型枠３０から容易に 取り外せるようになっており、カセットとも呼ぶ。ボルト２２を用いて鋳型枠３ ０を締め付け、挿入部材２０を枠内に固定する。挿入部材２０は、一対の板状鋳 型主材２４および２６同士を間隔を開けて互いにほぼ平行に並置したものである 。個々の板状鋳型主材は内張り銅板２８と当て鋼板３２を備えている。一対の鋳 型端部材３４を板状鋳型主材２４と２６の間に挟んで鋳型 開口を形成させてある。通常、鋳型端部材３４には銅被覆を施し熱伝導を良くし てある。図１は単なる説明用の図であって、部材間の寸法比は実際通りではない 。例えば、鋳型枠３０は、ウォーターボックス（水箱）とも呼ばれるもので、挿 入部材２０の冷却効率を良くするために通常は図１に示したよりも大きい。鋳型 枠３０の構成は従来通りであるので、特に図示はしていない。 室温の水等の冷却媒体がポンプで流入口３８から鋳型枠３０内に供給され、内 張り銅板２８と当て鋼板３２との間隙を循環した後、鋳型枠３０の頂部にある流 出口４０から排出される。運転時には、流動促進用に漏斗状をしている開口３６ 内に溶鋼４２が供給され、挿入部材２０の絞り領域４４を下方に流れる。十分な 冷却後に、部分凝固した金属スラブ４６を鋳型１０の底部開口から引き出すこと ができる。 図２に、内張り銅板２８と当て鋼板３２を示すが、もう一方の内張り銅板４８ は仮想線で示してある。内張り銅板２８は通常は鍛造されており、全表面にわた って一様な厚さにしてあり、これにより銅板内の熱応力を最小し、応力割れの問 題が起きないようにしてある。当て鋼板の厚さは一様ではなく、中央上部が他の 部分より薄くなっている。当て鋼板は通常は機械加工されている。 本発明の新規な鋳型の組み付けには、独特の浮遊式締結法を用いている。内張 り銅板２８の裏面５２にタップおよびドリル加工した孔に、複数の取り付けスタ ッド５０を嵌め込む。この取り付けスタッド５０は裏面５２に溶接してもよい。 従来のカセット式鋳型の欠点を解消するために、内張り銅板内の熱応力を最小に する必要があることを見出した。これは、独特な浮遊式締結法によって達成され る。内張り銅板２８上の取り付けスタッド５０の位置に対応させて、当て鋼板３ ２に複数の対応孔５４が設けてある。外へ膨らんで下向 きに絞り込まれた漏斗状開口３６を構成している内張り銅板２８の湾曲領域４４ 内では、取り付けスタッド５０が独特の浮遊式締結法により当て鋼板３２に締結 されている。例えば、図２に示したように、少なくとも１個の円板状スプリング ワッシャ５６と、鋼製または軽石製のガスケット５８をナット６０の下に入れて 取り付けスタッド５０に締め付ける。一方、内張り銅板２８の平坦領域５２では 、ガスケット５８のみを用いてある。 この自在可動取り付け法もしくは浮遊式締結法は、二通りの方法で行われる。 一つは、当て鋼板３２の取り付け孔５４を、取り付けスタッド５０に対して大き めに形成する方法である。これを図７に示す。取り付け孔５４内に余分なクリア ランスが取ってあるので、取り付けスタッド５０は側方移動すなわち二次元移動 が可能になり、内張り銅板もナット６０で締結された状態で同様に可動になる。 円板状スプリングワッシャ５６を少なくとも１個、多くの場合２個重ねて用いた ことにより、内張り銅板２８が当て鋼板３２に対して垂直方向に前進・後退でき る。その結果、本発明の自在可動取り付け 〔明細書第１０頁の差し換え〕 に位置しているので、円板状スプリングワッシャを用いる必要はない。本発明に おいて通常用いられる円板状スプリングワッシャとして、皿バネ型スリングワッ シャがある。 図５は、当て鋼板３２に取り付けた状態の内張り銅板２８を示す図３の線５− ５に沿った断面図である。２枚の板の間で循環する冷却水用のシールを行うガス ケット７４を取り付けるために、両板間の界面に切り込み部７２を設けてある。 漏斗状開口３６を構成するもう一方の内張り銅板および当て鋼板は、図５には仮 想線で示してある。図７に、取り付けスタッド５０を２個の円板状スプリングワ ッシャ５６とガスケット５８によりナット６０に締結した状態を、拡大断面図で 示す。図８に、円板状スプリングワッシャは用いずに、取り付けスタッド５０を ナット６０およびガスケット５０により締結した状態を、拡大断面図で示す。 本発明の他の実施態様においては、当て鋼板３２の湾曲面の中心に幅約１／８ インチで鋼板全長にわたる平坦な台地領域８０を設ける。これを図２に示す。こ の平坦な台地領域を設けると、内張り銅板２８の中心線８２での膨張用のクリア ランスができるので、中心線方向の銅板の移動が自由になり、内張り銅板２８に かかる熱応力が更に低減される。 以上の望ましい実施態様においては内張りに用いる金属材料として銅を示した が、本発明の新規な鋳型には銅以外の適当な金属材料を用いることができる。す なわち、熱伝導の良い金属材料であればよい。 〔請求の範囲第２頁（明細書からの通し頁第１３頁）の差し換え〕 ３．上記締結手段が、上記内張り銅板の鋳型壁でない側に配置された複数の取 り付けスタッドと、上記当て鋼板にあって該複数の取り付けスタッドに位置対応 した複数の取り付け孔と、該内張り銅板の中央上部に位置する個々のスタッドに 取り付けられた少なくとも一つの円板状スプリングワッシャおよび該スタッドに 螺合したナットとを含んで成ることにより、該内張り銅板と該当て鋼板とが両者 間の熱膨張差に起因する相対移動ができて、該鋼板から該銅板への応力伝達を回 避するようにした請求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。 ４．上記当て鋼板にある上記取り付け孔が上記取り付けスタッドの直径よりも 大きい直径を持つことにより、締結された状態で該取り付けスタッドが側方へ移 動可能であるようにした請求項３記載の金属連続鋳造用鋳型。 ５．上記取り付けスタッドがタップ加工されていて、上記内張り銅板の鋳型壁 でない側に螺合されている請求項３記載の金属連続鋳造用鋳型。 ６．上記取り付けスタッドが、上記内張り銅板の鋳型壁でない側に溶接されて いる請求項３記載の金属連続鋳造用鋳型。 ７．上記冷却手段が、上記内張り銅板の鋳型壁でない側および上記当て鋼板の 該内張り銅板に面した側のうちの少なくとも一方に設けた垂直溝を含んで成る請 求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。 ８．上記複数の板状鋳型主材が更に、上記冷却手段を収容するために上記内張 り銅板と上記当て鋼板との間にシール手段を含んで成る請求項１記載の金属連続 鋳造用鋳型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．挿入部材と鋳型枠とを備え、該挿入部材を手入れの際に該鋳型枠から取り 外せる金属連続鋳造用鋳型であって、該挿入部材が、 一対の板状鋳型主材が間隔を開けて互いにほぼ平行に並置されていて、個々の 板状鋳型主材は内張り銅板、当て鋼板、およびこれら内張り銅板と当て鋼板との 締結手段を備えており、該内張り銅板は中央上部が外へ膨らんで下方へ絞り込ま れている溶融金属受入れ用漏斗状領域を有し、該当て鋼板は該内張り銅板に面し た表面が該内張り銅板の漏斗状領域と嵌まり合う輪郭を有し、かつ該内張り銅板 と該当て鋼板との間に冷却手段を備えており、 一対の鋳型端部材が互いに向き合って上記板状鋳型主材同士の間の上記漏斗状 領域の側方外側に配置され、銅製表面を有しており、 ほぼ箱状の端部開放型スリーブが上記一対の板状鋳型主材と上記一対の鋳型端 部材とによって形成され、溶融金属を受け入れる頂部入口と部分凝固した金属ス ラブが出ていく底部出口とを有している、金属連続鋳造用鋳型。 ２．上記締結手段が浮遊式締結手段である請求項１記載の金属連続鋳造用鋳型 。 ３．上記締結手段が、上記内張り銅板の鋳型壁でない側に配置された複数の取 り付けスタッドと、上記当て鋼板にあって該複数の取り付けスタッドに位置対応 した複数の取り付け孔と、該内張り銅板の中央上部に位置する個々のスタッドに 取り付けられた少なくとも一つの円板状スプリングワッシャおよび該スタッドに 螺合したナットとを含んで成ることにより、該内張り銅板と該当て鋼板とが両者 間の熱膨張差に起因する相対移動ができて、該鋼板から該銅板への応力伝達を回 避するようにした請求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。 ４．上記当て鋼板にある上記取り付け孔が上記取り付けスタッド の直径よりも大きい直径を持つことにより、締結された状態で該取り付けスタッ ドが側方へ移動可能であるようにした請求項３記載の金属連続鋳造用鋳型。 ５．上記取り付けスタッドがタップ加工されていて、上記内張り銅板の鋳型壁 でない側に螺合されている請求項３記載の金属連続鋳造用鋳型。 ６．上記取り付けスタッドが、上記内張り銅板の鋳型壁でない側に溶接されて いる請求項３記載の金属連続鋳造用鋳型。 ７．上記冷却手段が、上記内張り銅板の鋳型壁でない側および上記当て鋼板の 該内張り銅板に面した側のうちの少なくとも一方に設けた垂直溝を含んで成る請 求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。 ８．上記複数の板状鋳型主材が更に、上記冷却手段を収容するために上記内張 り銅板と上記当て鋼板との間にシール手段を含んで成る請求項１記載の金属連続 鋳造用鋳型。 ９．上記挿入部材が、２個の板状鋳型主材と２個の鋳型端部材とを突き合わせ た４部材構成である請求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。 １０．上記内張り銅板が鍛造されており、上記当て鋼板が機械加工されている 請求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。 １１．上記当て鋼板が更に、上記輪郭を持つ面の中央に平坦な台形領域を有し 、これにより熱膨張による上記内張り銅板の移動を可能にした請求項１記載の金 属連続鋳造用鋳型。 １２．上記内張り銅板が、全表面にわたり一様な厚さを持つことにより、熱応 力を最小にして熱割れを回避させた請求項１記載の金属連続鋳造用鋳型。