JPS61139911A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS61139911A JPS61139911A JP26132084A JP26132084A JPS61139911A JP S61139911 A JPS61139911 A JP S61139911A JP 26132084 A JP26132084 A JP 26132084A JP 26132084 A JP26132084 A JP 26132084A JP S61139911 A JPS61139911 A JP S61139911A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- thin film
- core half
- brazing material
- magnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、映像信号等の高周波成分を含む信号を、高抗
磁力を有するメタルテープ等の記録媒体に記録・再生す
るのに適した磁気ヘッドの製造方法に関する。
磁力を有するメタルテープ等の記録媒体に記録・再生す
るのに適した磁気ヘッドの製造方法に関する。
（従来の技術）
ビデオテープレコーダに用いられる磁気へフドコアには
、一般に、耐摩耗性および軟磁性特性が良好なフェライ
ト材が用いられている。
、一般に、耐摩耗性および軟磁性特性が良好なフェライ
ト材が用いられている。
ところが、最近、ビデオテープレコーダの小型化および
高密度記録化が進むにつれてメタルテープ等の高抗磁力
を有する高密度磁気記録媒体が使用される傾向にあり、
従来のフェライト材を用いた磁気ヘッドでは、コア主体
の飽和磁束密度が小さいため、そのような高密度磁気記
録媒体を十分に磁化することは困難である。
高密度記録化が進むにつれてメタルテープ等の高抗磁力
を有する高密度磁気記録媒体が使用される傾向にあり、
従来のフェライト材を用いた磁気ヘッドでは、コア主体
の飽和磁束密度が小さいため、そのような高密度磁気記
録媒体を十分に磁化することは困難である。
そこで、近年、大きな飽和磁束密度を有する。
例えばセンダスト合金やアモルファス合金等の合金磁−
性材料をコア主体とする磁気ヘッドの研究。
性材料をコア主体とする磁気ヘッドの研究。
開発が進められて２いる。
従来、そのような合金磁性材料を母材とする磁気ヘッド
の、製造工程においては、一対のコア半体−一ピースを
接合するのに銀ロウ等のロウ材を用いて接合する方法が
行−われでいる。′ （発明が解決しようとする問題点） 上記従来の方法は、確かに実用上問題のない接゛合強度
を得ることはできるが、接合時の加熱温度を、ロウ材が
ギャップ内部に浸入しないような温度に選ぶ必要がある
。また、接合後、所定の厚みにスライスしてヘッドチッ
プを形成した後ヘツドチップのギャップ深さの測定が行
われるが、その際、正確な測定を行うためにはへ゛ツド
チフブの側面を鏡面研磨する必要があった。
の、製造工程においては、一対のコア半体−一ピースを
接合するのに銀ロウ等のロウ材を用いて接合する方法が
行−われでいる。′ （発明が解決しようとする問題点） 上記従来の方法は、確かに実用上問題のない接゛合強度
を得ることはできるが、接合時の加熱温度を、ロウ材が
ギャップ内部に浸入しないような温度に選ぶ必要がある
。また、接合後、所定の厚みにスライスしてヘッドチッ
プを形成した後ヘツドチップのギャップ深さの測定が行
われるが、その際、正確な測定を行うためにはへ゛ツド
チフブの側面を鏡面研磨する必要があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明の磁気ヘッドの製造方法は、少なくとも一方に巻
線用−溝が形成された磁性材料からなる一対のコア半体
ピースのギャップ部となる部分に非磁性薄膜を形成し、
たのち、これらコア半体ピースを加熱下で接合してコア
主体ブロックを形成し。
線用−溝が形成された磁性材料からなる一対のコア半体
ピースのギャップ部となる部分に非磁性薄膜を形成し、
たのち、これらコア半体ピースを加熱下で接合してコア
主体ブロックを形成し。
次いでこのコア主体ブロックを所定の厚みにスライスし
てヘッドチップを形成し、このヘノトチ・７プのテープ
摺接面となる面を所定形状に形成するとともにヘッドチ
ップの両側面に補強用チップを接客する磁気ヘッドの製
造方法に、おいて、コア半体ピース同士を接合する際、
前記非磁性薄膜上に軟化点がコア半体ピースの接合時の
加熱温度より低いガラス薄膜を形成して前記ギャップ部
となる部分はこのガラス薄膜により接合し、コア部分は
ロウ材で接合することを特徴とするものである。
てヘッドチップを形成し、このヘノトチ・７プのテープ
摺接面となる面を所定形状に形成するとともにヘッドチ
ップの両側面に補強用チップを接客する磁気ヘッドの製
造方法に、おいて、コア半体ピース同士を接合する際、
前記非磁性薄膜上に軟化点がコア半体ピースの接合時の
加熱温度より低いガラス薄膜を形成して前記ギャップ部
となる部分はこのガラス薄膜により接合し、コア部分は
ロウ材で接合することを特徴とするものである。
（作用）
コア半体ピース同士を接合する際、非磁性薄膜上に形成
されたガラス薄膜が軟化して接着性を有し、ギャップ部
となる部分を接合する。一方、ロウ材はコア部分を接合
し、高い接合強度を発揮する。また、ロウ材はコア部分
にのみ用いられるため、接合時ギャップ内部には浸入し
ない。
されたガラス薄膜が軟化して接着性を有し、ギャップ部
となる部分を接合する。一方、ロウ材はコア部分を接合
し、高い接合強度を発揮する。また、ロウ材はコア部分
にのみ用いられるため、接合時ギャップ内部には浸入し
ない。
（実施例）
本発明の実施例を第１図乃至第８図を参照して説明する
。
。
まず、第１図に示すような直方体形状の１例えばセンダ
スト合金やアモルファス合金等の合金磁性材料からなる
コア半体ピース１ａのギャップ対向面２に、第２図に示
すように巻線用溝３と、この巻線用溝３と平行にロウ材
用溝４をそれぞれ機械加工等により形成する。なお１巻
線用溝３はいずれか一方のコア半体ピース１ａ（１，ｂ
）にのみ設けてもよ（、また両方のコア半体ピースｌａ
。
スト合金やアモルファス合金等の合金磁性材料からなる
コア半体ピース１ａのギャップ対向面２に、第２図に示
すように巻線用溝３と、この巻線用溝３と平行にロウ材
用溝４をそれぞれ機械加工等により形成する。なお１巻
線用溝３はいずれか一方のコア半体ピース１ａ（１，ｂ
）にのみ設けてもよ（、また両方のコア半体ピースｌａ
。
１ｂに設け、でもよい。 。
次に、第３図に示すように、コア半体ピース１ａのロウ
材用−溝４に、コア部分を接合するための。
材用−溝４に、コア部分を接合するための。
例えば銀ロウ等のロウ材５を埋め込む。−続いて、第４
図に示すように、コア半体ピース１ａのギャップ対向面
２のギャップ部となる部分６を鏡面研磨した後、・その
部分６にギャップ材となる２例えば−酸化シリコン（Ｓ
ｉＯｚ）等の非磁性薄膜７を０．０５〜０．１５μｍの
厚さにスパッタリング等の方法によって形成する。
図に示すように、コア半体ピース１ａのギャップ対向面
２のギャップ部となる部分６を鏡面研磨した後、・その
部分６にギャップ材となる２例えば−酸化シリコン（Ｓ
ｉＯｚ）等の非磁性薄膜７を０．０５〜０．１５μｍの
厚さにスパッタリング等の方法によって形成する。
次に、第５図に示すように、上記のようにして形成され
た非磁性薄膜７の上に、この部分を接合するためのガラ
ス薄膜８を０．０５〜０．１μｍの厚さでスパッタリン
グ等の方法により形成する。
た非磁性薄膜７の上に、この部分を接合するためのガラ
ス薄膜８を０．０５〜０．１μｍの厚さでスパッタリン
グ等の方法により形成する。
このガラス薄膜８は、その軟化点がコア半体ピースｌａ
、ｌｂ同士の接合時の加熱温度より低いものが用いられ
る。
、ｌｂ同士の接合時の加熱温度より低いものが用いられ
る。
続いて１以上のようにしてなるコア半体ピース１ａと、
上記と同様に処理してなるもう一方のコア半体ピース１
ｂとを互いのギキフブ対向面同士を突き合わせて加熱炉
中で加熱して接合し、第６図に示すようなコア主体ブロ
ック９を形成する。
上記と同様に処理してなるもう一方のコア半体ピース１
ｂとを互いのギキフブ対向面同士を突き合わせて加熱炉
中で加熱して接合し、第６図に示すようなコア主体ブロ
ック９を形成する。
なお、上記加熱は１合金磁性材料の酸化を防止するため
に還元雰囲気中９例えば水素ガス中、またはＩ Ｘ Ｉ
Ｏ−’Ｔｏｒｒ以下の真空中で行う必要がある次に、上
記のようにして形成されたコア主体ブロック９を２例え
ばワイヤーソー等の加工機械により厚さ１５〜６０μｍ
にスライスしてヘッドチップ１０を形成し、このヘッド
チップ１０のテープ摺接面となる面を研磨して第７図に
示すように曲面になす。
に還元雰囲気中９例えば水素ガス中、またはＩ Ｘ Ｉ
Ｏ−’Ｔｏｒｒ以下の真空中で行う必要がある次に、上
記のようにして形成されたコア主体ブロック９を２例え
ばワイヤーソー等の加工機械により厚さ１５〜６０μｍ
にスライスしてヘッドチップ１０を形成し、このヘッド
チップ１０のテープ摺接面となる面を研磨して第７図に
示すように曲面になす。
最後に、ヘッドチップ１０はそれ自体の厚みが、トラッ
ク幅となるため、ヘッドチップ１０の両側面に、第８図
に示すように補強用チップ１１．１１を接合する。なお
、これら補強用チップ１１．１１は、少なくともヘッド
チ・ノブ１０のギャップ部に隣接する部分１２．１２は
磁気的短絡を防止するため、ガラスやセラミック等の非
磁性材料であることが必要である。
ク幅となるため、ヘッドチップ１０の両側面に、第８図
に示すように補強用チップ１１．１１を接合する。なお
、これら補強用チップ１１．１１は、少なくともヘッド
チ・ノブ１０のギャップ部に隣接する部分１２．１２は
磁気的短絡を防止するため、ガラスやセラミック等の非
磁性材料であることが必要である。
（発明の効果）
本発明によれば、ロウ材がギャップ部に浸入するような
ことがないので、コア半体ピースの接合時の加熱温度の
選択範囲を広くとることができるとともに、従来ヘッド
チップのギャップ深さを測定するために行っていたヘッ
ドチップの側面を研磨する工程を省（ことができ、＠気
ヘッドの量産化をより促進することができる。
ことがないので、コア半体ピースの接合時の加熱温度の
選択範囲を広くとることができるとともに、従来ヘッド
チップのギャップ深さを測定するために行っていたヘッ
ドチップの側面を研磨する工程を省（ことができ、＠気
ヘッドの量産化をより促進することができる。
第１図乃至第８図は本発明の磁気ヘッドの製造方法の一
実施例を示す工程図である。 ｌａ、ｌｂ・・コア半体ピース ２・・・ギャップ対向面 ３・・・巻線用溝 ５・・・ロウ材 ６・・・ギャップ部となる部分 ７・・・非磁性薄膜 ８・・・ガラス薄膜 ９・・・コア主体ブロック １０・・・ヘッドチップ １１・・・補強用チップ
実施例を示す工程図である。 ｌａ、ｌｂ・・コア半体ピース ２・・・ギャップ対向面 ３・・・巻線用溝 ５・・・ロウ材 ６・・・ギャップ部となる部分 ７・・・非磁性薄膜 ８・・・ガラス薄膜 ９・・・コア主体ブロック １０・・・ヘッドチップ １１・・・補強用チップ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）少なくとも一方に巻線用溝が形成された磁性材料か
らなる一対のコア半体ピースのギャップ部となる部分に
非磁性薄膜を形成したのち、これらコア半体ピースを加
熱下で接合してコア主体ブロックを形成し、次いでこの
コア主体ブロックを所定の厚みにスライスしてヘッドチ
ップを形成し、このヘッドチップのテープ摺接面となる
面を所定形状に形成するとともにヘッドチップの両側面
に補強用チップを接合する磁気ヘッドの製造方法におい
て、コア半体ピース同士を接合する際、前記非 磁性薄膜上に軟化点がコア半体ピースの接合時の加熱温
度より低いガラス薄膜を形成して前記ギャップ部となる
部分はこのガラス薄膜により接合し、コア部分はロウ材
で接合することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26132084A JPS61139911A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26132084A JPS61139911A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61139911A true JPS61139911A (ja) | 1986-06-27 |
Family
ID=17360167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26132084A Pending JPS61139911A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61139911A (ja) |
-
1984
- 1984-12-11 JP JP26132084A patent/JPS61139911A/ja active Pending
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