JPS61137710A - 成形用型の製造方法 - Google Patents
成形用型の製造方法Info
- Publication number
- JPS61137710A JPS61137710A JP25939084A JP25939084A JPS61137710A JP S61137710 A JPS61137710 A JP S61137710A JP 25939084 A JP25939084 A JP 25939084A JP 25939084 A JP25939084 A JP 25939084A JP S61137710 A JPS61137710 A JP S61137710A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- primary
- force
- matrix
- plastic material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野Ｊ
本発明は、各種材料、例えばプラスチック材、セラミッ
ク材、金属等からなる成形用型の製造法に関する。
ク材、金属等からなる成形用型の製造法に関する。
［従来の技術］
従来のプラスチック射出用電鋳型の場合、電鋳前の母型
の製作において上、下、左、右の型合わせ面を設計し、
設計図に基づいて高精度な機械加工を行なっていた。
の製作において上、下、左、右の型合わせ面を設計し、
設計図に基づいて高精度な機械加工を行なっていた。
Ｃ本発明が解決しようとする問題点Ｊ
しかし、上記の操作は、熟練度を要し、工数もかかると
いう欠点がある。更に、成形材料の収縮率を考慮して、
製品寸法より大きい母型を作らなければならない為、母
型寸法を設計する工程が不可欠であるという欠点がある
。
いう欠点がある。更に、成形材料の収縮率を考慮して、
製品寸法より大きい母型を作らなければならない為、母
型寸法を設計する工程が不可欠であるという欠点がある
。
本発明は、上述の欠点を除去すると同時に、製品があれ
ば、母型を作らないで、その製品を利用して直接、しか
もその製品を傷つけることなく成形用型を作ることが可
能な°成形型の製造法を提供することにある。
ば、母型を作らないで、その製品を利用して直接、しか
もその製品を傷つけることなく成形用型を作ることが可
能な°成形型の製造法を提供することにある。
ｃ問題点を解決するための手段Ｊ
本発明の成形用型の製造方法は。
・Ｄ塑性材料上に母型をｔＬ置し、該塑性材料の母型非
載置面に型合わせ面を形成する工程と、・り前記塑性材
料と前記母型との上に、一次上型形成材料を流入、固化
させて一次上型を形成する工程と、 ・■前記母型と前記一次上型とから前記塑性材料を除去
した後、該除去面の上に一次下型形成材料を流入、固化
させて一次下型を形成する工程と、 ・り）前記一次上型および前記一次下型をもとに、二次
上型および二次下型を転写形成する工程と。
載置面に型合わせ面を形成する工程と、・り前記塑性材
料と前記母型との上に、一次上型形成材料を流入、固化
させて一次上型を形成する工程と、 ・■前記母型と前記一次上型とから前記塑性材料を除去
した後、該除去面の上に一次下型形成材料を流入、固化
させて一次下型を形成する工程と、 ・り）前記一次上型および前記一次下型をもとに、二次
上型および二次下型を転写形成する工程と。
’Ｄ前記二次上型および前記二次下型をもとに、成型用
型を転写形成する工程、とを有することを特徴とする。
型を転写形成する工程、とを有することを特徴とする。
〔発明を実施するのに好適な態様］
以下１本発明を図面を参照しつつ詳細に説明する。
第１図〜第７図は本発明の成形用型の製造方法の各工程
を示す模式図である。
を示す模式図である。
まず、粘土、ワックス、石ケン等の塑性材料３上に、母
型２となる所望の形状を有する製品（材質を問わない）
を載置する。塑性材料３の母型非載置面には、アンダー
カットにならないように型合わせ面３ａを形成し、枠１
に固定する。（第１図）なお、塑性材料３の母型載置面
は、必ずしも図に示すようにその全面が母型２と直接接
するようにしなくてもよい・ 型合わせ而３ａと母型２どの上に一次上型４Ａの形成材
料として、熔融したゴム、プラスチック樹脂を流し、所
定の設定温度で固化させ一次上型４Ａを形成する。（第
２図） 次に、枠１内から、一体化している塑性材料３、母型２
及び一次上型４Ａを取り出し１ｇ！性材料３を除去する
。そして、再び一体化している母型２と一次上型４Ａを
塑性材料３が除去された面が上方となるように枠ｌａ内
に固定する。そして、枠１ａに固定された母型２と一次
上型４Ａとの塑性材料３の除去面に離型剤を塗布し、乾
燥させた後、一次下型４Ｂの形成材料（一次上型４Ａと
同様な材料を使用できる。）を流し、所定の設定温度の
もとで固化さ、せ、一次下型４Ｂを形成する。（第３図
） 次に、一次上型４＾と一次下型４Ｂとを離型し、型合わ
せ面が上方に向くよう一次上型４Ａを枠ｔｂに、また一
次下型４Ｂを枠１ｃにそれぞれ固定し、各々の型上にエ
ポキシ、ウレタン、ポリエステル等の注型材を流し、所
定の設定温度のもとて固化させ、二次上型５Ａ及び二次
下型５Ｂを形成する。（第４図） 次に、二次上型５Ａ及び二次下型５Ｂをそれぞれの枠か
ら取り出し、導電処理を行ない、型の表面性、硬さ等を
向上するためにＭｉ、 Ｃｕ、 Ｆ＠等のメッキ層６＾
、６Ｂを形成する。（第５図）さらに、二次上型５Ａ及
び二次下型５Ｂを型合わせ面が上方に向くようそれぞれ
枠に固定し、各々の型上にバックアツプ材７ Ａ、 ７
Ｂとなる低融合金を流し固化させる。この際メッキ層
は、低融合金のバックアツプ材の表面に移行する。（第
６図） ２つの二次型と固化したバックアツプ材をそれぞれ離型
し、上型及び下型を形成する。（第７図）なお、この工
程で低融合金の代わりに、樹脂を流して、樹脂型が可能
である。同様に、セラミックを流してセラミック型が可
能であり、また。
型２となる所望の形状を有する製品（材質を問わない）
を載置する。塑性材料３の母型非載置面には、アンダー
カットにならないように型合わせ面３ａを形成し、枠１
に固定する。（第１図）なお、塑性材料３の母型載置面
は、必ずしも図に示すようにその全面が母型２と直接接
するようにしなくてもよい・ 型合わせ而３ａと母型２どの上に一次上型４Ａの形成材
料として、熔融したゴム、プラスチック樹脂を流し、所
定の設定温度で固化させ一次上型４Ａを形成する。（第
２図） 次に、枠１内から、一体化している塑性材料３、母型２
及び一次上型４Ａを取り出し１ｇ！性材料３を除去する
。そして、再び一体化している母型２と一次上型４Ａを
塑性材料３が除去された面が上方となるように枠ｌａ内
に固定する。そして、枠１ａに固定された母型２と一次
上型４Ａとの塑性材料３の除去面に離型剤を塗布し、乾
燥させた後、一次下型４Ｂの形成材料（一次上型４Ａと
同様な材料を使用できる。）を流し、所定の設定温度の
もとで固化さ、せ、一次下型４Ｂを形成する。（第３図
） 次に、一次上型４＾と一次下型４Ｂとを離型し、型合わ
せ面が上方に向くよう一次上型４Ａを枠ｔｂに、また一
次下型４Ｂを枠１ｃにそれぞれ固定し、各々の型上にエ
ポキシ、ウレタン、ポリエステル等の注型材を流し、所
定の設定温度のもとて固化させ、二次上型５Ａ及び二次
下型５Ｂを形成する。（第４図） 次に、二次上型５Ａ及び二次下型５Ｂをそれぞれの枠か
ら取り出し、導電処理を行ない、型の表面性、硬さ等を
向上するためにＭｉ、 Ｃｕ、 Ｆ＠等のメッキ層６＾
、６Ｂを形成する。（第５図）さらに、二次上型５Ａ及
び二次下型５Ｂを型合わせ面が上方に向くようそれぞれ
枠に固定し、各々の型上にバックアツプ材７ Ａ、 ７
Ｂとなる低融合金を流し固化させる。この際メッキ層
は、低融合金のバックアツプ材の表面に移行する。（第
６図） ２つの二次型と固化したバックアツプ材をそれぞれ離型
し、上型及び下型を形成する。（第７図）なお、この工
程で低融合金の代わりに、樹脂を流して、樹脂型が可能
である。同様に、セラミックを流してセラミック型が可
能であり、また。
金属溶射して、溶射型が可能である。
更に、二次型の形成材料に耐熱材料を使用すれば、バッ
クアツプ材としてＭあるいは１ｌ−Ｚｎを流すことがで
きＭまたはｋｌ−Ｚｎの成形型ができる。
クアツプ材としてＭあるいは１ｌ−Ｚｎを流すことがで
きＭまたはｋｌ−Ｚｎの成形型ができる。
［発明の効果］
以上説明した本発明により、次の様な効果がある。
（１）従来は、型合わせ面は、それを設計し、設計図に
基づいて高精度な機械加工を行ない、熟練度を要し、工
数もかかっていた。しかし１本発明では塑性材料面で型
合わせ面を形成するだけで、成形型に高精度な型合わせ
面を形成することが可能になり、この問題点が解消でき
る。
基づいて高精度な機械加工を行ない、熟練度を要し、工
数もかかっていた。しかし１本発明では塑性材料面で型
合わせ面を形成するだけで、成形型に高精度な型合わせ
面を形成することが可能になり、この問題点が解消でき
る。
（２）従来、プラスチック、セラミック等の成形用の電
鋳型、樹脂型、ＺＡＳ型等はプラスチック、セラミック
等それぞれの成形後収縮率を考慮して母型の寸法を大き
くする必要があったが、本発明により一次上型、下型形
成材料の膨張率を考慮して条件を選定すれば、母型の寸
法を変えることなく電鋳型、樹脂型、ＺＡＳ型等の製造
が可能である。即ち、製品から上記と同様な型を作る場
合、従来は寸法を考慮した母型を作ることが不可欠であ
ったが１本発明では、従来のような母型を作る必要がな
く、大幅なコストダウンができる。
鋳型、樹脂型、ＺＡＳ型等はプラスチック、セラミック
等それぞれの成形後収縮率を考慮して母型の寸法を大き
くする必要があったが、本発明により一次上型、下型形
成材料の膨張率を考慮して条件を選定すれば、母型の寸
法を変えることなく電鋳型、樹脂型、ＺＡＳ型等の製造
が可能である。即ち、製品から上記と同様な型を作る場
合、従来は寸法を考慮した母型を作ることが不可欠であ
ったが１本発明では、従来のような母型を作る必要がな
く、大幅なコストダウンができる。
［実施例］
ポリカーボネート製のカメラ製品の地板を母型として用
い、ブロンズ粘土上にこの母型を圧接した後、ブロンズ
粘土上の母型非載置面をナイフ及びヘラを用いて型合わ
せ面として仕上げた。
い、ブロンズ粘土上にこの母型を圧接した後、ブロンズ
粘土上の母型非載置面をナイフ及びヘラを用いて型合わ
せ面として仕上げた。
次いで、この粘土及び母型の上に真空脱泡したＲＴＶ−
シリコンゴム（信越化学型ＫＥ１３０Ｇ ）を流し、温
度３０℃で固化させ一次上型を形成した。
シリコンゴム（信越化学型ＫＥ１３０Ｇ ）を流し、温
度３０℃で固化させ一次上型を形成した。
−次上型及び母型からブロンズ粘土を除去した後、ブロ
ンズ粘土除去部上に離型剤サン・スリツカ（伏見株式会
社製）を塗布し、乾燥させた後、ＲＴＶ−シリコンゴム
を先と同様にして流し固化させ一次下型を形成した。−
次上型、−次下型及び母型を離型させた後、これら−次
上型及び−次下型のそれぞれに対して真空脱泡したエポ
キシ注型材（国際ケミカル製、ＲＴ−５０２）を流し５
０℃で固化させ二次上型及び二次下型を形成した。
ンズ粘土除去部上に離型剤サン・スリツカ（伏見株式会
社製）を塗布し、乾燥させた後、ＲＴＶ−シリコンゴム
を先と同様にして流し固化させ一次下型を形成した。−
次上型、−次下型及び母型を離型させた後、これら−次
上型及び−次下型のそれぞれに対して真空脱泡したエポ
キシ注型材（国際ケミカル製、ＲＴ−５０２）を流し５
０℃で固化させ二次上型及び二次下型を形成した。
これら二次上型及び二次下型の導電処理を行なった後、
旧メッキ層を１〜２ ｒａｔｓの厚ざで形成した。この
二次上型及び二次下型をもとにバックアツプ材として低
融合金（晶析商事、ＬＴ１３８ ）を流し固化させ、射
出成形用の型合わせ面の加工の不必要な上型、下型を形
成した。
旧メッキ層を１〜２ ｒａｔｓの厚ざで形成した。この
二次上型及び二次下型をもとにバックアツプ材として低
融合金（晶析商事、ＬＴ１３８ ）を流し固化させ、射
出成形用の型合わせ面の加工の不必要な上型、下型を形
成した。
従来の成形型の製造と比較すると、製造時間が短縮され
、コストも局〜局に低減することがでさた。
、コストも局〜局に低減することがでさた。
第１図〜第７ｒｇは１本発明の成形型の製造方法の各工
程を示す模式図である。 １ 、 ｌａ、ｌｂ、ｌｃ ：枠 ２：母型 ３：塑性材料 ３ａ：型合わせ面４Ａ ニー次上
型 ４Ｂニ一次下型５Ａ ：二次上型 ５日二
二次下型６Ａ、６８ ：メツキ層 ７Ａ、７８ ：バックアップ材 第１図 第２図 第３図 第４図
程を示す模式図である。 １ 、 ｌａ、ｌｂ、ｌｃ ：枠 ２：母型 ３：塑性材料 ３ａ：型合わせ面４Ａ ニー次上
型 ４Ｂニ一次下型５Ａ ：二次上型 ５日二
二次下型６Ａ、６８ ：メツキ層 ７Ａ、７８ ：バックアップ材 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (4)
- （１）塑性材料上に母型を載置し、該塑性材料の母型非
載置面に型合わせ面を形成する工程と、 - （２）前記塑性材料と前記母型との上に、一次上型形成
材料を流入、固化させて一次上型を形成する工程と、 - （３）前記母型と前記一次上型とから前記塑性材料を除
去した後、該除去面の上に一次下型形成材料を流入、固
化させて一次下型を形成する工程と、 - （４）前記一次上型および前記一次下型をもとに、二次
上型および二次下型を転写形成する工程と、（５）前記
二次上型および前記二次下型をもとに、成型用型を転写
形成する工程、とを有することを特徴とする成形用型の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25939084A JPS61137710A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | 成形用型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25939084A JPS61137710A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | 成形用型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61137710A true JPS61137710A (ja) | 1986-06-25 |
Family
ID=17333471
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25939084A Pending JPS61137710A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | 成形用型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61137710A (ja) |
-
1984
- 1984-12-10 JP JP25939084A patent/JPS61137710A/ja active Pending
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